渦輪箱體箱體制造工藝設計

1、專業(yè)課程綜合設計設計題目：渦輪箱體箱體制造工藝設計內容 ：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.裝配圖 1張 4.機械制造加工工藝過程綜合卡片 1張 5工序卡 14張6.課程設計說明書 1份目 錄緒論 3（一）任務計劃書一、計劃書要求 4二、零件圖 5三、產品圖 2（二）零件的分析 一、零件的作用 6二、零件的工藝分析 6（三） 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 一、確定毛坯的制造形式7（四）工藝規(guī)程設計一、基準面的選擇 8二、制定工藝路線8三、工藝方案的比較與分析10四、選擇加工設備及工藝裝備11五、 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具11六、 選擇量具12（五）確定工序尺寸一、面的加工1

2、2二、孔的加工12（六） 確定切削用量及時間額度一、工序40及工序90 14二、 工序50與10016三、工序80和工序12016四、工序60和工序11019五、工序13023六、工序14023七、工序15024八、工序16025結論 26參考文獻 26緒 論 本設計是有關蝸輪箱體工藝步驟的說明和機床夾具設計方法的具體闡述。機械制造工藝學是一門綜合性較強，實踐性要求較高的課程。它結合了機械制圖、機械制造工藝學、工程材料、機械設計、cad/cam等專業(yè)基礎課和主要專業(yè)課。因此，它在幾年的學習中占有重要的地位。就我個人而言，希望通過這次的課程設計，對以前所學各門課程的一次較為深入的綜合總復習，同時

3、還要對相關課外知識進行查閱和學習，也是一次對我們實際運用知識解決問題能力的練習并且對自己今后從事的工作，進行一次適應性訓練，通過設計鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的工作打下一個堅實的基礎。首先，通過分析蝸輪箱體，了解到蝸輪在蝸輪蝸桿機構中的作用。運用機械制造技術及相關課程的一些知識，解決蝸輪箱體在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排等方面的相關問題，確定相關的工藝尺寸及選擇合適的機床和刀具，保證零件的加工質量。其次，依據(jù)蝸輪箱體毛坯件和生產綱領的要求及各加工方案的比較，制定出切實可行的加工工藝規(guī)程路線。由于能力有限，設計過程中尚有許多不足之處，希望老師給以批評指教。（一）任務計劃書一

4、、計劃書要求本次機械制造工藝學課程設計我設計的題目是“渦輪箱體加工工藝設計”。材料為ht200，生產批量為中批量生產，要求設計該機油泵后蓋的機械加工工藝規(guī)程，技術要求為：（1） 鑄件應消除內應力；（2） 未注明倒角為r5；（3） 鑄見件表面不得有粘砂，多肉，裂紋；（4） 去毛刺，銳邊倒圓角；（5） 材料ht200，中批量；具體要求內容為：（1）根據(jù)生產類型，對零件進行工藝分析；（2）選擇毛坯種類及制造方法，繪制毛坯圖；（3）制訂零件的機械加工工藝過程，選擇工序加工設備及工藝裝備，確定各工序切削用量及工序尺寸，并計算工序的工時定額；（4）填寫工藝文件；（5）撰寫設計說明書；二、零件圖三、產品圖（

5、二） 零件的分析一、零件的作用據(jù)資料所示，零件蝸輪箱體是減速器的一個主要零件，它是用來承接蝸輪和蝸桿并且讓它們保持垂直，實現(xiàn)蝸輪和蝸桿的正確連接。二、零件的工藝分析本零件可從零件圖中可知,它有三組加工面,但是沒有位置要求,還有五組孔,其中有兩組孔有位置和精度。1、零件件底面，它是毛坯鑄造出來之后等待加工的第一個面，此面將作為初基準，表面粗糙度為6.3。根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑加半精銑的加工方式能達到技術要求。 2、加工地面4個孔，它是以底面為粗基準而加工的，它將與底面配合作為精基準以完成以后的加工，為達到題目要求我們采取鉆四個孔锪平上面的大孔并鉸兩個對角孔的工序過程。為以后的一面兩銷定位

6、加工做好準備。 3、按照先面后孔的加工理論，我們以地面為基面并采用兩個定位銷構成一面兩銷原理來粗銑和精銑工件的的185h7左右側面和90的左右端面，即可得到要求。 4、然后再來加工一些次要的面，只要粗銑70的左右端面和锪平40即可。 5、粗精鏜185h7和70j7孔。6、鉆、倒角、攻絲三步工序加工m14的放油孔。 7、加工m10螺紋孔，由機械加工工藝手冊查知底孔為9.8，又因為本孔是沉頭螺紋孔，考慮到工藝要求我們采取鉆、锪、攻絲三步工序。 8、加工m14螺紋孔采取鉆、锪、攻絲三步工序在加工的適當工藝過程中我們對產品進行質量檢查，以滿足工藝要求。9、加工m20螺紋孔，采用鉆、攻絲。由以上工藝過成

7、的完成，本零件也按要求加工完成。（三）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖一、確定毛坯的制造形式 箱體材料是ht200，材料抗拉強度為200n/mm2,抗彎強度為400n/mm2，硬度為hb170-241. 箱體結構復雜，箱壁薄，故選用鑄造方法制造毛怌；因生產類型為大量生產，可采用沙箱機器造型，內腔安放型芯。鑄件需要人工實效處理。由參考文獻可知，查得該鑄件的尺寸公差等級ct為810級，加工余量等級ma為g級，故ct=10級，ma為g級。表3.1用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值備注底面308g4單側加工，鑄造位置是頂面70的孔70h4雙側面加工降一級90的外圓

8、端面280g5雙側加工185的孔185h5雙側加工降一級70的凸臺端面70h4雙側加工降一級40凸臺308h4單側加工，鑄造位置是底面90的孔90h4雙側面加工降一級185凸臺125g3單側加工其余孔h2.5雙側加工表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差ct底面3084+43163.670的孔704663.290的外圓端面28052853.2185的孔18551803.270的凸臺端面704743.240凸臺30883164.490的孔904863.2185凸臺12531283.6其余孔（四）工藝規(guī)程設計一、基準面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中

9、的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。1、粗基面的選擇對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準。箱體粗基準選擇要求：在保證各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均勻；裝入箱體內的旋轉零件應與箱體內壁有足夠的間隙；此外還應保證定位、夾緊可靠。為了滿足上述要求，一般選箱體的主要孔的毛坯

10、孔作為粗基準。減速器加工的第一個面是蓋或底座的結合面，由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座兩個不同的部分上很不規(guī)則，因而在加工蓋和底座的結合面時無法用主要孔的毛坯作粗基準，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，蝸輪箱體以側面作為粗基準。這樣可以保證結合面加工后凸緣的厚度較均勻。2、精基面的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，故選底面為精基準。箱體和箱后的軸承孔

11、加工仍以底面為主要定位基準。若箱體尺寸較小而批量很大時，可與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣既符合“基準統(tǒng)一”原則，又符合“基準重合”原則，有利于保證軸承孔軸線與結合面重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行線。二、制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，是應該使兩件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到妥善保證，在生產綱領一確定成批生產的情況下，我們盡量集中工序，除此之外我們還應該考慮經濟效益，工藝簡單工序集中，盡量降低成本。根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，生產類型為中批量生產，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于74mm和132mm的孔需要鑄造出來，故還需要安

12、放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。工藝路線方案一工序1 粗銑底面和頂面 半精銑底面和頂面工序2 粗銑頂面及側面 精銑頂面及側面工序3 精銑底面至圖樣要求工序4 鉆，擴，鉸418h7的工藝孔工序5 銑前后端面工序6 銑前端臺階面。工序7 鉆，擴，鉸6-m8h7螺紋孔與3xm10-7h螺紋底孔鉆、攻絲m20窺視孔。工序8 粗鏜，半精鏜，精鏜185端蓋孔和70軸承孔和14h7的放油孔工序9 銑左右端面工序10 粗鏜，半精鏜，精鏜90的孔工序11 粗鏜，半精鏜，精鏜100的孔工序12 磨底面和前后端面至圖樣要求工藝路線方案二工序1 粗銑底面。工序2 鉆，擴，忽418h7的工藝

13、孔。工序3 粗銑90的左右側面和工件的底座側面，銑前后70的凸臺面，銑185端面及底座面。工序4 銑40凸臺面。工序5 粗鏜70孔、孔口倒角2x45，粗鏜185孔，粗鏜90孔，孔口倒角2x45。工序6 精銑底面工序7 精加工418h7的工藝孔。工序8 精銑90凸臺的左側面和工件底座的側面，精銑前后70的凸臺面，銑185端面及底座面。 工序9 精鏜70j7孔和185h7的孔，精鏜90孔。工序10 鉆、锪、攻絲m14-h7螺紋出油孔，孔口倒角2x45。工序11 鉆、锪、攻絲6xm8-7h螺紋底孔。工序12 鉆、锪、攻絲3xm10-7h螺紋底孔。工序13 鉆、攻絲m20窺視孔。三、工藝方案的比較與分

14、析上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按先粗后精，都是以底面采用一面兩孔定位加工，都能達到圖樣要求。方案一是先加工側面。然后以此為粗基準粗精加工底面。并且方案一先加工孔再加工面，工序間比較雜，夾具與機床切換頻繁，不易實現(xiàn)大批量生產。而方案二則比較清晰，先粗后精，采用先面后孔的加工順序。這時的垂直度和精度容易保證，并且定位和裝夾都很方便。因此，選擇方案二是比較合理的。表 4.1 擬定工藝過程工序號工序內容簡要說明010砂型鑄造020進行人工時效處理消除內應力030涂漆防止生銹040銑底面先加工面050鉆，擴，忽418h7的工藝孔。留精加工余量060粗銑90的左右側面和工件的底座側面，銑前后7

15、0的凸臺面，銑185端面及底座面。先粗加工070銑40凸臺面。080粗鏜70孔、孔口倒角2x45，粗鏜185孔，粗鏜90孔，孔口倒角2x45。090精銑底面。精加工開始0100精加工418h7的工藝孔。0110精銑90凸臺的左側面和工件底座的側面，精銑前后70的凸臺面，銑185端面及底座面。 0120精鏜70j7孔和185h7的孔，精鏜90孔。0130鉆、锪、攻絲m14-h7螺紋出油孔，孔口倒角2x45。后加工孔0140鉆、锪、攻絲6xm8-7h螺紋底孔。0150鉆、锪、攻絲3xm10-7h螺紋底孔。0160鉆、攻絲m20窺視孔。0170磨70孔面90孔面185孔面至圖樣要求0180檢驗019

16、80入庫四、選擇加工設備及工藝裝備由于生產類型為中批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。工序040與090粗銑底面和精銑底面，因定位基準相同。工序的工步數(shù)不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用立銑床，選擇x715立銑床。工序050鉆，擴，鉸4r9h7的工藝孔，與0160加工窺視孔宜選用z3025搖臂鉆床。工序60及110銑90的左右側面和工件的底座側面，銑前后70的凸臺面，銑185端面及底座面。宜用x6030臥式銑床。工序80，0120粗鏜，半精鏜，精鏜r92.5h7

17、端蓋孔和r35軸承孔和r14h7的放油孔孔。用臥式專用鏜床。工序0140,0150,0160 鉆，擴，鉸6-m8h7螺紋孔， 3-m107h螺紋孔m14h7的放油孔孔。選用t68臥式銑鏜。工序170磨70孔面90孔面185孔面宜選用選用m7140臥軸鉅臺平面磨床。五、 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具1. 銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)z=12，及直徑為d=20mm，齒數(shù)z=6。2. 鉆20mm的孔選用錐柄麻花鉆。3. 鉆、半精鉸18mm的孔。倒角45，選用專用刀具。4. 粗精鏜選用1ta20鏜削頭。5. .鉆螺紋孔10mm.攻絲m8-6h 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。

18、6.磨內孔用棕剛玉。六、 選擇量具用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm125mm的外徑千分尺。2.選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于it7it9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm125mm的內徑千分尺即可。（五）確定工序尺寸一、面的加工1、粗精銑底面及頂面 查有關手冊得精銑余量為z1=1.5mm，已知總加工余量為z=4.0mm。故粗加工余量為z2=4-1.5=2.5mm。如圖所示，精銑底面時以90孔定位，底面到孔軸線的工序尺寸為設計尺寸x=85mm，粗銑底面的工序尺寸為y=86.5mm。經查表得粗銑加工公差為it11。t=0.16mm，

19、故y=。校核精銑余量=故余量足夠。底面孔z1xy 尺寸鏈查表端面同樣取精加工余量1.5mm。70凸臺粗銑量為2.5mm185凸臺粗銑余量為1.5mm90凸臺余量為1.0mm二、孔的加工1. 185mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于it7it8之間。查機械工藝手冊確定工序尺寸及余量。粗鏜：183.4mm 2z=1.6mm精鏜：185h82. 70mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于it7it8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。粗鏜：69mm 2z=1.0mm精鏜：70h83. 90mm.毛坯為空心，通孔，孔內要求精度介于it7it8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定

20、工序尺寸及余量。粗鏜：88.5mm 2z=1.5mm精鏜：90h84. 18h7mm锪平24的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于it6it7之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：16mm 2z=2mm粗鉸：17.6mm 2z=0.4mm精鉸：18h7锪平: 4-24mm5. 鉆3*m10-7h螺紋孔，攻螺紋m10-7h毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于it8it9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔： 8.91 2z=1.09mm攻絲: m10-7h6. 鉆m14-h7出油孔，攻螺紋m14-7h，孔口倒角2x45毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精

21、度介于it8it9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：12.91mm 2z=2.09mm攻絲： m14-h7倒角2x457. 鉆6-m8-7h螺紋底孔，攻螺紋6-m8-7h毛坯為實心、不沖出孔，孔內要求精度介于it8it9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。待添加的隱藏文字內容2鉆孔：4-6.91mm 2z=1.09mm攻絲：4-m8-h7 （六） 確定切削用量及時間額度一、工序40及工序90 本工序為銑底面。已知工件材料為ht200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)z=12。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,r=15，a=12，=30-45已知粗銑削

22、銑削深度a=2.5mm故機床選用x715立式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，x715立式銑床的功率為11kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.160.24mm/z、現(xiàn)取f=0.2mm/z。精銑每轉進給量f=1.8mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=100mm，耐用度t=400。3.確定切削速度 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)z=12，粗銑走刀一次銑削深度a=2.5mm，精銑走刀一次銑削深度a=1.5mm，耐用度t=400.根據(jù)x53k型立式銑床主軸轉速表查取，粗銑取nc=300r/min,

23、精銑取nc=400r/min。則實際切削：粗加工： vc =94.2m/min 精加工： vc=125.6m/min4.校驗機床功率 根據(jù)資料所知，得切削功率為: 當f=0.2mm/z, a=2.5mm,a=330mm,取z=10個齒，n=150/60=2.5r/s，=60mm=3mm，=0.3mm/z，=1將他們帶入式中得：kw又由文獻1表3.1-73得機床功率為11kw，若取效率為0.85，則11x0.85=9.35kw7.16kw 故機床功率足夠。5、時間定額計算經查表得時間粗銑時=16.6mm , =2,l=330mm故粗銑時間額度：=5.81min精銑時:=14.1mm , =2,l

24、=330mm=4.32min=5.81+4.32=10.13mini. 工序50與100本工序為鉆4-18mm的孔和锪4-24的沉頭孔。刀具選用錐柄階梯麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆，倒柱錐柄忽鉆。鉆床選用z3025搖臂鉆床，使用切削液。1.確定進給量f 鉆4-18mm時，取f=0.4mm/r，鉆m20螺紋孔取f=0.6mm/r.2.確定切削速度v 參考文獻參考文獻取鉆底孔16的切削速度為v=25m/min，由此算出轉速：n =。按機床實際轉速n=480r/min.故實際切削速度為vc=24.6m/min同理，參照有關資料得鉆m20孔的v=24m/min n =按實際取n=400/min故實際切削速度

25、為vc=23.4m/min參考有關資料得粗絞孔切削速度為18m/min.因此轉速為：n =同理得精絞轉速： n = 3、時間額度的確定經查表得時間鉆孔時=16.4mm , =2,l=25mm故粗銑時間額度：=2.41min粗絞孔時:=16.8mm , =2,l=25mm=2.55min精絞孔時：=2.80=2.8+2.55+2.41=7.76min三、工序80和工序1201、轉速確定工序80為粗鏜70孔、孔口倒角2x45，粗鏜185孔、孔倒角為孔口倒角2x45粗鏜90孔、孔口倒角2x45。工序120為精鏜。查文獻得粗鏜以后的孔為68和183.4和88.5，故孔的精鏜余量za=1.0mm和zb=

26、1.6mm和zc=1.5mm。鏜孔時要保證孔與18孔的垂直度要求，鏜孔時的孔中心線 由18的中心線來保證。t68臥式鏜床功率為5.5kw.（1）粗鏜185h7孔時 粗鏜185孔時因余量為3.4mm，故=3.4mm。根據(jù)參考文獻查取v=0.6m/s=36m/min。進給量f=1mm/r。 r/min 取機床轉速為60r/min。精鏜185h7孔時粗鏜185孔時因余量為1.6mm，故=1.6mm。根據(jù)參考文獻查取v=1.2m/s=72m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min取機床轉速為120r/min。時間額度計算經查表得時間粗鏜時=3.1mm , =3,l=125mm故粗鏜時間額度：

27、=24.6min精鏜時:=3.4mm , =2,l=120mm=12.1min=24.6+12.1=36.3min（2） 粗鏜70j7孔時 粗鏜70孔時因余量為3mm，故=3mm。根據(jù)參考文獻查取v=0.7m/s=42m/min。進給量f=1mm/r。 r/min 取機床轉速為190r/min。 精鏜70j7孔時粗鏜70孔時因余量為1mm，故=1mm。根據(jù)參考文獻1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min取機床轉速為380r/min。時間額度計算經查表得時間粗鏜時=4.2mm , =3,l=70mm故粗鏜時間額度：=2.7min精鏜時:=3

28、.4mm , =2,l=70mm=1.32min=1.32+2.7=4.02min（3） 粗鏜90j7孔時 粗鏜90j7孔時因余量為2.5mm，故=2.5mm。根據(jù)參考文獻查取v=38m/min。進給量f=1mm/r。 r/min 取機床轉速為135r/min。 精鏜90j7孔時粗鏜90孔時因余量為1.5mm，故=1.5mm。根據(jù)參考文獻查取v=80m/min。進給量f=0.15mm/r。 r/min取機床轉速為280r/min。2、功率校驗銑削力計算 ： 取，將已知條件帶入： 故=3602w=3.6kw取機床效率為0.85則機床功率為3.6/0.85=4.23（kw）3.03kw。 故機床功

29、率夠。時間額度計算經查表得時間粗銑時=7.5mm , =2,l=230mm故粗銑時間額度：=7.98min精銑時:=7.2mm , =2,l=230mm=5.98min=7.98+5.98=13.96min五、 工序130本工序為鉆m14-h7螺紋底孔，孔口倒角2x45，攻螺紋m14-h7，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，以及機用絲錐。選用t68臥式銑鏜，使用切削液。1.確定進給量f 鉆12.91mm時，取f=0.4mm/r.2.確定切削速度v 參考文獻參考文獻取鉆底孔12.91的切削速度為v=20m/min，由此算轉速：n =。按機床實際轉速n=490r/min.故實際切削速度為vc=19.8m/m

30、in3、時間額度的確定經查表得時間鉆孔時=5.37mm , =2,l=80mm故粗銑時間額度：=0.44min六、工序140本工序為鉆4-m10-7h螺紋底孔，攻螺紋4-m10-7h，刀具選用錐柄麻花鉆，以及機用絲錐，選用t68臥式銑鏜。1.確定進給量f 鉆8.91mm時，取f=0.3mm/r.2.確定切削速度v 參考文獻參考文獻取鉆底孔8.91的切削速度為v=20m/min，由此算出轉速：n =。按機床實際轉速n=710r/min.故實際切削速度為vc=19.8m/min3、時間額度的確定經查表得時間鉆孔時=4.1mm , =2,l=12mm故粗銑時間額度：=3.06min七、工序150本工

31、序為鉆6-m8-7h螺紋底孔，攻螺紋6-m8-7h，刀具選用錐柄麻花鉆，以及機用絲錐，選用t68臥式銑鏜。1.確定進給量f 鉆6.91mm時，取f=0.3mm/r.2.確定切削速度v 參考文獻參考文獻取鉆底孔6.91的切削速度為v=20m/min，由此算出轉速：n =。按機床實際轉速n=920r/min.故實際切削速度為vc=19.9m/min3、時間額度的確定經查表得時間鉆孔時=3.57mm , =2,l=12mm故粗銑時間額度：=2.9min八、工序160根據(jù)機械制造工藝學簡明手冊查出磨削機動時間計算公式單面加工余量（mm）l磨輪行程長度（mm）軸（縱）向進給量（mm/r）n工件每分鐘轉速（r/min）雙行程磨削深度（或橫向）進給量（mm/雙行程）k考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為消除加工面