班組長現場管理提升

1、之生產現場管理篇之生產現場管理篇 2 顧客是上帝顧客是上帝 銷售銷售 未預計的訂單變化未預計的訂單變化 訂單下達到工廠訂單下達到工廠 YES 超時加班超時加班額外費用額外費用 停工待料 積壓庫存 設備故障 質量問題 人員調配 . 轟隆?。∞Z隆?。?3 卓越班組的管理結構 班組一日管理 班組現場精益化管理 卓越班組的質量控制 班組設備管理 多能工的教導與培育 模擬演練 討論 5 班組長是最基層的管理者,班 組長的水平決定企業(yè)的執(zhí)行 力； 班組長是品質Q、成本C、交貨期 D、士氣M 、安全S指標達成最直 接的責任人； 班組長素質直接影響企業(yè)的經營 效益和競爭力。 組織的層次組織的層次 6 全員主動

2、的參與 到改善活動中去 班組經常聚 會討論改善 課題 明白未能給產 品增加價值的 都是浪費 7 8 10 6 4 2 0 盡善盡美和團隊合作的氛圍 主動,掌握系統(tǒng)改善知識的員工 明確,持續(xù)改進的目標 跨部門改善小組可視化管理 持續(xù)的自主改善活動的開展 按精益思想布置的現場 盡善盡美和團隊合作的氛圍 8 9 10 懂管理管理，會帶兵帶兵打仗，會使用 懂技術技術，會指導指導生產，會運用 懂人情人情，會體貼體貼員工，會運用 11 .能力高,意愿高 （精 品） .能力高,意愿低 （毒 品） .能力低,意愿高 （半成品） .能力低,意愿低 （報廢品） 1.觀念變則行為變,行為變則結果變。 2.人品決定產

3、品,思路決定出路。 高效率早會的進行 班前要準備的事情 班中要控制的事情 班后要總結的事情 班組日清管理工作標準 13 1 1. .時間時間: :2007年8月X日（星期五） 2 2. .情情況況: :李強是一家工廠的班長，早上走到辦公臺，發(fā)現桌上一堆和他職責 相關的事件等著他處理： 3 3. .事事件件: : .不良報告通知單：某訂單500PCS，已入庫 250PCS,QC查到正在生產的有外觀及尺寸嚴重不 良100%,出貨日下周一早上。 .上級聯(lián)絡單:下周三前提出B產品(新產品)的成本分析，而你對用料，制程工序不熟悉。 .離職申請單:C員工跟了你一年，原因欄填另有高就,過去表現不錯，值得挽留

4、。 .昨天相關單位簽送過來的產品入倉單5張。 .會議通知單:今日下午3:005:00要參加部門工作協(xié)調會,你尚未準備好自己的資料，需要 30分鐘完成。 .邀請函:D君為你得力助手,今天生日,晚上聚餐，務必光臨，繳費50元。 .矯正措施要求單：你要修改一份作業(yè)標準書，要30分鐘 ,期限今日完成。 .你部門內,有一機器故障,你底下沒人會,而你熟悉該機器。 .欠料報告單:一張預排今日生產的產品，其中主原材料短少350PCS 。 .聯(lián)絡單:F客戶下周一到廠拜訪 ,會到你部門,而現在你的部門內凌亂,整理要30分鐘。 讓員工感動、激動、心動才會沖動 .快樂的心情做事情前先解決心情； .燦爛的微笑微笑就是生

5、產力。 .贊揚員工昨天的工作成績贊美 .指出昨天需要改進的地方指正 .提出今天努力的方向方法鼓勵 15 班前會是讓每個員工明確描述自己今天的工作量；班前會是讓每個員工明確描述自己今天的工作量； 班后會是匯報自己今天的目標按要求達成了沒有。班后會是匯報自己今天的目標按要求達成了沒有。 16 1M MAN 人員 .員工關鍵技能的培訓與鑒定 .人員崗位的安排和產能設定 什么是關鍵技能? 派工的注意事項? 2M MACHIN 機器 .機器、工裝、儀器的安裝調試 .機器、工裝、儀器的精確度 是否符合生產工藝？ 3M MATERIAL 材料 .預算材料與工具的使用量 .確認材料的及時性、正確性 是否做好特

6、采品的追 溯管理與重點檢查? 4M METHOD 技術和方法 .SOP、SIP、圖紙、樣品是否齊備 .SOP、SIP、圖紙、樣品是否正確 “標準”是否標準化? 是 否將“標準”教導下 屬? 1E ENVIRONMENT 環(huán)境 .清潔、噪音、溫濕度的達標性 .天天5S,勉強員工養(yǎng)成“潔癖” 是否需整頓清掃等？ “4M1E”概括了生產現場的主要因素,班組長準備工作必須從這五個方面 入手,方能確保準備充足！ 工作前如果你未做好準備,你就在為失敗而做準備。 17 產品代號： 名稱： 計劃開工日： 準備日期： 分類項 目確認資料檢查結果 人員 員工技能表 培訓記錄 機器 設備 設備 設備點檢表 設備維修

7、記錄 工裝夾具工裝臺帳 測量器具檢定記錄、標簽 容具及搬運工具容器、搬運工具登記 材料主料、輔料 材料入庫記錄 進料檢驗記錄 技術 資料 工程圖紙 表 作業(yè)指導書 產品檢驗規(guī)格 車間 環(huán)境 活動情況 放置空間、通道 檢查評比記錄 車間平面圖 18 .從班前控制到班后,而不是只控制班前班后; .隨時、隨機、隨地、隨人進行控制和清理; .對每一天、每一個人、每一件事進行控制 ; .控制反復,反復控制。日事日畢,日清日高。 19 1首件產品確認 是品質預防的重要手段，前5個產品經QC檢查合 格后，連同首件卡置于現場。 2樣品管理法則是現場質檢的依據,需工程技術部認可。 3管好換型時段 換型時段需重點

8、管理好人員,班組長需縮短換型 時間,以促進產能效率提升。 4重點關注新手 用標志或工衣識別新手,巡查注意觀察，指定專 職指導的人。 5控制特殊工序 由資格認證的人員執(zhí)行:實施監(jiān)控的方法，確保 工序條件及操作符合要求。 6做好質量巡檢 掌握4MIE的變化點,尤其關注員工是否按標準作 業(yè)、設備參數與工藝條件的符合性。 7確保產線平衡 解除瓶頸工序，先追求平衡效率 ，再追求個別 效率。 20 貨號貨號機號機號 時時段段 項項目目 7:30-7:30- 8:308:30 9:30-9:30- 10:3010:30 10:30-10:30- 11:3011:30 11:30-11:30- 12:3012

9、:30 13:30-13:30- 14:3014:30 14:30-14:30- 15:3015:30 15:30-15:30- 16:3016:30 16:30-16:30- 17:3017:30 * * * *A03A03 計劃 200 200 200 400 200 600 200 800 200 1000 200 1200 200 1400 200 1600 實際 180 180 190 370 200 570 210 780 210 990 220 1210 設備編號：設備編號： 操作者：操作者： 日期：日期： 客戶客戶 品名品名 貨號貨號 日期日期 項項目目 周一周一周二周二周三周

10、三周四周四周五周五周六周六備注備注 B119B119 計劃 2000 2000 2000 4000 2000 6000 實際 N03 N03 計劃 3000 3000 3000 6000 3000 9000 實際 部門：部門： 日期：日期： .報表填寫,工作總結(掌握計劃與實際的差異); .分析今日生產異常,做出處置對策,說明處置結果; .做好交接班管理,遺留事項交辦下屬,并交接下一班; .確認明天的排程,準確明天的原材料與工治具; .認真做好班后的“3分鐘5S” 活動。 三不交三不交 接班者未到不交班；接班者沒有簽字不交班；事故沒 有處理完不交班 三不接三不接 崗位檢查不合格不接班；事故沒有

11、處理完不接班；交 班者不在崗位不接班 1 班前 準備 .確認生產計劃、型號、時間、 材料備貨 .確認上班質量缺陷點、數量以 及應注意問題 生產計劃臨時調整，所 需材料不足。 清點現場材料，按4小時物流要 求備料，組織生產 2 班前 會議 公布昨日本班前三位質量問題， 包括問題點、責任人 連續(xù)多天出現重復性質 量問題 組織召開班組周質量例會，分 析原則，確定責任人，制定措 施，成立QC小組攻關 3 班中 控制 .保持工藝一致性。員工根據操 作指導書操作 .按工藝要求進行首件檢驗，根 據首件檢驗表的內容對工件每 一項質量標準進行檢驗 人:工藝培訓不到位,工 藝不熟練 ,操作不當， 標準不清楚 “對

12、新上崗的工人按照工藝操作 指導書及檢驗標準給予培訓 ， 對現場出現的問題給予及時培 訓并保證工藝操作得當，標準 明確 4 班后 會議 當日工作總結講評，劣質典型員 工站“6S大腳印”剖析 員工心里有抵觸情緒 評價標準須清晰,并事先將標準 教導給員工 5 班后 總結 做好交接班管理,遺留及變異事項 交辦下屬,并交接下一班 班后工作總結時未及時 掌握計劃與實際的差異 認真填寫“轉班工作交接記錄 表”,嚴格執(zhí)行“三不交與三不 接”制度 請學員依據本班組的工作特性及本表的格式要求,制定出符合本班組實 際工作需要 的詳細具體的班組日清管理工作標準 班組現場精益管理原則 班組現場改善的步驟 班組現場改善的

13、工具 六大損失與七大浪費 24 LeanLean Manufacturing Manufacturing 精益生產精益生產 Value Value 價值價值 站在客戶 的立場上 Value StreamValue Stream 價值流價值流 從接單到發(fā)貨 過程的一切活動 Flow Flow 流動流動 象開發(fā)的河流 一樣通暢流動 Demand PullDemand Pull 需求拉動需求拉動按需求生產 Perfect Perfect 完美完美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進 25 月小時日 精益運營的目標是什么? 將以客戶為核心的增值工作流最大化 .計劃停機時間損失 .開工準備與換型時間損失

14、.故障維修時間損失 .性能降低速度損失 .制程平衡率損失 .質量損失 .庫存的浪費 .加工的浪費 .搬運的浪費 .制造過多過早浪費 .等待的浪費 .動作的浪費 .不良的浪費 26 消除浪費并盡量減少非增值活動 收到訂單收到訂單 運送貨物運送貨物 = 增值的 (VA) 操作時間(沖壓, 焊接, 裝配, 上漆) = 非增值時間(接收、儲存搬運、設置、等候、維修返工、包裝) 5% VA95% NVA 增值活動在一個典型的制造型企業(yè)中所占的比例 50% VA50% NVA 精益運營 27 人機物工程布局) 生產線的平衡率) 瓶頸工序的節(jié)拍) 正、零、負動作) 輸輸 出出輸輸 入入 28 依照現行方法配

15、置與現行方法的工作分解正確地進行。 以適當的速度做,一面說明正在做什么 檢查,排列12張銅板 檢查,排列12張黃銅板 將銅板與黃銅板分別堆疊在鉚釘機之右側 交各組銅板鉚釘(至少3組) 在各殼板蓋印,堆疊在作業(yè)臺上 將12組裝入搬運箱 將35Kg的搬運箱運到距離15公尺的磅秤處 過磅,將重量記入傳票 由搬運工將搬運箱搬運到距離30公尺的包裝場 由包裝工加蓋,印刷上地址及收件人 搬運工將空的搬運箱運回原處 29 銅板和黃銅板組合配置(12組) 工作臺 鉚釘機 戳記 印臺 十字型疊合 鉚釘場 殼板完 成品堆 置所 材料臺銅板材料臺黃銅板 搬運用箱子 由搬運工自動型場送來 搬運工運搬30M 秤 搬運箱

16、 工作人員搬運距離15M 搬運箱 搬運箱 (包裝臺) 包裝箱) 秤 出貨場 工工 作作 分分 解解 表表 制 品： 收音機殼板 制 表 人： 李林 作 業(yè)： 檢查、組合、鉚釘、戳記、包裝 工作單位：鉚釘、包裝 日期:06年2月25日 摘 要 編 號 現 行 之 細 目 距離 時間、公差、不良、安全等 為 何 何 處 何 時 何 人 何 方 法 構 想 有了構想立刻記錄下來 不可僅記在心里頭 刪 除 合 并 重 組 簡 化 1 步行至材料臺 2m 搬運工搬到材料臺 2 取銅板 15- 20 張 3 步行至工作臺 2m 4 一面檢查一面排好 12 張銅板 刮傷、凸凹、廢品入廢品箱 5 步行至材料臺

17、,退回剩余銅板 2m 6 步行至黃銅板與銅板處 1m 已由搬運工搬運到那里 7 取黃銅板 15-20張 8 步行至工作臺 2m 9 一面檢查一面排好 12 張黃銅板 刮傷,凸凹,廢品入廢品箱,每一 張銅板上放一張黃銅板 10 步行至材料臺退回剩余黃銅板 2m 11 步行至工作臺 2m 12 將12組銅板與黃銅板堆疊在鉚釘機旁邊 13 用左右手取一組銅板與黃銅板 14 對齊殼板伸入鉚釘機 對齊時之公差 0.1mm 15 鉚左上角 16 移動板子,鉚右上角 17 轉動板子伸入鉚釘機 18 鉚右下角 19 移動板子,鉚左下角 20 轉動板子,將板子放于工作臺上 21 蓋上識別印記,堆疊工作臺上 -

18、將 檢 字記號戳在黃銅板之一面 22 將12組搬到搬運箱處裝入箱 23 將裝滿之箱子運到磅秤處過磅 15m 自工作樓至磅秤處 24 填入重量記錄表,然后裝箱 約35kg 25 將搬運箱搬到包裝場 30m 由搬運工執(zhí)行 26 自搬運箱中取出殼板 由包裝工執(zhí)行 27 將殼板裝入包裝箱) 檢查，木箱由搬運工搬來 28 包裝,印刷上地址和收件人等 29 填出貨單 30 保管至出貨為止 改善案例.pptt 31 T/T 消滅七種浪費 消除六大損失 員工培訓 全員參與 標準化操作 32 作 業(yè) 時 間 秒秒 202010103030252510105 515155 5 工 序 ABCDEFGH 12345

19、678 作 業(yè) 時 間 秒秒 202018182222222215152020 工 序 ABCDE/FG/H 123456 33 優(yōu)點：優(yōu)點： 縮短反應時間，便于控制質量縮短反應時間，便于控制質量 。 減少物流等待時間。減少物流等待時間。 加快資金周轉。加快資金周轉。 時間跨度時間跨度 單件過程單件過程Single Piece FlowSingle Piece Flow（一物流）（一物流） Proces s A Process A Process B Proces s C 現金現金 生產指令生產指令 Process A Process B Process C 生產指令生產指令現金現金時間跨度時

20、間跨度 1010分鐘分鐘 minutes minutes 質量意識的四個陷阱 班組品質意識的再造 班組品質控制的方法 品質控制“零缺陷”的核心思 想 PDCA八步法解決品質問題 36 這不關我 的事 炒質量比做質 量重要 “差不多”就 可以了 “零缺陷”是可望 而不可及的 37 檢驗不能提升品質檢驗不能提升品質, ,預防才能提升品質預防才能提升品質! ! 品質不是一種技術品質不是一種技術, ,而是一種責任和習慣而是一種責任和習慣! ! 不接受不良不接受不良! !不制造不良不制造不良!不傳遞不良不傳遞不良! 零缺陷案例.ppt 零缺陷理念.ppt 38 . .源頭首檢源頭首檢 . .自主自檢自主

21、自檢 . .專職抽檢專職抽檢 . .工序互檢工序互檢 . .工序全檢工序全檢 . .末件檢查末件檢查 39 對的事情做錯對的事情做對 錯的事情做錯錯的事情做對 我們做什么我們做什么 價值價值 愿景愿景 目標目標 策略策略 執(zhí)行方法、流程執(zhí)行方法、流程 1).正確的事 2).正確的做事 3).第一次做正確 零缺陷的零缺陷的“三個不三個不”: :不要害怕錯誤、不要放過錯誤、絕不重復犯錯誤。不要害怕錯誤、不要放過錯誤、絕不重復犯錯誤。 克勞斯比克勞斯比 第一次把正確的事情做正確第一次把正確的事情做正確: : 41 某電子廠每條生產線均有三名全檢員,但生產線不良率依然很 高,追查其原因,結果是第一個全

22、檢員在檢查產品時,心里想,沒關 系,反正下面還有兩名檢查員檢查,隨便看看放下去算了。而第二 個全檢員在檢查產品時,心里想 ,反正前面有人檢查了,后面還有 人檢查 ,隨便看看放下去算了。到了第三名檢查員在檢查產品時, 心里想，反正前面兩個人都檢查過了，還檢查干什么 ,放下去算 了。正因為員工和檢查員的這種質量意識，導致該公司的質量事 故頻繁發(fā)生。 如果您這條生產線的班組長， 應如何妥善解決以上問題？ 42 P 1界定問題 1.對比目標，發(fā)現差異。推移圖 2.統(tǒng)計不合格品(列出全部問題)檢查圖、柏拉圖 3.統(tǒng)計分析不合格品(找出主要問題)柏拉圖 2分析原因分析主要問題(找出全部原因)因果圖/5W法

23、 /頭腦風暴法 3確認原因從全部原因中找出主要原因因果圖/5W法 /頭腦風暴法 4制定對策針對原因制訂糾正及預防措施對策表/5W1H法 D 5實施計劃依據對策表認真執(zhí)行。對策表 6檢查效果根據對策表跟進結果。對策表 C 7總結經驗將改善方案納入標準，并對員工培訓指導培訓/作業(yè)標準書 A 8遺留問題尚未解決的問題，轉入下個循環(huán)PDCA循環(huán) 43 設備日常三級保養(yǎng) 剔除設備換型的浪費 快速換型八步法 LOCKOUT RULES 設備預防維修計劃設備預防維修計劃 更換空氣過濾器 更換燈泡 更換皮帶 更換制冷元件 更換油路過濾器 清潔油路 調節(jié)彈簧張力 調緊螺釘 檢查線路 檢查馬達 1 2 3 4 5

24、 6 7 8 45 由設備操作人員負責由設備操作人員負責, ,其工作實務為其工作實務為: : .依照操作規(guī)程正常的操作使用設備; .每日點檢與清潔(發(fā)現不良,立即報告)。 由班由班( (組組) )長負責長負責, ,其工作實務為：其工作實務為： .督促一級保養(yǎng)人員實施保養(yǎng)工作; .特殊部位的潤滑及定期換油; .突發(fā)故障的排除及精度的調整; .一級保養(yǎng)人員異常報告的處理。 由維修部或主管負責由維修部或主管負責, ,其工作實務為：其工作實務為： .設備的整修，性能校正與改善; .做好定期保養(yǎng)并實施精度校正; .協(xié)助二級保養(yǎng)人員的請求; .委托外部、專家修理、保養(yǎng) 豐田汽車的自主保養(yǎng)制度! 46 例子

25、例子: :設備停機設備停機 第一個為什么第一個為什么: :為什么停機了？為什么停機了？ （機器過載機器過載, ,保險燒了保險燒了） 第二個為什么第二個為什么: :為什么會過載？為什么會過載？ （軸承潤滑不夠軸承潤滑不夠） 第三個為什么第三個為什么: :為什么潤滑不夠？為什么潤滑不夠？ （機油泵沒抽上足夠的油機油泵沒抽上足夠的油） 第四個為什么第四個為什么: :為什么油泵抽油不夠？為什么油泵抽油不夠？ （泵體軸磨損泵體軸磨損） 第五個為什么第五個為什么: :為什么泵體軸磨損？為什么泵體軸磨損？ （金屬屑被吸入泵中金屬屑被吸入泵中） 第六個為什么第六個為什么: :為什么金屬屑被吸入泵中？（為什么金

26、屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器吸油泵沒有過濾器） 47 YES NO 設備計劃運行嗎？ NO NO設備有能力運轉嗎？ NO 設備在運行嗎？ IN GOOD IN GOOD PRODUCTIONPRODUCTION 計劃停機時間 換型時間 故障維修時間 其他損失（待料，早退） YES YES 設備設置好了嗎？ YES NO設備在生產合格產品嗎？ 質量損失 YES NO設備在全速運行嗎？ 速度損失 YES 48 50% 30% 5% 15% 上一件合格件上一件合格件 下一種產品合格件下一種產品合格件 準備 試加工 調整 實際 AB 設置時間設置時間 49 現場觀察并寫下?lián)Q型步驟 記錄時間和各種

27、浪費 區(qū)分內部及外部活動 分析所有換型動作 把可能的內部動作轉為外部 優(yōu)化內外部操作 試驗并改進新設想 STEP 1STEP 1 STEP 2STEP 2 STEP 3STEP 3 STEP 4STEP 4 STEP 5STEP 5 STEP 6STEP 6 STEP 7STEP 7 建立和實施新的操作標準 STEP 8 STEP 8 工作教導的意義 工作教導四階段法 班組多技能工的培養(yǎng) 科學培訓沒有新員工 51 何謂何謂OJT:-on the job trainingOJT:-on the job training指在工作崗位上的培訓。指在工作崗位上的培訓。 生產現場的問題： 生產延期多 質量不良多 機械故障多 安全事故多 缺勤辭工多 生產效率低 員工士氣低 不遵守紀律 作業(yè)準備差 工作現場亂 1.- 何時需要培訓 新員工初次上崗時 崗位變換的時候 改變作業(yè)方法時 新產品上線時 存在安全隱患時等 誰擔任指導者 l現場班組長 l技術員 l工程師 l有經驗被認證 的同事 52 下屬的錯誤,都是上司的責任 只有不會教的上司,沒有學不會的下屬 將熊熊一窩,兵熊熊一個 要要 領領: :說給他聽,做給他看， 說給你聽,做給你看。 提個醒提個醒: :合理的叫訓練,不合理的叫磨練 53 54 工作名稱開始時間 學習對象結束時間 工具與材料實習