擠壓工藝與模具課程設(shè)計任務(wù)書

1、本科課程設(shè)計誠信聲明本人鄭重聲明：所呈交的課程設(shè)計，題目反擠壓工藝與模具設(shè)計是本人在指導(dǎo)教師的指導(dǎo)下，進(jìn)行研究工作所取得的成果。對本文的研究作出重要貢獻(xiàn)的個人和集體，均已在文章以明確方式注明。除此之外，本論文（設(shè)計）不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。本人完全意識到本聲明應(yīng)承擔(dān)的責(zé)任。作者簽名： 日期：2014 年 6 月 10 日湖南工業(yè)大學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書2013 2014學(xué)年第 2學(xué)期 學(xué)院（系、部） 專業(yè) 班課程名稱： 擠壓工藝與模具課程設(shè)計 設(shè)計題目： 反擠工藝與模具設(shè)計 完成期限：自 2014 年 6 月 10 日至 2014 年 6 月 20 日 共 2 周內(nèi)容及任

2、務(wù)一、 內(nèi)容與目的擠壓工藝及模具設(shè)計課程設(shè)計課是學(xué)生在修完本門課程后所進(jìn)行的為培養(yǎng)學(xué)生獲得實踐動手能力而設(shè)置的一個重要的實踐性、一次綜合性實踐教學(xué)環(huán)節(jié)。通過本課程設(shè)計訓(xùn)練，學(xué)生應(yīng)在專業(yè)技術(shù)應(yīng)用能力上達(dá)到培養(yǎng)目標(biāo)的基本要求，在沖壓成形工藝與沖壓模具設(shè)計技術(shù)方面得到全面提高，并受到工程師的基本訓(xùn)練。二、任務(wù)與要求（1）運(yùn)用所學(xué)的理論及生產(chǎn)實際知識，進(jìn)行擠壓模具設(shè)計的初步訓(xùn)練，培養(yǎng)學(xué)生的綜合設(shè)計能力。（2）掌握擠壓模具設(shè)計的方法和步驟。（3）使學(xué)生掌握擠壓模具設(shè)計的基本技能，具有查閱和運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)資料、手冊等有關(guān)技術(shù)資料的能力。（4）熟練掌握繪圖和編寫技術(shù)文件的能力。三、工作量構(gòu)思總圖（經(jīng)指導(dǎo)教師檢查確

3、定）畫出裝配圖完成模具零件明細(xì)表畫出模具零件圖（具體數(shù)量由指導(dǎo)老師確定）編寫設(shè)計說明書進(jìn)度安排時間安排工作內(nèi)容0.5天熟悉設(shè)計題目，查閱資料，作準(zhǔn)備工作：0.5天進(jìn)行工藝方案分析，確定工藝方案1天工藝設(shè)計和工藝計算1天畫裝配圖草圖1.5天畫正式圖2天畫零件圖1.5天編寫技術(shù)文件8天總計說明：全部圖紙必須由指導(dǎo)老師檢查后進(jìn)行修改，夾訂好才可正式提交。主要參考資料1 金仁鋼 實用冷擠壓技術(shù) 出版社：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社2 洪深澤編 冷擠壓工藝及模具設(shè)計出版社：安微科學(xué)技術(shù)出版社3 沖模設(shè)計手冊編寫組沖模設(shè)計手冊（模具設(shè)計手冊之四）4 金仁鋼 擠壓工藝及模具課程設(shè)計指導(dǎo)書. 自編，2011年指導(dǎo)教師

4、 ： 2014 年 6 月 20 日系（教研室）主任： 2014 年 6月 20 日反擠壓工藝與模具設(shè)計設(shè)計說明書起止日期： 2014 年 6 月 10 日 至 2014 年 6 月 21 日學(xué)生姓名班級學(xué)號成績指導(dǎo)教師(簽字)機(jī)械工程學(xué)院（部）2014年 6 月 10 日目錄第1章工藝分析及方案確定（5）1.1零件的工藝性分析（5）1.2擠壓零件工藝方案的擬定（5）第2章毛坯制備及壓力機(jī)的選擇（6）2.1毛坯制備（6）2.2擠壓力的計算（6）2.3壓力機(jī)的選擇（7）第3章模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及固定（8）3.1 工作零件設(shè)計（8）3.1.1凸模設(shè)計（9）3.1.2凹模設(shè)計（9）3.2 模架的選擇 （1

5、0）3.3 模具其他部分設(shè)計 （11）3.3.1導(dǎo)向裝置的設(shè)計（11）3.3.2頂出裝置的設(shè)計（12）3.3.3卸料裝置的設(shè)計（12）3.3.4墊板、墊塊設(shè)計（12）3.3.5模具的固定及相關(guān)配合（12）3.3.6模具材料的選擇（13）3.3.7模具的失效形式與檢查（15）參考文獻(xiàn)（15）第一章 工藝分析及方案確定1.1零件的工藝性分析 零件所用材料為15號鋼，為低碳鋼，所需制件形狀為杯型件，結(jié)構(gòu)較為簡單，由于低碳鋼材料冷擠壓較為容易成型，而且擠壓更節(jié)約材料、更易于成形，而且生產(chǎn)效率高，便于操作，因此采用冷擠工藝生產(chǎn)此零件較為合適。 毛坯 零件（D=23mm,h=10mm）1.2 擠壓零件工藝

6、方案的擬定由于該零件結(jié)構(gòu)簡單，加工比較容易，所以有很多種加工的方法：比如切削加工，擠壓加工等。但若采用切削加工，則會浪費(fèi)許多的材料，考慮到經(jīng)濟(jì)情況，采用擠壓加工方法最合適，不僅節(jié)約了原材料，還縮短了生產(chǎn)周期。所以反擠壓加工位最合適的方法。第二章 毛坯制備及壓力機(jī)的選擇2.1毛坯制備2.1.1毛坯的切割坯料直徑為40mm，高度為20mm，長徑比等于0.5，小于3/4，因此采用板料作為原材料。冷擠壓毛坯常用備料方法有：鋸切、車切、沖裁、剪切。但由于車切比鋸切材料利用率高且可制出尺寸和重量相當(dāng)精密，端面平整光滑的毛坯，可以直接用于擠壓加工，而沖裁要求直徑比厚度大3倍以上，剪切毛坯形狀不是很規(guī)則，所以

7、選擇車切。2.1.2毛坯的軟化處理為了降低材料的硬度，提高材料的塑性，得到良好的金相組織與消除內(nèi)應(yīng)力。降低單位擠壓力，提高模具壽命，保證產(chǎn)品質(zhì)量，所以要對毛坯進(jìn)行軟化處理。由于材料是15號鋼，采用的軟化處理為：冷擠壓毛坯熱處理規(guī)范處理前硬度（HB）處理后硬度（HB）附注15號鋼退火72010保溫3h，隨爐冷卻。1071621091212.1.3毛坯表面處理及潤滑黑色金屬冷擠壓壓力比較高，采用一般的涂刷潤滑劑方法不能滿足要求，在這樣的壓力下，一般潤滑劑極其容易被擠掉，不能起潤滑作用。因此必須對毛坯表面進(jìn)行處理，已取得一層表面支承層，一般由表面磷化處理獲得。為了使磷化液與毛坯金屬表面直接接觸，毛坯

8、在磷化前應(yīng)進(jìn)行化學(xué)去油及酸洗去繡。經(jīng)皂化后進(jìn)行加豬油拌適量的二硫化鉬，以提高模具壽命。2.2擠壓力的計算2.2.1許用變形程度計算F=(F0-F1)/ F0100%=(2323/4040)100%=33.06%式中 F0冷擠壓前毛坯的橫截面積， F1冷擠壓后工件的橫截面積，2.2.2擠壓力的計算擠壓力的計算方法包括理論計算法，圖算法和經(jīng)驗公式法等。用理論計算法求的單位擠壓力只是近似值，圖算法可以避免復(fù)雜而繁瑣的計算，工程上應(yīng)用極為方便，因此在世界各國均得到了廣泛的應(yīng)用。由參考文獻(xiàn)1中圖4.29得，由毛坯直徑與凸模直徑在圖1中找到斷面收縮率大約為33.06%的點(diǎn)，再進(jìn)入圖2，與毛坯高徑比為0.5

9、的線相交得出高度修正系數(shù)K=0.90，再向上投影與15號鋼相交，得未經(jīng)修正的凸模單位壓力P=2090MPa，再進(jìn)入圖3進(jìn)行毛坯高度和毛坯外徑校正得到修正后的凸模單位壓力為1800 MPa。最后進(jìn)入圖4得凸模壓力為780KN左右。2.3壓力機(jī)的選擇2.2.1設(shè)備的基本要求設(shè)備的選用必須與冷擠壓工藝性質(zhì)和特點(diǎn)相適應(yīng)，對冷擠壓設(shè)備有下列要求：（1） 壓力機(jī)要有足夠的剛性。（2） 壓力機(jī)要有較大的工作行程和能量。（3） 滑塊應(yīng)具有良好導(dǎo)向精度。（4） 要有超載保險裝置。冷擠壓加工，可在專用的擠壓機(jī)上，也可以在液壓機(jī)上進(jìn)行，還可以在普通的壓力機(jī)上進(jìn)行。擠壓設(shè)備的工作方式和結(jié)構(gòu)在很大程度上決定了生產(chǎn)率、工

10、作精度、通用性和生產(chǎn)的安全性。2.2.2壓力機(jī)主要參數(shù)的確定及選擇由圖算法算的P=780KN為了設(shè)備的安全以及其他因素，壓力機(jī)的公稱壓力F=7801.3=1014KN根據(jù)算的壓力機(jī)公稱壓力，查模具設(shè)計手冊 ，綜合各種因素的影響，初選用的壓力機(jī)為J21-125開式冷擠壓機(jī)，主要參數(shù)如下：壓力機(jī)型公稱壓力公稱壓力行程滑塊行程滑塊行程次數(shù)封閉高度封閉高度調(diào)節(jié)量J21-1251250KN8mm150mm35370mm100mm第3章 冷擠壓模具結(jié)構(gòu)設(shè)計3.1工作零件設(shè)計3.1.1凸模設(shè)計反擠壓黑色金屬凸模的型式有三種，如下圖，根據(jù)零件圖所示，應(yīng)選用尖角錐形凸模，即第二種。所選凸模工作端面的斜角一般取5

11、-9，現(xiàn)在選取這種凸模有利于中心定位。為了減小摩擦，已知工作端面直徑d=23mm，則d1=d-（0.1-0.2）mm，工作韌帶取2-4mm mm，根據(jù)上述條件，凸模工作端面斜角取7，d1取22.8mm，工作部分高度取10mm，非工作部分取30mm，工作韌帶取3mm。凸模兩端不允許留有中心孔，因此在制造中應(yīng)先留出凸出部分，作為留用頂針孔，待加工好后去掉，以免造成中心開裂。工作部分的地方要進(jìn)行自習(xí)拋光，粗糙度希望達(dá)到Ra0.1。3.1.2凹模設(shè)計組合凹模的優(yōu)點(diǎn)是同樣外形尺寸（包括外套在內(nèi)的整個組合凹模外形尺寸）和相同內(nèi)腔尺寸的條件下，其強(qiáng)度要比單層（即整體式）凹模的強(qiáng)度大得多；結(jié)構(gòu)合理、模具壽命長

12、、擠壓件底部圓角連接處的毛刺大為減少，適用于大批量生產(chǎn)而且它不但節(jié)省了材料，而且大大減少了模具加工的難度。但它增加了凹模加工的工作量，主要表現(xiàn)在壓合面的加工和裝配上，而且它要求精度高，以保證同軸度，并且拼合面寬度應(yīng)小于3mm，上下兩面應(yīng)留出0.2mm空隙，結(jié)合面的表面粗糙度取Ra0.2凹模設(shè)計主要包括凹模型腔設(shè)計和預(yù)應(yīng)力壓圈的設(shè)計。擠壓凹模大體上可以分為整體凹模和組合凹模兩種形式，但整體凹模無論模具強(qiáng)度還是擠壓件的頂出都不利，使用極少，故選用組合式凹模。組合式凹模優(yōu)點(diǎn)：（1） 提高了模具的強(qiáng)度；（2） 節(jié)約了模具鋼；（3） 凹模內(nèi)圈尺寸減小，熱處理容易；（4） 當(dāng)凹模損壞后僅需調(diào)換內(nèi)圈，預(yù)應(yīng)力

13、中外圈還可以繼續(xù)使用。在具體冷擠壓工藝設(shè)計的條件下，根據(jù)冷擠壓單位擠壓力的大小決定采用整體式，兩層組合凹模，三層組合凹模，由于之前算出的單位擠壓P=1800MPa，在1400MPa-2500MPa之間，故選用三層組合凹模。如下圖所示：1）預(yù)應(yīng)力圈的設(shè)計已知d1=40mm，壓合角取130，d4=（46）d1，取a41=5，則d4=200mm，又參考文獻(xiàn)1圖5.15得a21=1.5a32=1.8所以d2=1.5d1=60mmd3=1.8d2=108mm軸向壓合量計算再按圖5.21決定軸向壓合系數(shù)2和3，2=0.2，3=0.09由此可得出，軸向壓合量為C2=2d2=0.260=12mmC3=3d3=

14、0.09108=9.72mm徑向過盈量計算由圖5.20決定徑向過盈量系數(shù)2和3，2=0.0105，3=0.00495由此可得徑向過盈量為2=2d2=0.010560=0.63mm3=3d3=0.00495108=0.5346mm黑色金屬反擠壓凹模一般采用直筒形式，凹模內(nèi)壁放出15-30的斜度是為了使金屬流動方便，有利于降低壓力。凹模實際高度h2應(yīng)超過毛坯高度68mm，凹模入口角處做出圓角。在實踐中應(yīng)注意：（1） 三層圈都應(yīng)該在一臺車床上進(jìn)行加工，保證三圈的壓合角做到大致一樣。（2） 車削加工時，對c2，c3的要求，應(yīng)考慮到熱處理變形及磨削的余量，即熱處理與磨削后達(dá)到c2，c3的計算要求。2）凹

15、模尺寸設(shè)計 通過計算，零件的高度h=24mm，由參考文獻(xiàn)1中可知，凹模的實際深度應(yīng)超過毛坯68mm，所以凹模的高度為28mm。3.2模架的選擇冷擠壓工藝可以在油壓機(jī)，沖床，摩擦壓力機(jī)上進(jìn)行，也可以在專用多擠壓機(jī)上進(jìn)行。因此，擠壓模架的結(jié)構(gòu)除應(yīng)根據(jù)擠壓件的批量，品種不同而滿足不同設(shè)備的要求外，還應(yīng)滿足下述幾點(diǎn)：（1）承壓部分應(yīng)具有很好的剛度及強(qiáng)度，使模架精度穩(wěn)定。（2）工作部分能簡便而可靠地固定在模架上，便于更換。（3）毛坯和工件進(jìn)出要方便，便于實現(xiàn)機(jī)械化。（4）易損部分零件尺寸應(yīng)統(tǒng)一，便于制造和檢驗。（5）保證操作人員安全。根據(jù)以上所述，可選用四導(dǎo)柱模架GB/T2851.7-90。3.3模具其

16、他部分設(shè)計此副模具只要將凸模，凹模，頂出器，墊塊，墊板加以更換。就能適應(yīng)不同形狀和尺寸的工件的擠壓要求，因此除設(shè)計凸凹模之外，只需設(shè)計頂出裝置，墊塊，墊板以及導(dǎo)向裝置，螺釘，螺栓，圓柱銷，彈簧根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)選取。3.3.1導(dǎo)向裝置的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)套式的導(dǎo)向裝置在擠壓模具中應(yīng)用最為廣泛，一般是將導(dǎo)套用壓配合裝入上模座內(nèi)，將導(dǎo)柱用壓配合裝入下模座中內(nèi)，導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用間隙配合，通常采用二級精度公差。為了保證導(dǎo)向的穩(wěn)定性，導(dǎo)柱和導(dǎo)套壓入上下模座的長度要大于導(dǎo)柱直徑的1.52倍，為了保證導(dǎo)向的可靠性，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在運(yùn)動過程中始終不應(yīng)脫開，也就是滑塊即使運(yùn)動到上止點(diǎn)，導(dǎo)柱和導(dǎo)套也不脫開，一般選4導(dǎo)柱。3.3.

17、2頂出裝置的設(shè)計頂出裝置設(shè)計原則如下；（1）頂桿的工作部分略帶五度的錐度，可延長使用壽命；（2）頂端直徑的按計算，下端為了能承受較大的單位擠壓力，采用錐形結(jié)構(gòu)，增大支撐面的面積，取=（23）d，含炭量小于0.15或尺寸較小的擠壓件取較小值，含碳量大于0.2或尺寸較大的擠壓件取較大值。（3）頂桿的長度L越短越好，能將擠壓件頂出凹模的上平面即可；裝配后，頂桿的工作端面應(yīng)比凹模底面高出0.1mm左右。（4）兼作擠壓凹模的頂桿，設(shè)計時必須與凹模一樣考慮；不作擠壓凹模用的頂桿，應(yīng)根據(jù)載荷的具體情況，以保證縱向穩(wěn)定的要求進(jìn)行設(shè)計。頂桿須用工具剛制造。3.3.3卸料裝置的設(shè)計擠壓結(jié)束后，擠壓件由于彈性變形的

18、恢復(fù)，有可能包緊在凸模上，這就需要將擠壓件卸下，將擠壓件從凸模上卸下來的裝置稱為卸料裝置。3.3.4墊板、墊塊的設(shè)計擠壓時，模具型腔中單位冷寂壓力很高，凸?；虬寄Ｋ鶄鬟f的軸向壓力直接作用在上下模板上有可能造成模板壓塌，因此必須在模板與凸凹模之間設(shè)置淬硬的壓力墊板，以起減緩軸向壓力的作用，降低應(yīng)力密度。擠壓時凸模或凹模作用于墊板表面積上的單位擠壓力應(yīng)均勻分布在凸?；虬寄Ｖ蚊娴闹睆椒秶鷥?nèi)，壓力大致擴(kuò)展成圓錐狀傳到墊板底面，壓力分部以加壓中心最小，其周邊最小，墊板厚度增加時，受壓面的傳遞直徑增加，傳遞壓力隨之減小。因此應(yīng)盡量加大墊板厚度，如果墊板的厚度相同，則多層墊板力的傳遞范圍比使用單層墊板大。

19、3.3.5.模具的固定及相關(guān)配合上底板與凸模固定圈用圓柱銷及螺釘連接；卸料板和壓板采用螺釘連接；壓板與下模座采用圓柱銷連接；凹模預(yù)應(yīng)力圈與墊塊采用螺釘連接；墊塊與下墊板用銷釘連接；下模座和下底板用銷釘連接；下模座與彎月形板及墊塊用調(diào)整螺釘連接；用4塊彎月形板將凹模外圈加緊，再用壓板將凹模內(nèi)，中，外圈壓緊；凸模由凸模固定圈，錐形緊圈，緊固圈固定。螺釘與下底板屬于過盈配合；頂桿與下模座屬于間隙配合；導(dǎo)柱導(dǎo)套屬于間隙配合；導(dǎo)柱與下底板屬于過盈配合；下模座與下底板需留有定位臺階，屬于間隙配合。3.3.6模具材料的選擇模具材料可以在低合金工具鋼，高碳高鉻合金工具鋼，高速鋼，硬質(zhì)合金等較為廣泛的范圍內(nèi)選用

20、。因此，按照冷擠壓工藝特性的要求，合理選用模具材料，制定正確的熱處理工藝，是保證獲得具有較長使用壽命及經(jīng)濟(jì)合理性的重要環(huán)節(jié)。一、模具在擠壓過程中承受的應(yīng)力1.承受大的擠壓力：金屬在冷擠壓時的變形抗力是很大的，反擠壓的單位擠壓力可達(dá)20003000（兆帕），當(dāng)潤滑和表面處理不當(dāng)時，其單位擠壓力甚至高達(dá)30003500（兆帕），這個數(shù)值已超過了一般模具鋼的彈性極限，有可能使模具在擠壓過程中產(chǎn)生微量的塑性變形，而使擠壓件尺寸精度較差，嚴(yán)重時將發(fā)生模具的破損，出現(xiàn)人員傷亡。 2.因偏心負(fù)荷而引起的彎曲應(yīng)力：因毛坯兩端不平，毛坯與凹模間隙大，模具加工及裝配的同軸度偏差過大等原因，都會引起凸模承受較大的偏

21、心彎曲應(yīng)力，而導(dǎo)致模具早期折斷。 3.連續(xù)作用的沖擊力：機(jī)械式的冷擠壓機(jī)，實際上是以連續(xù)的沖擊式施加負(fù)荷于模具上。近年來，雖然廣泛采用了液壓緩沖裝置，但仍不可能完全消除這種沖擊負(fù)荷。對于高硬度（HRC60）的模具，當(dāng)存在某些表面和內(nèi)部缺陷時，會引起應(yīng)力集中而過早脆裂。 4.模具表面磨損：模腔內(nèi)的金屬在強(qiáng)大外力作用下，產(chǎn)生塑性流動時，會引起模具表面的磨損。當(dāng)模具表面存在貧碳、軟點(diǎn)、組織不均勻等缺陷時，會加速模具的磨損產(chǎn)生模具表面早期破壞。 5.模具溫度升高而加速模具的磨損：由于金屬的變形與摩擦原因而產(chǎn)生的熱，在連續(xù)生產(chǎn)過程中，會使模具的溫度逐步上升：可能達(dá)到200甚至更高，對于一些模具材料，會產(chǎn)

22、生回火作用，而降低模具的性能9。二、冷擠壓工藝對模具材料的要求綜合前述的冷擠壓模具在工作過程中所承受的負(fù)荷情況，模具材料應(yīng)能滿足以下幾方面的基本要求。1.具有高的強(qiáng)韌性：模具在擠壓過程中要同時承受極大地擠壓力、彎曲應(yīng)力、沖擊等復(fù)雜的負(fù)荷。故要求所選用的材料，經(jīng)過熱處理后，應(yīng)具有高的強(qiáng)韌性。因此，模具材料應(yīng)有良好的淬透性（保證模具能淬透）及均勻的組織。大塊的碳化物及嚴(yán)重的偏折，纖維方向性和非金屬夾雜等內(nèi)部缺陷，都會使模具的強(qiáng)韌性降低，或在受負(fù)荷時引起應(yīng)力集中，造成模具早期破壞。2.足夠的熱穩(wěn)定性：當(dāng)連續(xù)生產(chǎn)時，模具的溫升有時達(dá)到或超過200，這對用160180作回火溫度的模具材料，會使強(qiáng)度、硬度

23、下降，故用于溫升較高的模具材料，應(yīng)具備良好的抗回火穩(wěn)定性。3.良好的耐磨性。模具應(yīng)有高的耐磨性，才能保證正常的使用壽命，生產(chǎn)出大批量合格的擠壓件。一般來說，鋼的硬度與耐磨性在一定條件下是成正比的。故要求模具材料不但要有足夠的淬透性，還要有高的淬硬性。但除了硬度外，決定鋼的耐磨性的還有熱處理后基體組織的粗細(xì)，成分、過剩與口火析出碳化物相多少、大小、類型、分散度及紅硬性等。4.良好的工藝性：冷擠壓模具的制造周期長，工藝復(fù)雜，精度要求高。一般均須經(jīng)過鍛造、切削加工、熱處理、磨削或其它精加工等。故只有工藝性比較良好的材料，才能滿足生產(chǎn)上的需要。常用冷擠壓模具材料8零件名稱材料牌號熱處理硬度模板、模座4

24、5凹、凸模墊板T10A淬硬5862凸模壓套45/T8A淬硬4348（45），5862（T8A）退料桿、環(huán)形頂出器T10A淬硬5862頂桿、打桿、墊板45淬硬4348壓板、卸料板45淬硬4348定位釘、定位塊、擋料銷45淬硬4348內(nèi)預(yù)應(yīng)力圈5CrNiMo,淬硬4244外預(yù)應(yīng)力圈5CrNiMo,淬硬3840導(dǎo)柱導(dǎo)套20，表面滲碳，淬火5660螺釘螺栓35，45淬硬彈簧65Mn淬硬4048圓柱銷45淬硬4348卸料螺釘45頭部淬硬35403.3.7模具的失效形式與防止方法模具失效的根本方式有：塑性變形，磨損，疲勞，斷裂。(1) 塑性變形。塑性變形即接受負(fù)荷大于屈從強(qiáng)度而產(chǎn)生的變形。(2) 磨損失效。磨損失效是指刃門鈍化、棱角變圓、平面下陷、外表