項目工程常見質量通病及預防措施

1、項目工程常見質量通病及預防措施項目工程常見質量通病及預防措施 目目 錄錄 一、路基工程.- 3 - 1、路堤沉降超限及不均勻沉降.- 3 - 2、土工格柵破損嚴重.- 3 - 3、擋土墻背后回填、橋涵缺口回填不密實，下沉、變形嚴重。.- 4 - 4、路堤密實度不夠（尤其是路肩部位）.- 4 - 5、路堤碾壓過程中出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象.- 5 - 6、路基基面平整度差，路基積水嚴重.- 5 - 7、壓實層表面起皮.- 5 - 8、壓實層表面松散.- 6 - 9、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺.- 6 - 10、路堤邊坡滑塌.- 6 - 11、路基防護及排水等附屬工程、小型構筑物內在質量不達標，且表面粗糙、外

2、觀質量差.- 7 - 12、擋墻、護坡等防護工程泄水孔不規(guī)范，起不到排水作用或排水效果差.- 8 - 二、砌石工程.- 8 - 1、水泥庫存方法不當，致使部分水泥受潮變質.- 9 - 2、石料不合格.- 9 - 3、砌筑用砂漿強度不合格.- 9 - 4、砌體工程砌筑工藝不合格（如存在通縫、空縫、假縫，砂漿不密實、不飽滿，片石未大面朝下）.- 10 - 5、伸縮縫和沉降縫設置不齊、不垂直、相互交錯。.- 10 - 6、砌體未分層砌筑，致使砌筑面平整度差.- 10 - 7、砌石規(guī)格尤其是填心石不滿足要求.- 11 - 8、砌體結構開裂.- 11 - 9、砌石工程基礎不均勻沉降致使結構變形、移位、開

3、裂。.- 11 - 10、勾縫砂漿剝落、勾縫不美觀.- 12 - 三、砼工程.- 12 - 1、混凝土用碎石針片狀嚴重超標、泥土粉塵含量過大，強度不合格。.- 12 - 2、拌制、運輸及澆筑能力不足，不能連續(xù)灌注，施工縫多且出現(xiàn)冷縫。.- 12 - 3、混凝土澆筑過程中泡水，影響砼質量.- 13 - 4、結構砼強度偏低.- 13 - 5、砼澆筑過程中離析.- 13 - 6、砼結構出現(xiàn)裂縫.- 14 - 7、大體積砼表面、龜裂.- 14 - 8、砼表面有蜂窩、麻面、氣孔.- 15 - 9、砼施工縫處理質量差.- 15 - 10、砼澆筑過程中表面有泌水現(xiàn)象，且成品色差大.- 15 - 11、砼漏漿

4、、表面污染及表面平整度差.- 16 - 12、混凝土工程外觀質量差或存在嚴重質量缺陷，未經(jīng)質檢檢查擅自進行修飾.- 16 - 四、橋梁工程.- 16 - 1、普通鋼筋砼梁下緣開裂.- 16 - 2、預應力梁體孔道壓漿不飽滿.- 17 - 3、梁體預應力損失過大.- 17 - 4、梁板砼出現(xiàn)空洞.- 18 - 5、梁體起拱值偏小.- 18 - 6、1）.蓋梁、墊石等未與相鄰主體結構同次灌注，未形成整體，易開裂、脫落。2）墩臺預埋件位置不正確。 .- 18 - 7、支座墊石不平，支座底面與墊石不密貼，形成“三條腿”。.- 19 - 8、墩柱混凝土外觀質量缺陷。.- 19 - 9、鉆孔樁身砼強度偏低

5、.- 20 - 10、鉆孔灌注樁出現(xiàn)段樁或縮徑.- 20 - 11、鉆孔樁沉渣厚度超標.- 20 - 12、灌注樁.- 21 - 13、鋼筋籠位置偏移.- 21 - 14、樁基聲測管無法聲測.- 21 - 15、鉆孔樁樁頂標高不滿足要求.- 22 - 16、鉆孔樁砼出現(xiàn)夾渣.- 22 - 五、鋼筋工程.- 22 - 1、鋼筋、預應力鋼絞線銹蝕、污染、彎曲，缺少出廠合格證。.- 22 - 2、鋼筋接頭設置不符合要求.- 23 - 3、預制構件鋼筋骨架或樁體鋼筋籠扭曲變形.- 23 - 4、焊接鋼筋軸線不處于同一直線上。.- 23 - 5、鋼筋間距不一、保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調直或調直度

6、不夠.- 24 - 6、焊接強度不夠.- 24 - 7、預應力筋脆斷.- 24 - 六、涵洞工程.- 24 - 1、涵洞滲漏.- 24 - 2、涵洞內積水嚴重，對基礎和地基的軟效應突出。.- 25 - 一、路基工程 1、路堤沉降超限及不均勻沉降 a、主要原因分析 （1）路堤基底不按規(guī)范要求進行排水清表和原地面壓實處理或處理不徹底； 斜坡基底沒按規(guī)范要求挖臺階。 （2）地下水和地表水的截、疏、排不徹底或設施不完善。 （3）填料選擇不合格。 （4）填筑工藝控制不嚴；分層填筑厚度超標，壓實度不符合要求，填筑、速度 過快，預留工后沉降時間偏短。 （5）填挖結合處沒按規(guī)范處理（沒清表、沒挖臺階）。 b、

7、預防措施要點 （1）嚴格按設計和規(guī)范要求認真做好基底處理；選擇合理的施工工藝。 （2）現(xiàn)場技術主管加強現(xiàn)場過程質量監(jiān)控，確保處理質量達標。 （3）嚴格控制填料料質，包括料徑級配和質地等。 （4）嚴格控制填筑順序，盡可能實行全寬拉線分層填筑，松鋪厚度必須嚴格 控制（30）。 （5）認真做好碾壓試驗，確定最優(yōu)碾壓參數(shù)；認真檢測壓實度，確保填筑各區(qū) 密實度滿足施工規(guī)范限值要求。 （6）對軟基路堤填筑實施動態(tài)檢測，合理控制填筑速度，尤其是接近或達到 臨界高度后。 （7）填挖接合處嚴格按施工規(guī)范要求挖臺階。 （8）路基防護設施和排水設施應及時施作并完善。 （9）基床完成后預留合理的工后沉降時間，設置沉降

8、板觀測。 2、土工格柵破損嚴重 a、主要原因分析 （1）進場時把關不嚴，讓不合格的土工格柵進場。 （2）鋪設時搭接長度不夠，或搭接處連接不牢固。 （3）混渣頂不平整，石料太大。 （4）平地機司機沒有質量意識。 b、預防措施要點 （1）材料部門與現(xiàn)場技術人員嚴把質量關，每批材料進場時必須帶檢驗合格 證等材質單，進入現(xiàn)場后技術人員先驗收成品，后卸貨，發(fā)現(xiàn)材料不合格，立即 清退。 （2）搭接長度嚴格按照圖紙要求進行，不應小于 30cm，連接處牢固，可以采 用扎絲幫扎，間距不得大于 3 各空格，梅花型綁扎。 （3）混渣層大致平整密實，大塊石頭盡量壓到下層土中或者人工撿走，避免 石塊割爛土工格柵。 （4

9、）平地機在整平碎石時，下刀要注意掌握力度，發(fā)現(xiàn)土工格柵立即收刀， 整平時現(xiàn)場必須有人緊盯，發(fā)現(xiàn)問題人工及時處理。 3、擋土墻背后回填、橋涵缺口回填不密實，下沉、變形嚴重。 a、主要原因分析 （1）施工作業(yè)面小，機械壓實困難，造成壓實度嚴重不足。 （2）施工隊施工質量意識不強，采取傾填且壓實措施不到位。 （3）回填范圍與路基銜接面太陡、臺階設置不合理。 （4）涵渠兩側不對稱填筑。 （5）臺后排水措施不完善，基底泡水軟化等。 （6）填料選擇不合格。 b、預防措施要點 （1）嚴格控制填土厚度，采取人工配合小型機械進行夯壓密實。 （2）嚴禁實施傾填。 （3）與路基接觸面按規(guī)范挖臺階。 （4）精選臺后填

10、料，盡可能使用透水性粗顆粒材料。 （5）設置完善的排水系統(tǒng)。 （6）現(xiàn)場施工主管對擋土墻墻背及橋涵臺背回填實施過程旁站，嚴格按設計 和施工規(guī)范進行監(jiān)控，并做好記錄。 4、路堤密實度不夠（尤其是路肩部位） a、主要原因分析 （1）壓實遍數(shù)不夠；松鋪厚度過大；碾壓機械噸位偏小。 （2）攤鋪平整度不佳，局部漏壓。 （3）填料含水量不符合規(guī)定，填料不符合要求、粒徑過大或不同類別土混填。 （4）路基填筑寬度偏小，未實行超寬填筑，造成路肩壓實度不足。 b、預防措施要點 （1）重新進行壓實施工試驗，采集最優(yōu)施工參數(shù)。 （2）確保碾壓機械質量和碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 （3）壓實機械應進退有序，碾壓時左右重疊符合規(guī)

11、范要求。 （4）調整填料含水量或改良填料。 （5）嚴格控制分層填筑厚度。 （6）嚴格按設計和規(guī)范要求實施超寬填筑。 （7）控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛至路基邊緣，確保路基全幅碾壓到位。 5、路堤碾壓過程中出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象 a、主要原因分析 （1）填料含水量與最佳含水量差距較大。 （2）碾壓層下存在軟弱層。 （3）濕土翻曬、拌和不均勻。 （4）透水與不透水土混填，且形成水囊。 b、預防措施要點 （1）設法調整填料含水量。 （2）對填料進行置換或改良。 （3）對軟弱層進行處理。 （4）盡量避免透水與不透水土混填。 6、路基基面平整度差，路基積水嚴重 a、主要原因分析 （1）路基填層表面不平整，呈

12、“波浪”狀。 （2）路基表面未按規(guī)范設置路拱或出現(xiàn)向路基中心的倒波。 （3）重載車輛碾壓（溝槽）。 （4）表面整平工作不仔細。 b、預防措施要點 （1）嚴格控制路基平整度并檢查控制。 （2）路基表面應按施工規(guī)范設置路拱。 （3）車輛碾壓成溝槽后應及時修補、整平 7、壓實層表面起皮 a、主要原因分析 （1）壓實層含水量不均勻且失水過多。 （2）為調整標高而重新貼補薄層，一般低于 10。 （3）碾壓不及時。 b、預防措施要點 （1）嚴格控制填料含水量。 （2）認真審核施工計劃安排，準確控制各填筑層標高，配足壓路機，保證及 時碾壓。 （3）若遇填筑層厚度過小時，則將前層翻松共同一并碾壓。 8、壓實層

13、表面松散 a、主要原因分析 （1）施工段偏長，粉碎、壓實機具能力不足。 （2）填料大顆粒經(jīng)粉碎改小粒徑后失水量嚴重。 （3）壓實層含水量偏低。 b、預防措施要點 （1）確保壓實層土體含水量與最優(yōu)含水量之差控制在規(guī)范允許誤差范圍。 （2）適當灑水后重新拌和、攤鋪、碾壓。 （3）重新調整施工安排，減短施工長度。 9、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺 a、主要原因分析 （1）清表不到位，路基基底存在軟弱層。 （2）溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。 （3）路基整體壓實度不均勻。 （4）半挖半填路段未按規(guī)范要求設置臺階并壓實。 b、預防措施要點 （1）應認真清表并審查路基基底處理方案和范圍。 （2）溝

14、、塘淤泥應徹底清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填， 并達到設計要求的壓實度。 （3）半挖半填路段按規(guī)范要求設置臺階并壓實。 （4）提高路基整體壓實度。 10、路堤邊坡滑塌 a、主要原因分析 （1）路基邊坡坡度過陡，路基填土高度過大時未進行穩(wěn)定性測算。 （2）路基邊坡未與路基同步填筑。 （3）坡頂、坡腳沒有做好排水設施，地面水滲入或坡角被掏空。 （4）沿河、魚塘路基坡腳未防護。 （5）過早刷坡而邊坡防護工程未能及時跟上且未采取防護措施。 （6）雨水沖刷后未及時修補路基。 （7）基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 （8）淤泥清除換填不徹底。 （9）填筑速度過快。 （10）填料含水量偏高。 b

15、、預防措施要點 （1）路基應按設計要求的坡度放坡，施工困難時應請設計檢算，采取措施（反 壓護道、砌筑擋墻、土工布包囊）確保邊坡穩(wěn)定。 （2）路基填筑時路肩寬度應比設計寬 2050，然后削坡成型，新舊路基結 合部應挖寬度不小于 1 米、內傾 2%4%的臺階。 （3）坡頂、坡腳作好排水設施，沿河、魚塘路基坡腳進行護坡防護。 （4）刷坡后邊坡防護工程應緊跟。 （5）應及時夯填被沖刷的溝壑并修補防護設施。 （6）軟土處理要到位，并全面查清和掌握軟基范圍和深度。 （7）加強沉降和側向位移觀測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 （8）控制填土速率。 （9）按最佳含水量填筑路堤。 11、路基防護及排水等附屬工程、小型構筑

16、物內在質量不達標，且表面粗糙、 外觀質量差 a、主要原因分析 （1）砼防護工程： a、模板結構設計不合理，剛度不足，固定不牢。 b、模板未及時整修或整修不到位。 c、脫模劑選擇和使用不當。 d、砂、石料質量不合格；砼拌和、澆注工藝不規(guī)范。 e、沉降縫設置不標準，寬窄不一。 （2）片石塊、砼塊砌體防護工程： a、放線不準，掛線不規(guī)范、不牢固。 b、石料未認真修鑿，未按規(guī)范進行砌筑。 c、砌漿不飽滿。 （3）“重主體、輕附屬”觀念影響； b、預防措施要點 （1）對于砼防護工程： a、選用結構合理、剛度大、組合嚴密、表面平整的模板以及適宜的脫模劑。 b、嚴格控制模板安裝質量，避免跑漿、漏漿，提高砼外

17、觀質量。 c、拉桿要使用套管，并使用物理方法切除。 d、嚴格控制砂石料質量，砼拌和、澆注按規(guī)范執(zhí)行。 （2）片石塊、砼塊砌體防護工程： a、認真放樣、掛線砌筑。 b、對石料進行認真的工前修鑿，嚴格按規(guī)范砌筑，嚴格旁站檢查，加強過程 監(jiān)控。 c、嚴格控制勾縫質量，先試勾后全面鋪開。 （3）加強宣傳教育，主體工程與附屬工程同等對待、內在質量和外在質量同 樣重要。 12、擋墻、護坡等防護工程泄水孔不規(guī)范，起不到排水作用或排水效果差 a、主要原因分析 （1）施工隊不重視、管理不到位。 （2）未按規(guī)定施作反濾層或反濾層材料不合格，泄水孔堵塞。 （3）泄水孔坡度設置較差甚至為反坡。 （4）孔型不規(guī)范，孔徑

18、尺寸、間距不滿足設計要求。 b、預防措施要點 （1）督促施工隊轉變觀念，加強全過程質量管理。 （2）對排水孔型、幾何尺寸及泄水坡度進行嚴格控制。 （3）技術員應把反濾層作為隱蔽工程加以嚴格控制和檢查。 二、砌石工程 1、水泥庫存方法不當，致使部分水泥受潮變質 a、主要原因分析 （1）未定點庫存。 （2）防雨防潮措施不到位。 （3）庫存量大，未按進場時間依次存放。 b、預防措施要點 （1）水泥進場前，督促施工隊完成水泥庫房搭建。 （2）水泥堆放必須加設墊板，保證離地面 2030以上；做好防雨措施，確 保水泥品質。 （3）按進場時間順序依次使用，防止水泥存放過期。 2、石料不合格 a、主要原因分析

19、 部分石料表面帶泥、風化嚴重，石料粒徑不均勻。 b、預防措施要點 （1）所有石料砌筑前必須將風化石料、帶泥石料全部清理干凈后方可用于砌 筑。 （2）精心挑選石料并適當加工。 3、砌筑用砂漿強度不合格 a、主要原因分析 （1）所用砂、水泥等材料質量不符合要求。 （2）未按配合比進行砂漿配制。 （3）用人工拌和且無存放砂漿的灰盤。 （4）拌和好的砂漿未及時砌筑。 （5）砂漿運輸過程中離析。 b、預防措施要點 （1）對原材料按要求進行檢驗，不合格材料堅決清除出場。 （2）開工前按要求進行砂漿試配，嚴格按配合比計量，確保砂漿強度。 （3）計量設備必須標定合格，不得采用體積比代替重量比，加強拌和過程監(jiān)

20、控。 （4）圬工砂漿必須采用機械拌和。 （5）拌和好的砂漿應及時用于砌筑。 （6）合理設置拌和點，砂漿運輸線路不能過長。 4、砌體工程砌筑工藝不合格（如存在通縫、空縫、假縫，砂漿不密實、不飽滿， 片石未大面朝下） a、主要原因分析 （1）未采用“擠漿法”施工，砌筑時先干砌后灌漿。 （2）縫寬嚴重超標，不滿足規(guī)范規(guī)定。 （3）砌筑工藝控制不嚴。 （4）填縫砂漿未搗實或采用小石塊填塞灰縫，致使砌體空縫嚴重。 b、預防措施要點 （1）石料應精選和修鑿。嚴格按規(guī)范要求采用擠漿法施工。 （2）按規(guī)范要求控制縫寬。 （3）填縫砂漿要插搗密實，確保砌漿飽滿、不留空隙。 （4）加強砌筑過程旁站監(jiān)控，對不達標部

21、位堅決予以返工。 5、伸縮縫和沉降縫設置不齊、不垂直、相互交錯。 a、主要原因分析 （1）沉降縫與伸縮縫鑲面石未認真掛線砌筑。 （2）石料未經(jīng)過認真修鑿。 （3）砼伸縮縫摸板不直、不牢。 （4）沉降縫、伸縮縫設置為假縫。 b、預防措施要點 （1）砌筑前，對擬用石料進行認真修鑿，并經(jīng)監(jiān)理檢查后方可正式施工。 （2）端頭鑲面石必須認真吊線砌筑，保證端面平整度、垂直度滿足規(guī)范要求。 砼伸縮縫摸板支立應牢固、垂直。 （3）沉降縫、伸縮縫應內外貫通、縫寬一致。 6、砌體未分層砌筑，致使砌筑面平整度差 a、主要原因分析 （1）片石未進行分層找平。 （2）石料規(guī)格太差，未掛線砌筑。 b、預防措施要點 （1）

22、分層砌筑前對石料進行認真篩選，確保每層石料規(guī)格大致相當。 （2）漿砌片石工程必須嚴格掛線找平。 7、砌石規(guī)格尤其是填心石不滿足要求 a、主要原因分析 （1）漿砌砌體腹腔內砌筑石塊厚度不得過大 （2）鑲面片石邊緣厚度不足。 （3）填心石風化嚴重。 b、預防措施要點 分層砌筑前對石料進行認真篩選，確保片石質量、規(guī)格滿足規(guī)范的要求。 8、砌體結構開裂 a、主要原因分析 （1）部分石料材質不合格。 （2）砌石工程砂漿強度不夠、灰縫過大、砂漿不飽滿甚至存在空洞。 （3）地基不均勻沉降。 （4）伸縮縫（沉降縫）設置不合理。 （5）砌體強度未達到要求，開始填土或加載。 b、預防措施要點 （1）加強砌體地基承

23、載力檢測。 （2）對石料進行嚴格篩選，確保工程所使用的石料材質達標。 （3）對石料進行加工，保證石料的規(guī)格、強度滿足規(guī)范要求。 （4）嚴格按試驗配合比施工，砂漿應采用機拌，隨拌隨用。 （5）加強砌筑工藝監(jiān)控，合理設置伸縮縫。 （6）加強養(yǎng)護，并防止損壞。 （7）砌體強度達到規(guī)范要求的強度后方可加載。 9、砌石工程基礎不均勻沉降致使結構變形、移位、開裂。 a、主要原因分析 （1）地基承載力不足或不均勻。 （2）排水設施不完善。 （3）基礎施工質量不滿足設計和規(guī)范要求。 b、預防措施要點 （1）加強基坑承載力檢測，認真清理基底尤其是松挖部分，對超挖部位采用 混渣進行回填。 （2）精心選擇砌體背后回

24、填材料，最好采用碎石回填。 （3）做好排水工作，防止基礎長時間浸泡。 （4）加強砌筑過程監(jiān)控，確保砌體厚度符合設計。 10、勾縫砂漿剝落、勾縫不美觀 a、主要原因分析 （1）勾縫前砌縫表面泥土及浮漿沒有清除干凈。 （2）勾縫前未澆水浸潤。砂漿勾縫后沒有及時進行養(yǎng)護。 b、預防措施要點 （1）勾縫前要將砌縫表面清理干凈并對擬勾部位澆水浸潤。砌體勾縫后要及 時進行養(yǎng)護。 （2）勾縫砂漿要嵌入砌體內 2以上，縫面平整、縫內密實。 （3）勾縫寬度應一致、自然順暢。 （4）勾縫砂漿標號應高于砌筑砂漿 1-2 個等級。 三、砼工程 1、混凝土用碎石針片狀嚴重超標、泥土粉塵含量過大，強度不合格。 a、主要原

25、因分析 （1）料場未硬化。 （2）碎石進料把關不嚴，未進行篩分。 （3）采用不合格巖石加工碎石。 b、預防措施要點 （1）對砂石料堆積場地進行全面硬化。 （2）對針片狀超標的碎石進行全面篩分或廢棄，重新進料。 （3）自加工碎石應采用規(guī)范允許的巖石加工。 （4）自加工碎石或采購碎石必須進行物理化學試驗，合格后方能使用。 2、拌制、運輸及澆筑能力不足，不能連續(xù)灌注，施工縫多且出現(xiàn)冷縫。 a、主要原因分析 （1）混凝土生產設備老化或缺乏日常保養(yǎng)。 （2）無備用設備。 b、預防措施要點 （1）混凝土施工前必須對相關設備和備用設備進行全面檢查并加強保養(yǎng)，添 置足夠的備用設備。 （2）摻入緩凝型減水劑，減

26、小分層間斷時間。 （3）砼澆筑間斷時間較長時應對砼結合部進行處理（鑿毛沖刷）下層砼澆筑 前應先鋪一層 15-20mm 的砂漿，必要時應預埋接茬鋼筋。 3、混凝土澆筑過程中泡水，影響砼質量 a、主要原因分析 （1）混凝土澆筑部位排水措施不完善。 （2）降水設備嚴重不足。 b、預防措施要點 （1）督促施工隊配置足夠降排水設備。 （2）混凝土澆筑前對排水設施進行全面檢查，確?；炷翝仓^程中不致受 水浸泡而降低強度。 4、結構砼強度偏低 a、主要原因分析 （1）水泥堆放不規(guī)范，水泥受潮標號降低。 （2）不同規(guī)格的砂石料混堆。含雜質較多。 （3）未按審批的砼配合比進行施工，或實際配合比計量不準。 （4

27、）砼澆注時漏振、過振。 b、預防措施要點 （1）水泥庫房應選擇在地勢較高處搭設，地面要硬化并有防潮處理措施，按 水泥進場時間順序依次使用，防止過期失效。 （2）砂石料堆放場地要硬化，砂石料分類堆放并貼好標示牌。 （3）砂石料質量必須符合規(guī)范規(guī)定。 （4）定期校核標定的各類計量設備和計量器具。 （5）砼澆筑前應測定砂石料含水量。 （6）選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。 （7）嚴格按審批的砼配合比進行施工，采用正確的施工工藝，并加強過程旁 站。 5、砼澆筑過程中離析 a、主要原因分析 （1）集料級配不合格。 （2）砼自由傾落度過高。 （3）砼過振。 （4）拌和時間過短，方法不當。 （5）水灰比過大。 b

28、、預防措施要點 （1）采取級配合格的集料。 （2）嚴格將砼自由傾落高控制在 2m 以內。 （3）避免砼過振。 （4）嚴格控制水灰比。 （5）嚴格控制砼拌和時間，必須采用強制式拌和機。 （6）嚴格控制混凝土坍落度。 6、砼結構出現(xiàn)裂縫 a、主要原因分析 （1）水泥安定性不合格。 （2）大體積砼未采用緩凝劑和降低水化熱的措施。 （3）同一結構物的不同位置溫差大，導致砼收縮產生裂縫。 （4）摸板、支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 （5）養(yǎng)護時間不夠。 b、預防措施要點 （1）采用安定性合格的水泥。 （2）大體積砼應優(yōu)選低水化熱水泥。 （3）優(yōu)化配合比，添加外加劑。 （4）采用降溫措施降低砼水

29、化熱，推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 （5）及時養(yǎng)生。 （6）同一結構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內。 （7）基礎與支架應有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。 （8）現(xiàn)澆梁的支撐體系應采取預壓措施。 7、大體積砼表面、龜裂 a、主要原因分析 （1）收縮裂縫。 （2）溫差裂縫。 （3）水泥安定性差。 （4）養(yǎng)護方法不當，養(yǎng)護不及時，養(yǎng)護時間不夠。 b、預防措施要點 （1）優(yōu)選水泥，優(yōu)化配合比。 （2）摻入緩凝型減水劑和膨脹劑，必要時摻入粉煤灰。 （3）降低砼水化熱。 （4）加強砼養(yǎng)護和保溫，必要時砼內部埋設降溫管。 （5）改善施工工藝，嚴格規(guī)范施工。 8、砼表面有蜂窩、麻面、氣孔 a、主要原因分析 （1）砼澆

30、筑時局部漏振。 （2）模板表面不光滑，板縫漏漿，脫模劑選用不當。 （3）砼振搗方法不當、過振，局部砼產生離析。 （4）水灰比控制不當。 b、預防措施要點 （1）合理控制振搗棒的插入間距、深度和振搗時間。 （2）表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。 （3）控制砼分層澆筑厚度。 （4）模板拼接緊密、板縫封堵嚴密，且選用性能良好的脫模劑。 （5）控制水灰比，清除已離析砼。 9、砼施工縫處理質量差 a、主要原因分析 （1）施工縫處先期澆筑砼未鑿毛沖刷或處理不徹底。 （2）用鋼筋拉毛代替鑿毛。 （3）施工縫鑿毛時間過早，導致先期澆筑砼受到擾動。 b、預防措施要點 （1）砼強度達到 2.5mpa 后進行鑿毛

31、。 （2）嚴格砼鑿毛質量檢查。 （3）砼鑿毛后用水沖洗干凈。 （4）嚴格控制施工縫處砂漿鋪墊質量或采用高一強度等級砼，并加強振搗。 10、砼澆筑過程中表面有泌水現(xiàn)象，且成品色差大 a、主要原因分析 （1）砂石料級配差。 （2）水泥泌水性大，導致砼保水性能差。 （3）砼過振突出。 b、預防措施要點 （1）確保砂、石料具有良好的級配。 （2）采用泌水率小的水泥。 （3）避免砼過振。 （4）局部產生泌水時應采取措施排盡。 （5）同一結構采用同批同種水泥、砂石料，保證砼顏色一致。 11、砼漏漿、表面污染及表面平整度差 a、主要原因分析 （1）模板整修不到位表面不平整。模板剛度不夠。 （2）模板縫未做有

32、效處理。 （3）模板跑模。 （4）砼坍落度過大。 b、預防措施要點 （1）采用平整度、剛度符合要求的模板。 （2）處理好模板拼縫，采用適合的脫模劑。 （3）嚴格控制砼水灰比。 12、混凝土工程外觀質量差或存在嚴重質量缺陷，未經(jīng)質檢檢查擅自進行修 飾 a、主要原因分析 承包人對質量缺陷的整改不認真、不重視。 b、預防措施要點 （1）對混凝土配合比進行反復試配，改善混凝土澆筑工藝，提高混凝土觀感 質量。 （2）混凝土拆模后必須經(jīng)質檢工程師檢查后方可按質檢工程師同意的方案 進行修復。 四、橋梁工程 1、普通鋼筋砼梁下緣開裂 a、主要原因分析 （1）施工荷載過大致使梁體正彎矩超出設計允許值。 （2）梁

33、體運輸前砼早期強度不夠。 （3）起吊方式不當。 b、預防措施要點 （1）梁體安裝后，嚴格控制施工荷載。 （2）梁體起吊、運輸前，必須根據(jù)同期養(yǎng)生試塊的強度進行判定，確定梁體 是否可以起吊。 （3）加強對梁體的養(yǎng)護。 2、預應力梁體孔道壓漿不飽滿 a、主要原因分析 （1）壓漿工藝不當。 （2）壓漿壓力值設置不夠。 （3）外加劑選用不合適。 （4）孔道安裝不規(guī)范，雜質未清凈，排氣不暢，封錨不嚴。 （5）砂漿水灰比控制不嚴。 b、預防措施要點 （1）優(yōu)選砂漿配合比。 （2）嚴格孔道材質控制及安裝質量檢查，及時清理孔內雜物。 （3）采用合理的壓漿工藝，掌握并適當提高壓漿壓力，并保持一定的持荷加 壓時間

34、。 （4）水泥漿中摻入膨脹鋁粉等外加劑。 （5）如果業(yè)主允許的話采用“真空壓漿法”。 （6）加大扁波紋管的外徑尺寸。 （7）對壓漿設備按規(guī)定進行檢定。 3、梁體預應力損失過大 a、主要原因分析 （1）未及時進行孔道壓漿。 （2）壓漿不飽滿或水泥漿強度偏低引起握裹力不足。 （3）孔道水泥漿未達到一定強度即進行吊運。 （4）使用電弧焊或氧氣焊割斷已張拉的鋼絞線。 b、預防措施要點 （1）在張拉后及時進行孔道壓漿，并保留孔道壓漿記錄。 （2）在孔道水泥漿達到一定強度后再進行吊運。 （3）壓漿后及時封錨。 （4）用冷切割方式切斷鋼絞線。 4、梁板砼出現(xiàn)空洞 a、主要原因分析 （1）鋼筋較密處砼振搗工藝

35、不合理，振搗不密實或漏振。 （2）配合比設計不合理。 b、預防措施要點 （1）調整砼配合比，如減小集料粒徑、增加砼坍落度、摻入減水劑。 （2）改進澆筑工藝，分層振搗密實，并試用多種方案擇優(yōu)選用。 （3）采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進振搗工藝。 5、梁體起拱值偏小 a、主要原因分析 （1）波紋管豎向偏位過大。 （2）梁體砼未達到設計規(guī)定強度即進行梁體張拉。 （3）砼彈性模量不穩(wěn)定。 （4）鋼絞線張拉雙控的伸長值指標計算時，彈性模量采用值與實測值存在偏 差。 （5）未推算初應力伸長值。 （6）持荷時間不符合要求。 b、預防措施要點 （1）波紋管的安裝定位應準確，需加強質檢旁站和過程監(jiān)控。 （2）

36、控制張拉時間的試塊應與梁板同條件養(yǎng)護。 （3）增加鋼絞線自檢頻率，伸長值計算采用同批鋼絞線彈性模量實測值。 （4）正確推算初應力值與伸長值指標雙控。 （5）應按規(guī)定時間持荷。 6、1.蓋梁墊石等未與相鄰主體結構同次灌注，未形成整體，易開裂、脫落。2. 墩臺預埋件位置不正確。 a、主要原因分析 （1）分兩次灌注，連接不牢。 （2）有的墊石采用砂漿構筑，抹面修飾。 （3）墊石錨栓孔位置不對，孔洞傾斜。 （4）預埋件沒嚴格按設計圖紙預埋或預埋件固定不穩(wěn)。 b、預防措施要點 （1）蓋梁墊石按規(guī)范要求與相鄰主體結構一次灌注成型，確保與主體結構連 接牢固，成為一體。 （2）墊石位置預留應準確，減少修鑿和損

37、傷墊石鋼筋。 7、支座墊石不平，支座底面與墊石不密貼，形成“三條腿”。 a、主要原因分析 （1）墩臺帽墊石砼灌注時標高控制不準確。 （2）施工人員操作不細。 b、預防措施要點 （1）墩臺帽墊石砼灌注時技術人員應現(xiàn)場進行測量控制。 （2）加強施工人員的責任心，認真找平。 8、墩柱混凝土外觀質量缺陷。 a、主要原因分析 （1）組合模板加工不合格，聯(lián)合后出現(xiàn)折面、扭面現(xiàn)象。 （2）模板豎向高度小，分接過多，接縫明顯，形成一道道“要帶”，平整度差。 （3）砼品質不良，用料不統(tǒng)一，形成色差；澆筑時分層厚度過大，振搗不夠。 （4）模板對拉鋼筋處理方法不仔細，外觀質量差。 b、預防措施要點 （1）提高墩柱整

38、體鋼模板加工精度，確保鋼模有足夠的剛度、平整度，連接 處合縫緊密。 （2）精度放樣，嚴格復測。除墩位坐標精確外，還要用儀器檢查校準墩柱模 板的偏心，并在澆筑過程中隨時觀測。 （3）控制好模板安裝質量，沿墩高方向均勻配置模板。 （4）嚴格控制坍落度，同墩砼應使用同批材料，保證顏色一致。 （5）注意控制分層振搗厚度、順序和振搗時間。 （6）加強養(yǎng)護，推薦采用塑料膜覆裹土工布養(yǎng)生。 9、鉆孔樁身砼強度偏低 a、主要原因分析 （1）未按設計砼配合比施工。 （2）導管初始埋深過小引起砼夾泥渣。 （3）清孔不到位引起砼夾泥。 b、預防措施要點 （1）嚴格按設計配合比施工。 （2）確保導管初始埋深，導管暢通

39、且不得漏水。 （3）應徹底清孔，嚴格控制沉渣厚度，不得采用加深孔深的方法代替清孔。 10、鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁或縮徑 a、主要原因分析 （1）砼集料級配差，砼和易性差而造成離析卡管。 （2）泥漿指標未達到規(guī)定指標標準，致使孔壁坍孔。 （3）攪拌設備故障引起砼澆筑時間過長，停頓過多。 （4）砼澆筑過程中導管漏水或導管拔出砼面。 （5）砼澆筑過程中導管埋深偏小，致使管內壓力偏小。 （6）導管埋深過大管口砼已凝固。 （7）孔內壓力過低。 b、預防措施要點 （1）確保集料有良好的級配和砼具備良好的和易性。 （2）確保清孔泥漿指標（含粘度、比重、砂率等）。 （3）鉆孔前鉆機平臺應平整，基礎應墊實、牢固。

40、（4）鉆桿上端應設導向設備。 （5）有流砂層的樁基摻加外加劑如彭潤土、羥基纖維素等加強泥漿的粘結性 能。 （6）保持攪拌設備工作狀態(tài)良好，并配有備用設備。 （7）確保導管初始埋深達標。砼澆筑過程中應保證合適的導管埋置深度。 （8）砼澆筑間歇時間不應大于砼初凝時間。 （9）維持孔內壓力大于孔外壓力。 11、鉆孔樁沉渣厚度超標 a、主要原因分析 （1）清孔不徹底或采用加鉆方法代替清孔。 （2）鋼筋籠安放時間過長，未及時澆灌水下砼。 b、預防措施要點 （1）加強清孔及沉渣厚度檢測。 （2）縮短鋼筋籠骨架安放與灌注的時間，盡可能在清孔后立即澆筑砼，保持 工序銜接緊湊。 （3）必要時，在澆灌砼前再進行一

41、次清孔。 12、灌注樁 a、主要原因分析鋼筋籠上浮 （1）砼澆注時間過長。 （2）導管埋深偏大。 （3）樁頂無固定或反壓措施。 b、預防措施要點 （1）加強砼澆灌速度。 （2）按規(guī)定設置導管埋深。 （3）樁頂對鋼筋籠設置固定或反壓措施。 13、鋼筋籠位置偏移 a、主要原因分析 （1）成孔斜度偏大。 （2）鋼筋籠安裝無導向設施。 （3）成孔位移。 b、預防措施要點 （1）采用減壓鉆進工藝，保證成孔垂直度。 （2）鋼筋籠安裝設置導向設施。 （3）精密測量，鉆機定位準確。 14、樁基聲測管無法聲測 a、主要原因分析 （1）聲測管接頭滲進泥漿或水泥漿。 （2）聲測管掉進雜物。 b、預防措施要點 （1）

42、聲測管底部及接頭水密封處理。 （2）管內灌水。 （3）管頂焊接鋼板封堵。 15、鉆孔樁樁頂標高不滿足要求 a、主要原因分析 （1）泥漿指標不合要求。 （2）超灌砼高度不合要求。 （3）測砣過輕或測繩不準，使灌注深度測量不準。 b、預防措施要點 （1）嚴格控制灌注前的泥漿指標，確保灌注順利。 （2）按規(guī)范進行超灌。 （3）選用合適的測砣、準確的測繩。 16、鉆孔樁砼出現(xiàn)夾渣 a、主要原因分析 （1）泥漿指標不符合要求，孔內出現(xiàn)局部坍塌。 （2）導管埋深過淺，使砼內混入泥漿。 b、預防措施要點 （1）嚴格控制灌注前的泥漿指標，確保灌注順利。 （2）嚴格控制導管埋深，使之滿足要求。 五、鋼筋工程 1、鋼筋、預應力鋼絞線銹蝕、污染、彎曲，缺少出廠合格證。 a、主要原因分析 （1）未分類堆放，未點收入庫。 （2）未采取防雨、防潮措施。 （3）驗收和檢驗制度不嚴。 （4）鋼筋加工安裝后長時間不澆筑砼。 b、預防措施要點 （1 督促施工隊搭建或租用臨時庫房，把關驗收，定點庫存。 （2）鋼筋堆積場底部必須加墊枕木等防銹蝕措施，保證離地面 2030以上 并采取防雨措施。 （3）鋼筋堆放必須按規(guī)格分類堆放，并插好標識牌。 （4）鋼筋加工安裝后及時澆筑砼。 2、鋼筋接頭設置不符合要求 a、主要原因分析 （1）無專門技術人員配筋或配筋人員業(yè)