汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的主要傳力構(gòu)件連桿工裝夾具設(shè)計(jì)

1、 XXXX大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）題目： 連桿工藝工裝設(shè)計(jì) 機(jī)械工程 系 機(jī)械工程及自動(dòng)化 專業(yè)學(xué) 號： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： （職稱：高工 ） （職稱：） 2013年12月25日畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）誠 信 承 諾 書本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 連桿工藝工裝設(shè)計(jì) 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨(dú)立進(jìn)行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）中特別加以標(biāo)注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）不包含任何其他個(gè)人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。 班 級： 學(xué) 號： 作者姓名： 2013 年 12 月 25 日全套CAD圖紙：734011972，價(jià)格再議摘 要連桿是柴油機(jī)的主要傳動(dòng)件之一，本文主

2、要論述了連桿的加工工藝及其夾具設(shè)計(jì)。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時(shí)，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。機(jī)械加工工藝是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保障。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要部分，工藝對夾具的要求也會(huì)提高，專用夾具、成組夾具、組合夾具和隨行夾具都朝著柔性化、自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和高效化方向發(fā)展以滿足加工要求。所以對機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。關(guān)鍵詞: 連桿；加工工藝；夾具設(shè)計(jì)目

3、錄摘 要III緒論11、零件的造型與分析31.1.零件造型軟件介紹31.2.零件的作用31.3.零件的工藝分析31.3.1.零件圖樣分析31.3.2.工藝分析32、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)52.1.確定毛坯的制造形式52.2.定位基準(zhǔn)的選擇52.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇52.2.2.精基準(zhǔn)的選擇62.3.擬定工藝路線72.3.1.工藝路線方案一：72.3.2.工藝路線方案二：82.4.工藝方案的比較與分析92.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定102.5.1.大小頭兩端表面102.5.2. 990.01mm的兩側(cè)面102.5.3.內(nèi)孔25mm112.5.4.內(nèi)孔50mm112.5.5.油孔5mm112

4、.5.6.油孔1.5mm112.5.7.油孔4mm112.5.8.油孔8mm122.5.9.螺栓孔12.22mm122.5.10.螺栓孔13mm122.5.11.锪孔20mm122.5.12.鏜孔580.05mm122.5.13.鏜孔260.05mm132.5.14.鏜孔65.5mm132.5.15.鏜孔29.5mm132.5.16.銑連桿上蓋5mm8mm斜槽132.5.17.銑連桿體5mm8mm斜槽132.6.確定切削用量及工時(shí)定額133、專用夾具設(shè)計(jì)453.1.問題的提出453.2.夾具設(shè)計(jì)453.2.1.定位基準(zhǔn)的選擇463.2.2.切削力及夾緊力計(jì)算463.2.3.定位誤差分析464、

5、存在的問題與展望484.1.存在的問題484.2.展望48畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)49致 謝50參考文獻(xiàn)51緒論機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是在完成了大學(xué)的全部課程之后，進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，使我對專業(yè)知識、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計(jì)可以提

6、高產(chǎn)品勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設(shè)計(jì)及制造提出了更高的要求。所以對機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個(gè)階段：第一個(gè)階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機(jī)床之間的橋梁，夾具的機(jī)能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認(rèn)識到，夾具與操作人員改進(jìn)工作及機(jī)床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與

7、機(jī)床的結(jié)合，夾具作為機(jī)床的一部分，成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備。在夾具設(shè)計(jì)過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設(shè)計(jì)人員一般都會(huì)考慮的比較周全，但是，夾具設(shè)計(jì)還經(jīng)常會(huì)遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會(huì)給夾具的使用造成許多不便，甚至?xí)绊懙焦ぜ募庸ぞ?。我們把多年來在夾具設(shè)計(jì)中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設(shè)計(jì)端面和內(nèi)孔定位的夾具時(shí)，會(huì)遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時(shí)無此問題。夾具要不要清根，應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以

8、倒為圓角R。端面與外圓定位時(shí)，與上述相同。讓刀問題在設(shè)計(jì)圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時(shí)，會(huì)存在讓刀問題。設(shè)計(jì)這類夾具時(shí)，應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設(shè)計(jì)加工結(jié)構(gòu)相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時(shí)，為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率，往往會(huì)把夾具設(shè)計(jì)為只更換某一個(gè)或幾個(gè)零件的通用型夾具。隨著機(jī)械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了越來越高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機(jī)械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機(jī)械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機(jī)床夾具提出更高的要求。特別像換擋撥叉

9、類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、尤其是成組夾具。在機(jī)床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智慧、環(huán)保方向發(fā)展的帶動(dòng)下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。1、零件的造型與分析1.1.零件造型軟件介紹 柴油機(jī)連桿零件的造型選用AutoCAD2007，CAD三維造型及二維圖的繪制，包括三維繪圖基礎(chǔ)、創(chuàng)建、編輯三維實(shí)體的布爾用算，用三維圖繪制二維圖，有感性的認(rèn)識，較強(qiáng)的三維結(jié)構(gòu)，方便繪制二維圖。也可由二維圖經(jīng)過拉伸、差集、并集等命令完成三維實(shí)體造型。在三維造型過程中，應(yīng)選擇不同的視圖來進(jìn)行合理的造型，使造型過程方便、簡單，提高效率。1.2.零件的作

10、用 題目所給定的零件是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的主要傳力構(gòu)件連桿，連桿一般由連桿蓋、連桿體和螺栓等零件組成，形體結(jié)構(gòu)可分為大頭、小頭和桿身等部分。連桿將活塞與曲軸連接起來，同時(shí)將活塞所承受的力穿給曲軸，在發(fā)動(dòng)機(jī)做功行程中活塞推動(dòng)連桿傳動(dòng)曲軸；在吸氣、壓縮與排氣行程中，由曲軸帶動(dòng)連桿而推動(dòng)活塞。連桿工作時(shí)承受著急劇變化的動(dòng)載荷，因此，要求連桿的質(zhì)量輕且有足夠的剛度、足夠的疲勞強(qiáng)度好沖擊韌性。同時(shí)，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有五個(gè)：（1）連桿大端中心面和小段中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大

11、、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與結(jié)合面的垂直度。1.3.零件的工藝分析1.3.1.零件圖樣分析1）該連桿為整體模鍛成形，在加工中將連桿切開后，在重新組裝后鏜削大頭孔。其外形可不在加工。2) 連桿大頭孔圓柱度公差為0.005mm。3）連桿大、小頭孔平行度公差為0.06mm/100mm。4）連桿大頭孔兩側(cè)對大頭孔中心線的垂直度公差為0.1mm/100mm。5）連桿分割面、連桿上蓋分割面對連桿螺釘孔的垂直度為0.25mm/100mm。6）連桿體分割面、連桿上蓋分割面對大頭孔軸線位置度公差為0.0125mm。7）連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度公差為

12、0.25mm。8）材料為45鋼。1.3.2.工藝分析 連桿的形狀復(fù)雜，不宜定位加緊；剛度差，易變形；另外它是發(fā)動(dòng)機(jī)精密部件之一，尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保證。1）毛坯需要經(jīng)過正火熱處理，以消除殘余應(yīng)力。盡量減少毛坯的加工余量，從而降低切削力對工件的變形影響。2）連桿加工為保證加工精度應(yīng)使定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，該零件的主要定位基準(zhǔn)有大圓柱面、分割面和側(cè)面（99mm兩側(cè)面）。3）連桿本身剛性較差，外力作用下易變形，從而影響加工精度。必須正確確定夾緊力的大小、方向及著力點(diǎn)。夾緊力應(yīng)作用在連桿大小頭孔端面上，盡量避免直接作用于桿身上，如需要夾緊力作用在桿身上時(shí)，應(yīng)使夾緊

13、力作用于剛度好的那個(gè)方向上，即連桿水平方向上，并采用雙向浮動(dòng)夾緊。4）模鍛時(shí)不留預(yù)留孔。5）孔的尺寸精度檢驗(yàn)，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進(jìn)行測量。軸內(nèi)孔之間距離的測量可以通過孔與孔之間壁厚進(jìn)行間接測量。6）同一軸在線各孔的同軸度，可采用檢驗(yàn)心軸進(jìn)行檢驗(yàn)。 7）各軸孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準(zhǔn)面的平行度，均應(yīng)通過檢驗(yàn)心軸進(jìn)行測量。8）探傷和去毛刺技術(shù)須合理解決。探傷應(yīng)貫穿于整個(gè)加工過程始末，去毛刺是為了便于裝配和維持必要的配合精度。2、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)2.1.確定毛坯的制造形式毛坯選擇時(shí)，應(yīng)全面考慮以下因素。1）零件的材料及機(jī)械性能要求；2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸；3）零件的抗疲勞要

14、求；4）生產(chǎn)類型，它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟(jì)性；5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件；6) 充分考慮利用新工藝、新材料、新技術(shù)的可能性。由于連桿在工作承受多向交變載荷作用，要求具有很高的強(qiáng)度和剛度，因此連桿的材料多采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼，并經(jīng)過熱處理和噴丸強(qiáng)化。其毛坯用模鍛制造，連桿體和蓋可以分開鍛造，也可整體鍛造，取決于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設(shè)備能力。該零件選用45鋼。2.2.定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選擇正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，就會(huì)使加工工藝過程問題百出，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。由于以上分析連桿的形狀復(fù)雜、剛

15、度較差，因此加工過程刀具和工件的相對運(yùn)動(dòng)慣關(guān)系及位置關(guān)系十分重要，因此對于過程中的定位基準(zhǔn)的選擇就決定著工件最后的加工效果。連桿的加工面主要有大小頭及兩端面；桿體與大頭蓋分割面；螺栓定位孔等，分析如下：2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇對于一般零件而言，以外圓表面作粗基準(zhǔn)是比較合理的。該連桿零件的粗基準(zhǔn)一般都用它圓柱表面作粗基準(zhǔn)，這樣可以較好地保證兩孔的位置精度，同時(shí)也可合理分配各表面的加工余量。選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則：1）重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該

16、表面為粗基準(zhǔn)。2）不加工表面原則 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加面為粗基準(zhǔn)。3) 余量最小原則 如果零件上每個(gè)表面都要加工，則應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)，這樣可以避免該表面在加工時(shí)因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。4) 使用一次原則 因?yàn)榇只鶞?zhǔn)本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。5)平整光潔原則 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準(zhǔn)的選擇：小批生產(chǎn)時(shí)，由于毛坯精度低，一般以主軸孔作為粗基準(zhǔn)，采用劃線裝夾法。2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)進(jìn)行

17、尺寸換算。精基準(zhǔn)選用原則如下：1）基準(zhǔn)重合原則應(yīng)盡量選用被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為竟基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。在用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不可能或者不方便統(tǒng)一的時(shí)候，允許出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合情況；2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能選擇同一精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對應(yīng)位置關(guān)系。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)加工工件還可以減少夾具種類，降低夾具的設(shè)計(jì)費(fèi)用；3）互為基準(zhǔn)原則當(dāng)工件上兩個(gè)加工表面之間的位置精度要求比較高的時(shí)候，可以采用兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法；4）自為基準(zhǔn)原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)；5）所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠

18、、夾緊機(jī)構(gòu)簡單，操作方便。用作定位的表面除應(yīng)具有較高的精度和較小的表面粗糙度值外，還具有較大的面積并盡量靠近加工表面。當(dāng)具有使用以上原則的時(shí)候，可能出現(xiàn)一些矛盾，應(yīng)根據(jù)具體情況靈活運(yùn)用，既保證主要方面，又要兼顧其次方面，從整體上盡量使定位基準(zhǔn)選擇更加合理?；鶞?zhǔn)選擇一般按以下順序進(jìn)行：首先選定最終完成零件主要表面加工和保證只要技術(shù)要求所需精基準(zhǔn)；接著考慮為了可靠地加工出上述主要精基準(zhǔn)，是否需要選擇一些表面作為中間精基準(zhǔn)，然后再結(jié)合選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)解決的問題，考慮粗基準(zhǔn)的選擇。由于連桿兩端的加工為第一道工序，兩端面加工完畢即確定了連桿后續(xù)機(jī)械加工的一個(gè)基準(zhǔn)。而連桿的第二端面以第一端面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位加工

19、的，這樣，兩個(gè)端面的平行度就能得到保證，而連桿上的大部分加工表面都與連桿端面有相對的形狀、位置精度要求。因此，選擇連桿的端面為統(tǒng)一基準(zhǔn)時(shí)的一個(gè)精基準(zhǔn)。加工好小頭孔和連桿定位面以后，分別于連桿的端面、小頭孔、定位面為第一、第二、第三基準(zhǔn)為以后的工序定位，成為連桿機(jī)械加工的統(tǒng)一基準(zhǔn)，對各工序進(jìn)行定位。2.3.擬定工藝路線劃分加工階段 1）粗加工階段此階段的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)率，切除零件被將面上的大部分余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品，所能達(dá)到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低。2）半精加工階段此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻

20、死、銑槽等），為精加工作號準(zhǔn)備。3)精加工階段切除少量加工余量，保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，所得精度和表面質(zhì)量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量。4）光整加工階段此階段主要針對要進(jìn)一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級以上，表面粗糙度值為0.2um以下）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)：應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟(jì)效果，在保證各項(xiàng)尺寸及技術(shù)指標(biāo)的同時(shí)，把生產(chǎn)成本降到最低。2.3.1.工藝路線方案一：表3-1 工藝路線一工序號工序內(nèi)容 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 磁力探傷 40 粗銑兩端

21、面 50 退磁 60 劃線 70 鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為50mm，小頭孔尺寸為25mm 80 粗镋大、小頭孔，大頭孔尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為260.05mm 90 銑尺寸為990.01mm兩側(cè)面，保證對稱 100 按劃線切開連桿 110銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鏜孔12.22mm和擴(kuò)孔13mm，孔深15mm。锪 220mm孔 120 銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鏜 孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm 130 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 140 磨兩端面保證尺

22、寸 150 半精鏜大、小頭孔 160 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為1900.08mm 170 拆除連桿體與上蓋 180 銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽 190 鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔 4mm、 8mm 210 刮研螺栓孔端面 220 檢驗(yàn) 230 入庫2.3.2.工藝路線方案二：表3-2 工藝路線二 工序號工序內(nèi)容 10 模鍛成形，切邊 20 正火處理 30 清除毛刺、飛邊、 40 劃線 50 粗銑連桿大小兩平面 60 磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小

23、頭孔尺寸為 25mm 100 粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為26 0.05mm， 110 銑尺寸990.01mm兩側(cè)面，保證對稱 120 按線切開連桿 130銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鏜孔12.22mm和擴(kuò)孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔 140銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鏜孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm150 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 160 半精鏜大、小頭孔 170精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為1900.08mm 1

24、80拆除連桿體與上蓋 190銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽 200鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔 4mm、 8mm 210去毛刺，按規(guī)定去重量 220刮研螺栓孔端面 230 檢查各部尺寸及精度 240 探傷 250 組裝入庫2.4.工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先探傷在進(jìn)行加工，方案二是入庫前進(jìn)行探傷。兩者比較方案一比較合理，先探傷可以預(yù)防鍛造的毛坯是否有問題，降低加工成本。方案二在入庫前進(jìn)行探傷是檢查零件是否有問題，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗銑大小端面后，就進(jìn)行磨削。在加工過程中可能使端面劃傷，為保證零件的表面光整，應(yīng)該

25、使用的一方案。因此需要把以上兩方案進(jìn)行調(diào)整，使它合理化，符合零件的加工要求，使之能達(dá)到所要的工藝要求，更好的裝夾，方便定位，減少裝夾次數(shù)，能夠順利的完成零件的加工。最終擬定的加工工藝路線如下：表3-3 最終工藝路線工序號工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 10模鍛毛坯成形、切邊 20正火處理 30探傷 40清除毛刺、飛邊 50劃線 60粗銑連桿大小兩平面連桿外輪廓 70磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm 連桿外輪廓 80重新劃大小頭孔線 90鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小頭孔尺寸為 25mm連桿大頭平面 100粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為260.0

26、5mm連桿大頭平面 110銑尺寸990.01mm兩側(cè)面，保證對稱連桿大頭平面及大小頭孔 120按線切開連桿連桿大頭平面及大小頭孔130銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175mm，精鉸孔12.22mm和擴(kuò)孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 140銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔12mm保證中心距820.0175，精鉸孔12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸240.26mm連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 150精磨兩分割面連桿大頭平面 160用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 170半精鏜大、小頭孔；精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為

27、1900.08mm連桿大頭平面、一側(cè)面及連桿體螺栓孔 180拆除連桿體與上蓋 190銑連桿上蓋5mm8mm斜槽，銑連桿體5mm8mm斜槽連桿大頭平面及分割面 200鉆連桿體大頭油孔5mm、1.5mm，小頭油孔4mm、8mm 210去毛刺，按規(guī)定去重量 220刮研螺栓孔端面 230檢查各部尺寸及精度 240組裝入庫以上工藝路線詳見機(jī)械加工工藝過程卡、機(jī)械加工工藝卡和機(jī)械加工工序卡。2.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“連桿”零件材料為45鋼，硬度為226-278HRB,毛坯可用模鍛毛坯。同時(shí)也適合大批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個(gè)加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛

28、坯尺寸如下：2.5.1.大小頭兩端表面毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為2669938mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行粗銑和磨削。2.5.2. 990.01mm的兩側(cè)面毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為2669938mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行銑削加工。2.5.3.內(nèi)孔25mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員

29、手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：23mm 擴(kuò)孔：24.8mm 2Z=1.8mm鉸孔：25mm 2Z=0.2mm2.5.4.內(nèi)孔50mm根據(jù)實(shí)際情況，毛坯不作預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：25mm 鉆孔：48mm 2Z=23mm擴(kuò)孔：49.75mm 2Z=1.75mm鉸孔：50mm 2Z=0.25mm2.5.5.油孔5mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工

30、序尺寸及余量為：鉆孔：4.8mm 鉸孔：5mm 2Z=0.2mm2.5.6.油孔1.5mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：1.5mm 2.5.7.油孔4mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：3.9mm 鉸孔：4mm 2Z=0.1mm2.5.8.油孔8mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員

31、手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：7.8mm 鉸孔：8mm 2Z=0.2mm2.5.9.螺栓孔12.22mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：11.8mm 鉸孔：12mm 2Z=0.2mm精鉸：12.22mm 2Z=0.22mm2.5.10.螺栓孔13mm由于孔的直徑較小，查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑

32、尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為：鉆孔：11.8mm 鉸孔：12mm 2Z=0.2mm擴(kuò)孔：12.8mm 2Z=0.8mm鉸孔：13mm 2Z=0.2mm2.5.11.锪孔20mm由連桿上蓋零件圖，可知加工余量為1mm。2.5.12.鏜孔580.05mm由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-16確定工序尺寸及余量為：粗鏜： 54mm粗鏜： 56mm 2Z=2mm精鏜： 57.5mm 2Z=1.5mm精細(xì)鏜：58mm 2Z=

33、0.5mm2.5.13.鏜孔260.05mm根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 25mm 鏜孔： 25.8mm 2Z=0.8mm半精鏜：26mm 2Z=0.2mm2.5.14.鏜孔65.5mm由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，公差等級要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-16確定工序尺寸及余量為：粗鏜： 61mm粗鏜： 63.5mm 2Z=2mm精鏜： 65mm 2

34、Z=1.5mm精細(xì)鏜： 65.5mm 2Z=0.5mm2.5.15.鏜孔29.5mm根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表13-15確定工序尺寸及余量為： 鏜孔：26mm 鏜孔：29mm 2Z=3mm精鏜：29.5mm 2Z=0.5mm2.5.16.銑連桿上蓋5mm8mm斜槽根據(jù)連桿上蓋零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。2.5.17.銑連桿體5mm8mm斜槽根據(jù)連桿體零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。2.6.確定切削用量及工時(shí)定額工序60：粗銑連桿大小頭兩平面1加工條件

35、工件材料：45鋼正火，=0.6，模鍛。加工要求：粗銑連桿大小兩平面，大頭平面表面粗糙度為Ra=0.8um；小頭平面表面粗糙度為Ra=6.3um 。機(jī)床：X5030A立式升降臺銑床刀具：刀具：高速剛圓柱形銑刀 D=63mm d=27mm 粗齒數(shù)Z=6，細(xì)齒數(shù)Z=10。 刀具材料：硬質(zhì)合金。2、計(jì)算切削用量 （1）、粗銑大頭面銑削深度：=2.5mm 每齒進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=0.08mm/z銑削速度：參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=(2040)m/min，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： （2.1）取,代入公式（2.1）得：r/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表11-4，取r/min實(shí)際銑削

36、速度：m/min工作臺每分進(jìn)給量： （2.2）取，代入公式（2.2）得：mm/min取mm/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間： （2.3）取， 代入公式（2.3）得：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為： （2）、粗銑小頭面銑削深度： 每齒進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取mm/z銑削速度：參照金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取mm/min機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：由公式（2.1）：取mm/min，代入公式（2.1）得：r/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表11-4，取實(shí)際銑削速度：m/min 工作臺每分進(jìn)給量：由公

37、式（2.2）得：取，r/min代入公式（2.2）得：取根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知42mm刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式（2.3）得： 取， 代入公式（2.3）得：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為：工序70: 磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm 1、被吃刀量：單邊余量。 2、進(jìn)給量：查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表14-133可選取。 3、切削速度：參考金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表14-133可選取m/min 查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表15-28，大平面工件磨削表面直徑約為80mm，工件磨削表面的長度，。因此，由于是磨

38、兩個(gè)表面。查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表15-28，小平面工件磨削表面直徑約為50mm，工件磨削表面的長度，。因此，由于是磨兩個(gè)表面 工序90: 鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 50mm，小頭孔尺寸為25mm機(jī)床：Z3050搖臂鉆床刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀1、鉆、擴(kuò)、鉸小頭孔 25mm（1）、鉆孔23mm切削深度：進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為mm/r綜合考慮取進(jìn)給量 mm/r取切削速度=28.7m/min取=28m/min =23mm 代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n=(100028)/(3.1423)=357m/

39、min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=420m/min;實(shí)際切削速度：V= =326.37m/min被切削層長度： =38mm刀具切入長度：=23mm刀具切出長度： =3mm 走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間： (2.4) 取=38mm， =20mm， =3mm ，=0.4mm/r，=357m/min代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min （2）、擴(kuò)24.8mm孔；切削深度：ap=1.8mm進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊得：=(0.91.2)mm/r；查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取f=1.0mm/r切削速度：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取m/min取=19，=24.

40、8 代入公式（2.1）得；機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min， 根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=265r/min;實(shí)際切削速度：r/min； 根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 ；被切削層長度： =38刀具切入長度： =4mm刀具切出長度： =3mm 走刀次數(shù)為1取l=38mm，=4mm，=3mm， f=1.0mm/r, n=265r/min 代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間：=（38+4+3)/265=0.17min；（3）鉸25孔;切削深度：=0.2mm；進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 ，取mm取切削速度9m/min取=9m/min, =23mm 代入公式（3.1）得

41、;機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=132r/min；實(shí)際切削速度：m/min； 被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取，r/min 代入公式（2.4）得： 機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：0.4min 2、鉆、擴(kuò)、鉸大頭孔50mm（1）、鉆孔25mm切削深度：=25mm進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為=0.430.53mm/r 綜合考慮取進(jìn)給量 =0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min，=25mm 代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n=

42、1000v/d0=(1000x28)/(3.14x25)=357m/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=420m/min;實(shí)際切削速度：V= dn/1000=332.97m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=25mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1；機(jī)動(dòng)時(shí)間：根據(jù)公式（2.1）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.4mm/r, n=357m/min 入公式 （2.4）得： 機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：=(38+25+3)/(357x0.4) =0.46min（2）、鉆孔48mm切削深度：ap=23mm進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 因?yàn)榇舜毋@孔后

43、還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.540.66mm/r 綜合考慮取 進(jìn)給量 f=0.6mm/r取切削速度v=22.4m/min取=22m/min，=48mm 代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/d0=(1000x22)/(3.14x48)=146m/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=170m/min;實(shí)際切削速度：V= dn/1000=325,62m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=25mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式（2.4）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.6m

44、m/r，n=170m/min代入公式 （2.4）得： 機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：=(38+25+3)/(170x0.6) =0.65min（3）、擴(kuò)49.75mm孔；切削深度：=1.75mm進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊得：f=(0.91.2)mm/r；查金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取f=1.0mm/r切削速度：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取取=19，=49.75mm代入公式（2.1）得；機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min， 根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=132r/min;實(shí)際切削速度：m/min； 根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 ；被切削層長度：=38刀具切入長度：=4mm刀具切出長度：=3mm 走刀次數(shù)為

45、1取=38mm，=4mm，=3mm，f=1.0mm/r，=132r/min代入公式（2.3）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間：（38+4+3)/132=0.43min；（4）鉸50孔;切削深度：=0.25mm；進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊，取mm/r根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =50mm 代入公式（2.1）得;機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=67r/min；實(shí)際切削速度：m/min 被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取=38mm，5mm，=25 mm，1.2mm/r，=6

46、7r/min 代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：mm工序100：粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為580.05mm，小頭孔尺寸為26 0.05mm機(jī)床：T68鏜床刀具：90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔260.05mm（1）、鏜孔至25.8mm；切削深度：=0.8mm;進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.20.5mm/r;根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min，=25.8代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：m/min，根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊取n=1000r/min;實(shí)際切削速度：m/min；切屑加工時(shí)：被切削層長度

47、：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min;代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min（2）半精鏜26mm孔;切削深度：=0.2mm；進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 ，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min，=26mm 代入公式（2.1）得;機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取n=100r/min；實(shí)際切削速度：m/min被切削層長度：=38mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=5mm 走刀次數(shù)為1取

48、=38mm，=5 mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min ;2、粗鏜大頭孔58 0.05mm（1）、鏜孔至54mm；切削深度：=4mm;進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.30.5mm/r;根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=54mm代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：m/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊取n=800r/min;實(shí)際切削速度：m/min切屑加工時(shí)：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為

49、1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：0.29min； （2）、鏜孔至56mm；切削深度：=2mm;進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.30.5mm/r;根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=56mm代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊取n=800r/min;實(shí)際切削速度：m/min切屑加工時(shí)：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38

50、mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（3.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間：min （3）、鏜孔至57.5mm；切削深度：=1.5mm;進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 表14-7 取=0.20.3mm/r;根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取=0.2mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min, =57,5mm代入公式（2.1）得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min；根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊取=630r/min;實(shí)際切削速度：m/min切屑加工時(shí)：被切削層長度：=38mm;刀具切入長度：=30mm; 刀具切出長度：=2mm; 走刀次數(shù)為1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min；（4）鏜58mm孔;切削深度：=0.5mm；進(jìn)給量：根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 取mm/r根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =58mm 代入公式（2.1）得;機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min；根據(jù)金屬機(jī)械