管道焊接施工方案

1、1.管道預制11.1 管道組成件的檢驗11.2 管道支、吊架要求11.3 管子及管件檢驗11.4 閥門檢驗11.5 管道材料切割21.6 管道組對31.7 預制件的焊接、探傷及熱處理31.8 預制件的存放、保護與運輸42.壓力管道的焊接42.1 總則42.2 焊接程序42.3 焊接工藝準備42.4 焊接人員和機具準備52.5 焊接材料管理62.6 焊接環(huán)境控制62.7 焊前準備62.8 定位焊62.9 正式焊接72.10 焊接質量檢驗73.質量保證措施84.hse安全技術管理措施84.1 施工過程中可能發(fā)生的安全事故風險分析84.2 相應對策9101.管道預制1.1 管道組成件的檢驗1.1.1

2、材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定；1.1.2無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；1.1.3銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；1.1.4螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；1.1.5管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質量證明書或合格證，無質量證明書或合格證不得使用；1.1.6不銹鋼管道組成件及支承件在儲存及施工期間不得與碳素鋼接觸，所有暫時不用的管子均應封閉管口；1.1.7所有管道組成件，均應有產品標識；1.1.8任何材料代用必須經甲方、設計部門同意，不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄

3、、以較高等級材料代替較低級別的材料。1.2 管道支、吊架要求1.2.1應有合格證明書；1.2.2彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；1.2.3尺寸偏差應符合設計要求；1.2.4在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應均勻,其偏差不得超過自由高度的2%。1.3 管子及管件檢驗1.3.1鑒于工程中使用的同規(guī)格（外徑）、同材質的管子、管件存在壁厚相差不大的特點，在使用前應按圖及管道規(guī)格表核對管子、管件的規(guī)格、數量、材質和標記，并審查質量證明書的內容。1.3.2螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。1.3.3法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲

4、等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。1.4 閥門檢驗1.4.1 壓力管道使用的閥門檢驗，執(zhí)行壓力管道用閥門檢驗、試驗工藝標準，并專門成立閥門檢驗、試驗小組，其成員應由施工班組、相關技術人員和質量檢查人員組成。1.4.2 閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術交底，并配置相應的工裝設備。閥門檢驗、試驗程序見圖-1.4.2。1.4.3 中壓閥門應逐個進行水壓試驗。公稱壓力小于或等于1.6mpa的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，當不合格時，應再抽查20%，仍然不合格時，該批閥門不得使用。1.4.4 、類(或a、b級)管道的閥門以及夾套閥的內層、夾層均應逐個進行水壓強度

5、和嚴密性試驗。工裝設計制作檢驗場地準備合格不合格合格編制技術措施并進行技術交底成立閥門檢驗、試驗小組質量證明文件核查、確認閥門外觀質量檢查強度試驗嚴密性試驗檢驗、試驗狀態(tài)標識交付安裝不合格品處置圖-1.4.2 檢驗、試驗工藝流程圖1.4.6 根據業(yè)主的要求，所有閥門均需進行100%殼體壓力試驗和密封試驗。密封試驗按sh3518-2000要求執(zhí)行。1.4.7 除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面無泄漏為合格。1.4.8 試驗合格的閥門，應及時排凈內部積水、吹干密封面并應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口。1.5 管道材料切割1.5.1 預制前應根據施工圖紙和流程圖，繪制單

6、線圖。施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數量。1.5.2 管道預制應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植，做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。1.5.3 鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：鍍鋅鋼管和公稱直徑dn50的碳鋼管采用機械切割；不銹鋼管應用機械或等離子的方法切割，切割后應用專門的砂輪片修磨，如用等離子切割，應將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。大直徑碳鋼管及低合金鋼管用氧乙炔氣割后進行打磨。管子切口

7、表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。1.5.4 坡口形式及加工要求 類(a級)管道、不銹鋼管道的管子和管件宜用坡口機進行機械加工，其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢,要檢查坡口表面質量,以保證焊接質量。坡口形式見圖-1.5.4。管子壁厚不大于3mm時，可不開坡口。020203136550812065503161260圖-1.5.4 管道焊接坡口形式1.6 管道組對1.6.1 壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%，且不

8、大于1.0mm。圖-1.6.2 不同壁厚管子坡口加工、組對要求b外壁尺寸不相等a內壁尺寸不相等1501501.6.2 壁厚不同的管道組成件組對，管道的內壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應按圖-1.6.2的要求進行加工、組對。 1.7 預制件的焊接、探傷及熱處理 預制件的焊接、探傷及熱處理按2.22.12節(jié)要求進行，在預制廠完成無損檢測、焊后熱處理工作后，還應在預制廠內除銹和防腐，但焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆。1.8 預制件的存放、保護與運輸1.8.1 預制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。1.8.2 不銹鋼管道使用專門的場地存放，與碳鋼管道嚴格區(qū)分開。2.

9、壓力管道的焊接2.1 總則圖-2.2 管道焊接工藝程序圖焊接準備管口組對預 熱返 修*熱處理注：*：材質為15c不銹鋼的管道進行焊后熱處理。定位焊正式焊接外觀檢查無損探傷2.1.1 本規(guī)程依據工業(yè)管道焊接工藝標準規(guī)定編制，適用于本工程的碳鋼、不銹鋼的氬弧焊接與手工電弧焊焊接。2.1.2 本規(guī)程是工藝管道的通用焊接規(guī)程，與施工所執(zhí)行的相應規(guī)范、標準結合實施。2.1.3執(zhí)行本規(guī)程時，其焊接質量控制要求，應執(zhí)行焊接管理程序的具體規(guī)定。2.2 焊接程序 管道焊接工藝程序如圖-2.2所示2.3 焊接工藝準備2.3.1根據本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程(wps)如表-2.3.1所列。

10、 基本焊接工藝一覽表 表-2.3.1工藝序號項 目123456母材材質20#或20g20#或20g1cr18ni9ti1cr18ni9ti15crmo15crmo直徑范圍（mm）606301457605301457606301457壁厚范圍（mm）4182.555162.555182.55焊接方法gtaw+smawgtawgtaw+smawgtawgtaw+smawgtaw坡口型式6070oy型6070oy型6070oy型6070oy型6070oy型6070oy型焊材牌號及規(guī) 格焊條j422,3.2a132,4.0焊絲st-50g2.4st-50g2.4h1cr18ni9tih1cr18ni9

11、tih13crmoa2.4h13crmoa2.4電流特性gtaw直流正接smaw交流或直流反接直流正接gtaw直流正接smaw直流反接直流正接gtaw直流正接smaw直流反接直流正接焊接電流（a）gtaw 70150smaw 8016070150gtaw 60120smaw 6511060120gtaw 70160smaw 8016060120焊接電壓（v）gtaw 915smaw 2226915gtaw 1112smaw 2226915gtaw 1112smaw 2226915預熱溫度（）環(huán)境溫度低于0時預熱至15以上環(huán)境溫度低于0時預熱至15以上不預熱不預熱焊前預熱150焊后保溫焊前預熱1

12、50焊后保溫層間溫度（）250焊后熱處理要求無損探傷后按規(guī)范熱處理無損探傷后按規(guī)范熱處理2.3.2 所有以上焊接工藝規(guī)程應有焊接工藝評定記錄(pqr)的支持，否則應對無評定記錄的工藝進行評定。2.4 焊接人員和機具準備2.4.1 本工程管道的焊接工作，必須由按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考取相應焊接資格并在有效期內的焊工擔任。2.4.2 要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術要求和質量控制標準。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。 需用的焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應及早對所有焊接設備進行檢查調試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的

13、計量儀表完好，并經檢定合格。2.5 焊接材料管理2.5.1 焊接材料必須具有質量證明書或產品合格證，并經檢驗合格。設計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規(guī)定要求檢驗或復驗合格。2.5.2 設立專門的焊材庫，焊材庫內配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。2.5.3 施工現場設置焊材室，對焊條統(tǒng)一烘干和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。2.5.4 焊條烘干后，應保存在120200的恒溫箱內備用；從恒溫箱內取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數一般不宜超過兩次。2.5.5 焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完

14、的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。2.6 焊接環(huán)境控制2.6.1壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應滿足以下要求： 風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 相對濕度：90%； 環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度低于0 時，對在常溫下不要求進行焊前預熱的焊口，應在焊接前預熱至15 以上；當環(huán)境溫度低于-10時，除應進行焊前預熱外，還須對焊口采取焊后保溫措施。2.6.2 當雨天或焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動式小型焊接防護棚等。2.7 焊前準備2.7.1奧氏體不銹鋼、合金鋼管道施焊前，應組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術交底；必要時，應組織焊前技術培訓或專業(yè)技術

15、考核。2.7.2 壓力管道施焊前，應對管口組對質量進行檢查確認，管道焊口組對質量應符合以下要求： 管口應做到內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應1.0mm； 焊接坡口應經砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面和坡口兩側各1015mm范圍內的油污、銹蝕、氧化層清理干凈，清理范圍內應無裂紋、夾層等缺陷。2.8 定位焊2.8.1 管道焊口組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。2.8.2 定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數為35點。2.8.3 管口的組對點固質量經檢驗合格后，方可進行正式焊接

16、。2.9 正式焊接2.9.1 厚壁管的焊接應采用多層多道焊，并應逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定： 氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm； 其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm； 單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。2.9.2 奧氏體不銹鋼管道內部充氬保護：活動口焊接采用整體充氬，充氬時管子兩端應進行封堵，焊口處應用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；固定口焊接采用局部充氬，焊口組對前在焊口內部放置易溶紙封堵。充氬時，確保腔體內部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。2.9.3 壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；

17、施焊過程中，應注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應錯開。2.9.4 為確保氬弧焊焊接成型質量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。2.9.5 管道焊接完成后，應及時清理和檢查焊縫表面，并按規(guī)定貼好焊口標識卡，并做好施焊記錄。2.10 焊接質量檢驗2.10.1外部質量檢查 焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。不銹鋼及合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象；其它材質管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，

18、連續(xù)咬邊長度不應大于10mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高dh1+0.2t(組對后坡口的最大寬度)，且不大于3mm。接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。 螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。 外觀檢查不合格的部位要及時返修。2.10.2 內部質量檢查 焊縫內部質量檢驗按合同中甲方要求進行。物料管道， 氯氣、氯硅烷、氯化氫管道焊縫100探傷檢測。3.質量保證措施3.1 管道安裝工程的日常質量監(jiān)督工作由項目部工程部具體負責，設專職質量檢查員負責日常質量監(jiān)督和檢驗工作。3.2 嚴格工序交接制度，未

19、辦理工序交接手續(xù)及經檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程質量。3.3 壓力管道安裝工藝要求應嚴格遵守壓力管道安裝工藝標準的相應標準規(guī)定。3.4 及時、準確地采集相關數據，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數據的準確性和完整性。3.5 嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。3.6 焊接所用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領用需使用焊條保溫桶，在保溫桶中存放超過4小時，應重新烘干，焊條重復烘干次數不得超過兩次。3.7 所有管道安裝要求整

20、齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現象。3.8 管道除銹、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，經有關各方確認后方可進行下道工序施工。3.9 施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。4.hse安全技術管理措施4.1 施工過程中可能發(fā)生的安全事故風險分析4.1.1 管道安裝作業(yè)多數屬于高空作業(yè)、立體交叉作業(yè)，發(fā)生高空墜落及物體打擊事故的可能性較大。4.1.2 在平臺、坑、洞口旁作業(yè)或路過時發(fā)生墜落事故。4.1.3 施工過程中經常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及裝置投料試車等，有可能發(fā)生火災、爆炸事故。4.1.4 吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞

21、吊車等。4.1.5 觸電事故。4.1.6 射線傷害。4.1.7 管道系統(tǒng)試壓、吹洗、化學清洗、系統(tǒng)氣密的意外傷害。4.1.8 施工高峰集中在7月10月,正直高溫、雨季天氣,有可能發(fā)生中暑。4.2 相應對策4.2.1 加強安全教育，嚴格執(zhí)行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項。4.2.2 針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施： 施工人員進入現場必須戴好安全帽，系好帽帶，高處作業(yè)掛好安全帶，管帶下必須張掛好安全網。 高處作業(yè)應使用合格的腳手桿、吊架、梯子、腳手板，防護圍欄，擋腳板和安全帶，作業(yè)前應認真檢查所用安全設施是否堅固、牢靠，腳手架應經安全員檢查認

22、可后，掛牌標識，并辦理工序交接手續(xù)后，方可使用。登高作業(yè)時應穿著防滑鞋，防止墜落、摔傷。 梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm為宜，使用時上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的夾角以6070為宜，禁止兩人同時在梯子上作業(yè)。 吊裝管段時，其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷設管道，應同時安裝支、吊架或管座，并將管道固定牢固，防止?jié)L下。 在坑、洞、平臺邊緣等“四口五臨邊”處設置護欄，防止高空墜落事故。 高處作業(yè)所用的工具、材料等應放在安全、不易失落處。隨身攜帶的工具應隨手放入工具袋中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲。 班前嚴禁飲酒，夜間作業(yè)應有

23、充足的照明，在施工現場高處設置大功率探照燈，保證光線充足。4.2.3針對有可能發(fā)生爆炸事故的原因，采取下列措施：嚴格執(zhí)行“動火票”制度，按照甲方的有關規(guī)定，辦理手續(xù)。 為防止火災、爆炸事故的發(fā)生，做到氧氣瓶、乙炔瓶與用火點間距，三者之間應大于10m，并應立放氧氣瓶、乙炔瓶。兩者不得混放在一起，避免爆炸事故的發(fā)生，違反者給予重罰，并給予通報；進入施工現場（廠區(qū)內）嚴禁吸煙，違者重罰；在安裝現場動火，就近應有必備的消防設施，廠區(qū)內動火必須辦理動火票。 施工所用油漆，應設專人看守，嚴禁刷油與動火作業(yè)同處進行，并遠離明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。 施工人員嚴禁在非施工區(qū)域逗留，嚴禁開關和施工無關的閥門、開關等。4.2.4針對吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等的原因，采取以下