V墩連續(xù)鋼構懸澆法施工技術方案

1、蘇南運河三級航道整治橋梁工程dfhq-1標總體施工方案江蘇省交通工程集團有限公司蘇南運河三級航道dfhq-1標項目部二00九年二月目 錄一、概述二、分項工程施工工藝1、鉆孔灌注樁施工2、承臺施工3、立柱、墩身施工4、蓋梁施工 5掛藍懸澆預應力砼箱梁施工方案6、后張法預應力組合箱梁預制與安裝7、橋面系施工8、道路施工9、老橋拆除施工東方紅大橋實施性施工技術方案一、概述本工程主要為東方紅大橋施工，本橋基礎及下部采用鉆孔灌注樁樁基，鋼筋混凝土承臺、引橋下部為圓形立柱，主墩采用實體式墩身。本橋施工由五個橋梁施工隊施工，2個樁基隊，一個懸澆箱梁施工隊，一個預制梁施工隊，一個下部結構施工隊。二、分項工程施

2、工工藝1、鉆孔灌注樁施工工藝本合同段橋梁鉆孔灌注樁0.8m的144m、1.0m的304m、1.2m的762m、1.5m的3908.3m、1.6m的1721.6m，還有水中樁808.5m。、準備工作在工程初期階段，拌和場未建成之前，鉆孔前聯(lián)系好經業(yè)主和監(jiān)理工程師批準的混凝土拌和站，并檢查其是否備有足夠數量的各種材料，配齊全套鉆孔灌注樁施工設備，施工現(xiàn)場的平整壓實，精確測定（經監(jiān)理工程師復測）樁位中心線及定位樁。平整場地樁位放樣安設鉆孔平臺埋設鋼護筒鋼護筒制作鉆機就位成孔檢孔清孔鉆孔制備泥漿安放鋼筋骨架安放澆筑砼導管鋼筋骨架制作試拼裝檢驗導管制作混凝土試件拔除護筒成樁檢測混凝土拌和運輸破除樁頭灌注

3、水下混凝土樁底注漿鉆孔灌注樁施工工藝框圖、搭設鉆孔工作平臺、鉆機就位a、平整場地，樁位放樣樁基施工前用全站儀進行放樣，放樣利用的基準點經過監(jiān)理工程師復核合格，并定期進行復核。樁基施工前用推土機、挖機、壓路機進行場地平整，護筒埋設完成后再次精確放樣，并在附近固定結構物上做標記，隨時復核。b、搭設鉆孔工作平臺鉆孔時，在整平壓實的地面上，樁位兩側距樁中線2m左右的位置，橫橋方向鋪設兩排大方木（2525600cm），每排2根，大方木寬0.5m，既是工作平臺，又是鉆機移動的軌道。對于部分水中樁則采用回填的辦法改為陸上樁進行施工。c、埋設鋼護筒護筒的規(guī)格鋼護筒采用a3鋼板卷制而成，護筒鋼板厚度=6mm，護

4、筒長1.52m，護筒內徑比樁徑大20cm左右，護筒頂面高出地面標高約30cm左右，一側割出洞作為出漿口。埋設方法與要求陸上鋼護筒采用人工挖埋的方法埋設，護筒埋設后四周用粘性土人工填實。護筒中心豎直線與樁中心線重合，除設計另有規(guī)定外，平面允許誤差控制在20mm以內，護筒垂直線傾斜不大于0.5%。護筒埋設完成后，采用精密水準儀測量鋼護筒頂面高程，并經監(jiān)理工程師復測后，將護筒頂高程記入有關原始記錄表格。、鉆機就位首先在工作平臺上安裝鉆機底盤，并初步定位，底盤可以預先在平地上裝好，用輪胎式起重機吊放到平臺上就位調平，然后反復調整鉆機底盤使吊點中心和樁位中心位于同一鉛垂線上。鉆機就位后，經監(jiān)理工程師復查

5、無誤后，將鉆機底盤固定牢固。鉆機就位是一項很重要的工作，關系到鉆孔樁平面位置和垂直度的準確性，鉆機就位后，反復調整，仔細檢查糾正，直至完全符合要求為止。、泥漿制備泥漿的主要作用是護壁和通過泥漿循環(huán)將孔底鉆渣帶出孔外，因此我公司將選用性能符合要求的粘性土（膠泥）或膨潤土用清水徹底拌和成懸浮液，使在鉆孔及灌注混凝土全過程中保持孔壁穩(wěn)定、不坍塌，泥漿的性能指標符合技術規(guī)范要求。在鉆進的過程中，隨時檢查泥漿的指標并進行調整，若泥漿達不到泥漿性能指標，則需加入適當的外加劑以改善泥漿性能。鉆孔孔內泥漿的標高始終高出孔外水位或地下水位1.01.5m。、鉆孔工藝將鉆具和泥漿泵安裝就位，再次檢查吊桿中心，轉盤中

6、心和樁位中心是否在同一鉛垂直線上，其偏差20mm，合格后開始鉆孔，首先向孔內注入泥漿，采用低轉速低進尺鉆進，待鉆頭導向部分進入土層以后，根據按不同的土層采用不同的轉速和進尺速度進行鉆孔。鉆孔中著重注意以下幾點：鉆孔施工時，需等相鄰5m范圍內的鉆孔樁混凝土澆筑時間在24h以上，以避免鉆孔干擾其他樁混凝土的凝固。軟土地基的鉆孔，首先進行地基加固，然后再行鉆孔以保證鉆孔設備的穩(wěn)定和鉆孔孔位的準確。鉆孔時，先繪制鉆孔地質剖面圖，根據不同的土層選用適當的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度和不同的泥漿指標。在粘土層鉆進時，選用尖鉆頭，中等進尺速度，加大泥漿流量，降低泥漿比重；在砂土層、軟土層等易塌土層中鉆進時，選用

7、鈍角鉆頭，控制進尺速度，低檔慢速加大泥漿稠度，通過泥漿循環(huán)降低泥漿含砂量，保證充分的護壁時間。鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，不中斷，拆裝鉆桿時力求迅速，提升或下放鉆具時防止鉆頭碰撞護筒、孔壁和鉤刮護筒底部。在鉆進過程中，經常對鉆孔泥漿進行試驗，不符合要求時，隨即改正。鉆孔時及時認真填寫鉆孔記錄，在土層變化處撈取渣樣分析，判明土層以便與地質剖面圖相核對。鉆孔過程中采取有效措施，防止鉆機上的零部件、鐵桿、工具以及其它雜物掉入孔內，以防造成鉆孔事故。除上述注意事項外，還將遵循技術規(guī)范和監(jiān)理工程師的要求。當鉆孔達到設計圖紙規(guī)定深度，孔徑、垂直度檢查合格，并經監(jiān)理工程師復測認可后即停止鉆孔。、清孔鉆孔達到設計圖

8、紙規(guī)定深度后，且成孔質量符合圖紙要求并經監(jiān)理工程師復測批準后即可進行第一次清孔，本合同段鉆孔樁清孔采用換漿法清孔。清孔時將鉆具稍向上提升3040cm，正循環(huán)采用優(yōu)質泥漿置換孔底鉆渣及泥砂等沉淀物。清孔后對從孔底提出的泥漿試樣，進行性能指標試驗，符合規(guī)范及圖紙要求后，經監(jiān)理工程師復測認可，即可停止清孔。清孔過程中始終保持孔內水位高于地下水位或孔外水位1.52.0m以上。第一次清孔結束，立即拆除鉆桿及鉆頭，拆除時同樣要按上述要求保持孔內水位。拆除鉆具后，對孔徑，孔形和傾斜度，采用檢孔器測定，檢孔器外徑等于鉆孔樁直徑，長度為4d6d的鋼筋籠檢孔器（孔規(guī)），吊入鉆孔內檢測，若檢孔器在孔內從上到孔底順利

9、通過，則孔徑、孔形符合要求，傾斜度亦可測量，當檢孔器在孔底時（吊懸空），測得吊繩的斜度即為鉆孔的傾斜度。檢測在有監(jiān)理工程師在場的情況下進行，檢查合格后進行下道工序的施工。如經檢查發(fā)現(xiàn)缺陷，如中心線不符，垂直度超限，直徑減小等將這些缺陷書面報告監(jiān)理工程師，并采取適當措施予以改正。混凝土灌注導管下到孔內時再次檢測泥漿性能，利用導管進行二次清孔，清孔結束后泥漿的比重：1.031.10；粘度：1720pas；含砂率2；沉渣厚度5cm。、鋼筋骨架制作吊裝鉆孔灌注樁的鋼筋骨架，事先在鋼筋制作場配制成型，運至現(xiàn)場，焊接制作成型。在制作時，設置加強箍筋，保持鋼筋骨架不變形，焊接縫要飽滿，焊接長度不小于10d（

10、單面焊），同一斷面內接頭面積不超過50%，焊接斷面錯開1m以上，鋼筋骨架焊接質量經監(jiān)理工程師復查合格后方可放入孔內。樁的鋼筋骨架分節(jié)吊裝，緩慢下放至設計標高，前一節(jié)鋼筋骨架放入孔內后用鋼管臨時擱置在鉆機平臺上，吊起下一節(jié)鋼筋骨架，對正后焊接，逐步放入孔中。為防止在鋼筋骨架下放的過程中鋼筋插入孔壁，出現(xiàn)塌孔，鋼筋骨架底口主筋適當向內彎。鋼筋骨架有強勁的內撐架，防止在吊裝入孔時變形，在頂面采取有效方法進行固定，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上升，支撐系統(tǒng)對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。鋼筋骨架上事先安放混凝土保護層墊塊，這些墊塊以等距離固定在鋼筋骨架的加強箍筋上，其沿樁長的間距為1m，橫向圓周圍不少

11、于4塊。鋼筋骨架底面高程允許偏差為50mm。按圖紙設計要求安放聲測管的鉆孔樁，每根鉆孔灌注樁中按照設計要求放置相應數量的聲測管，聲測管采用焊管，接頭采用套管，嚴禁漏水，上口高出樁頂設計標高20cm左右，并用木塞堵緊孔口，防止異物落入管中。、導管的拼裝、吊裝鋼筋骨架定位后，立即吊放導管，導管事先經過試拼和水密承壓接頭抗拉等試驗，合格后投入使用，同時配備足夠數量的密封圈。導管內徑為250mm，每節(jié)長度為250cm，最下面一節(jié)導管長度不小于5m；導管整體拼裝后，由下向上用油漆標注尺寸，以便計算導管的總長度和精確計算導管在混凝土中的埋置深度。下放導管時，盡量使導管位于孔的中心部位垂直下沉，防止導管碰撞

12、鋼筋骨架。導管底端距離孔底距離約30cm，導管總長根據孔深和澆筑平臺的標高經計算確定。導管的提升和下降可用鉆機上副卷揚機進行起吊。導管吊裝定位后立即吊裝儲料斗，儲料斗的提升用鉆機上主卷揚機。儲料斗的大小考慮澆筑各種類型灌注樁混凝土首灌混凝土能確保導管埋深1.0m以上。、灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，檢測孔底泥漿沉淀層厚度，如大于規(guī)范和圖紙規(guī)定，則再次清孔直到符合要求?；炷吝\到灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度（坍落度202cm），如不符合技術規(guī)范的要求，堅決不使用。孔身及孔底得到監(jiān)理工程師認可，鋼筋骨架安放后，立即開始灌注混凝土，并連續(xù)進行，不中斷。首批混凝土灌注后，立即用測錘，準確測量導管

13、在混凝土中的埋深，確保埋深在1.0m以上，在整個灌注過程內，導管出料口伸入灌注的混凝土內至少2m，以防止泥漿及水沖入管內，且不大于6m。經常測量孔內混凝土面的高程，計算導管埋入深度，并及時調整導管出料口與混凝土表面的相應位置，并始終予以嚴密的監(jiān)視，混凝土在導管在無水的狀態(tài)下灌注。隨著孔內混凝土面的上升，導管要勤拔勤拆，拆下的導管立即用清水沖洗。灌注的樁頂標高比設計高出1.0m，以保證混凝土質量，多余部分在接樁前鑿除，樁頭無松散層。灌注混凝土時，溢出的泥漿引流至適當地點集中處理，以防止污染或堵塞河道和交通。除圖紙另有規(guī)定外，地面或最低沖刷線以下部分護筒應在灌注混凝土后拔除，水中樁的外護筒在完成動

14、測后拔除。、質量檢驗混凝土質量的檢查和驗收應符合技術規(guī)范的規(guī)定，每根鉆孔灌注樁至少制取試件3組，樁徑大，澆筑時間長時的，至少制取4組，每組試件由3個150mm150mm150mm立方體組成，制取混凝土試件在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下完成。灌注樁成樁并達到一定強度后，破除樁頭，用無破損法進行檢測。a、橋梁鉆孔灌注樁進行完整性檢測；b、樁基質量檢測我公司委托有相當資質，且有相應測試技術和豐富測試試驗實踐經驗的單位承擔，按照相關規(guī)范進行檢測；c、嚴格按照圖紙的要求對要進行深測管進行檢測的樁基進行超聲波的檢測。2、承臺、系梁施工本合同段內橋梁承臺和系梁在灌注樁完成后，樁基檢測合格后進行承臺和系梁施工。1）、承

15、臺、系梁施工工藝流程測放開挖邊線基坑開挖墊層混凝土澆筑樁頂鑿除放承臺中心點、邊線、墩身邊線承臺、系梁鋼筋綁扎承臺、系梁模板拼裝承臺、系梁混凝土澆筑基坑回填。2）、施工放樣測量原地面標高，利用樁基施工時糾偏樁位用的“標志”，放出基坑開挖線及混凝土墊層位置,供基坑開挖施工用。3）、基坑開挖本工程主墩承臺在開挖時，為確保主墩基坑安全，在靠近河岸一側打設一排鋼板樁，作為基坑圍護。為保證承臺、系梁鋼筋立模板施工時有足夠的操作空間，以承臺、系梁設計平面尺寸向四周各放出150cm為基坑開挖尺寸。承臺開挖示意圖基坑采用挖掘機開挖，并輔以人工清除樁四周的土及邊坡修理。開挖至離承臺、系梁底標高30cm左右，改由人

16、工開挖、清理、以減少對原狀土的擾動，機械開挖時施工隊長指揮挖機作業(yè)，禁止挖機碰到鉆孔樁。承臺、系梁開挖的土方立即用自卸汽車運出施工區(qū)域儲存。當現(xiàn)場開挖的土體，含水量符合要求，并經監(jiān)理工程師同意使用后，用作承臺、系梁的回填土。為防止基底土浸水軟化，保持基坑干燥，采用明溝、集水井的基坑排水工藝，即沿基坑周邊開挖3030cm的排水明溝，在基坑一角設5050cm集水井，并配置潛水泵抽水，在整個承臺施工期間，設專人24小時值班負責泵的起動及關閉，抽出的泥漿水集中處理，避免污染河道、道路和施工場地。4）、墊層混凝土施工基坑開挖至設計標高后，根據現(xiàn)場開挖后的實際地質情況，決定是水下封底還是干封底。隨即盡快組

17、織墊層混凝土墊層施工，以避免基坑底暴露過久，降低承載力。5）、樁頂處理承臺、系梁墊層混凝土澆筑完成，形成初步強度后，人工用風鎬清理樁頭，將樁頭含有泥漿的低強度混凝土完全清理干凈，并打到設計樁頂標高。迅速進行樁基完整性檢測，同時邀請監(jiān)理工程師一道對樁位偏差、高程進行同步測量，監(jiān)理工程師測量檢測合格后進入下道工序。樁位偏差檢測的同時兼作樁位放樣，技術人員利用樁中心點作為控制點，用鋼尺放出承臺、系梁邊線，墨斗彈線標明，同時在墊層混凝土上劃出承臺主筋的位置，方便鋼筋定位。6）、鋼筋綁扎承臺、系梁鋼筋在鋼筋作業(yè)區(qū)集中下料、彎曲成型，運至現(xiàn)場綁扎。采用承臺、系梁和墩身一次成型的施工工藝，以確保工程質量和減

18、少現(xiàn)場鋼筋焊接工作量。鋼筋采用雙面焊焊縫長度大于5d，焊縫飽滿，調整電流，不燒傷鋼筋。鋼筋綁扎前先對樁頭鋼筋進行整理，在承臺、系梁底層鋼筋綁扎后即綁扎樁頭鋼筋，最后綁扎面層鋼筋，鋼筋綁扎的扎絲端頭全部彎向承臺、系梁內部，嚴防混凝土澆筑完成后有扎絲露出混凝土。承臺、系梁鋼筋綁扎、焊接完成后固定墩身鋼筋，技術人員在精確定位。先在承臺、系梁面層主筋上焊接一個墩身加強箍筋，主筋圍繞箍筋布置，設置墩身鋼筋時必須保證鋼筋有足夠的長度伸入承臺、系梁內部，并與承臺、系梁主筋焊接固定，露出承臺、系梁的鋼筋用箍筋等初步加固，保證其穩(wěn)定性。7）、模板工程由于承臺、系梁為非暴露構件，所以側模板采用竹膠板，如果工期需要

19、則相應增加部分鋼模板配合吊車進行施工。模板表面刷脫模劑，以510cm方木為豎楞，間距30cm，在承臺上、中、下位置以雙拼483.5mm腳手鋼管作橫楞，豎楞同樣采用483.5mm鋼管，下口打入土中1.0m；下口采用對拉落絲對拉，上口用鋼管對拉，間距60cm。接縫為平縫，采用橡膠止?jié){條止?jié){，承臺、系梁底口模板外側，每側鋪50100mm方木1道，且做好模板底口的止?jié){措施。鋼筋、模板施工經自檢、監(jiān)理工程師檢查符合要求后進行承臺、系梁混凝土施工。模板施工完成后技術人員測量標高，確定承臺、系梁混凝土的頂面高程，并在模板上劃紅線標明。承臺模板示意圖8）、混凝土工程混凝土采用混凝土攪拌運輸車水平運輸至現(xiàn)場，對

20、到達現(xiàn)場的混凝土，做和易性、坍落度試驗，通過溜槽或者汽車泵入模，分層澆筑，澆筑由一端角開始。由于本工程的主墩承臺體積較大，為大體積混凝土澆筑，需要采取降溫措施降低水化熱的影響，本工程將采取埋設冷卻管的方法進行降溫。冷卻水管的水平間距和上下層間距小于或等于1.0m，本承臺設置2層冷卻管，各層有獨立的進出水口，水管布置方案如下圖。 冷卻水管應采用導熱性能好的鋼管，其導熱系數=55w/（mk）（0100），鋼管的外徑31.5mm，壁厚1.1mm。冷卻水管加工：鋼管接頭采用氧焊連接，施焊時嚴格控制質量，確保無縫隙、孔眼。彎頭按圓弧形加工（其半徑為0.45m），先加工一個胎模，然后在鋼管內灌砂，將灌滿砂

21、的鋼管放在胎膜上，一端固定，沿著胎膜旋轉鋼管的另一端。加工成型后，將管內的砂清除干凈。冷卻水管的定位：在承臺鋼筋上標出冷卻水管的高程，靠近鋼筋的，就直接扎絲固定在上面；不靠近鋼筋的就在鋼筋上焊一根16的鋼筋（=120cm），然后將冷卻水管固定在16的鋼筋上。冷卻水管定位好后，嚴禁工人操作時在上面行走，以防冷卻水管變形或偏位。為方便通水和管理，鋼管進出水端頭均設在同一面，且端頭伸出承臺3050cm，冷卻水管定位完成后，先試通水，檢查管理是否滲水，如有則重新氧焊。通水水泵采用6臺功率2.2kw的污水泵，流量15m3/h，管徑2吋，使用4臺，備用2臺。冷卻水直接采用河水，水管內通水流量控制在1620

22、l/min。流量控制：通過消防水管、三通變徑、閥門與冷卻水管的進水口相通，通過閥門調整流量?？紤]到混凝土的澆筑時間較長，冷卻水管在澆筑一層（砼覆蓋整個單根鋼管且厚度超過50cm）就通水冷卻一層。通水從混凝土澆筑后開始，至37天結束，具體通水時間根據現(xiàn)場混凝土溫升、溫降的監(jiān)測情況確定。進水口的溫度和流量根據出水口的溫度進行調整，澆筑后的第12天，每天檢查45遍，隨著時間的推移，減少每天的檢查次數。分層厚度不得大于30cm，用插入式振搗棒人工振搗密實，振搗棒插入下層混凝土中，快插慢拔，混凝土表面停止下沉、泛漿、不冒氣泡為振搗密實，不過振，不漏振。振搗時避免振搗棒碰到預埋鋼筋，與模板保持適當距離?；?/p>

23、凝土初凝后人工收面，特別注意與墩身（墻身）接觸部位的收平，方便下道工序施工時立模，混凝土終凝前對預埋范圍內的混凝土進行打毛，避免混凝土強度全部形成后鑿毛困難?；炷两K凝后，先在頂面覆蓋潮濕土工布，并定時灑水濕潤。承臺側模板可于12天后拆模，拆模后，灑水自然養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。9）、基坑回填土承臺混凝土強度達到設計強度的70后即可開始回填，但需將基坑中積水抽干、雜物清除，對稱回填，每層松鋪厚度不大于30cm，分層夯實。3、墩身施工工藝墩身為結構外露工程，對外觀的控制至關主要，對混凝土配合比的設計尤其重要，模板采用定尺鋼模，墩身施工在承臺、系梁完成后進行。1）、墩身施工工藝流程施工放樣鋼筋綁

24、扎驗收支架搭設模板安裝驗收混凝土澆筑拆模養(yǎng)護驗收2）、施工放樣承臺施工完畢后，用全站儀放出墩身中心點及墩身平面位置。3）、鋼筋工程墩身筋綁扎階段主要進行箍筋、架立筋的清理和綁扎。先將承臺澆筑時粘在鋼筋上的混凝土清理干凈，同時將墩身與承臺的接觸面再次鑿毛，用水沖洗干凈。施工時按要求搭設臨時腳手架，保證鋼筋綁扎的順利進行及操作安全。箍筋綁扎至柱頂，立模前，將保護層的墊塊與主筋綁扎牢固。墊塊之間相互錯開，間距按50cm設置。4）、模板工程本工程主墩模板擬采用大塊鋼模，由專業(yè)廠家根據根據墩身尺寸專門制作。引橋立柱模板采用定型鋼模，由專業(yè)廠家制作。根據立柱設計截面尺寸，不同高度，配制模板，模板宜長不宜短

25、，中間沒有橫向接頭。在模板制作過程中，對其表面光潔度，拼裝縫安裝精度要嚴格控制，派專人監(jiān)制，出廠前進行試拼，以調整安裝誤差。模板結構為：橫向圍檁采用8槽鋼，間距為50cm，采用m20對拉螺栓夾緊，牢固焊接，垂直楞采用8槽鋼。在斷面上立柱模板分為2片，拼縫中夾海綿止?jié){條。立柱模板安裝在鋼筋驗收合格后進行，模板就地用裝載機拼裝成整圓，涂刷脫模劑，兩頭用彩條布封閉，防止灰塵飛入模板中附著在模板上，影響混凝土外觀。吊裝就位時，采用16t汽車吊安裝，模板底口與承臺接觸部位墊泡沫條（不用吸水性大的海綿），模板吊裝、調整垂直后，工人進入模板內部，將伸入模板內部的泡沫條割除，同時在外側底口處捂高強砂漿，嚴防立

26、柱底口漏漿，出現(xiàn)“爛根”現(xiàn)象。四面用鋼絲繩和花藍螺絲拉緊，調整立柱模板垂直度（拉緊鋼絲的地錨預先設置于承臺四周的混凝土中）。安裝完畢后，用全站儀在二個方向校核其垂直度，經監(jiān)理驗收合格后進行立柱混凝土施工。5）、混凝土施工混凝土施工前，在模板四周用48鋼管搭設施工平臺和扶梯，系好安全網，供施工人員使用?；炷敛捎没炷翑嚢柽\輸車運至現(xiàn)場，混凝土泵車輸送入模，坍落度控制在122cm內。泵車澆筑時，泵管口加長橡膠管伸入模板中下料，管口保持在離澆筑面0.51.0m左右的高度，以減少混凝土下料時的沖擊力。分層高度分為20cm，以2m為一段，用70加長型振搗棒振搗密實，利用振搗棒慢慢引出混凝土中氣泡?；炷?/p>

27、土澆筑設計頂標高以上2cm。當混凝土抗壓強度達到2.5mpa時，可拆除模板，拆模時，注意保護墩身表面及邊角。拆模按模板安裝的逆順序進行，松開螺栓，用吊車分片卸下，吊入平整的場地或有楞木擱置的場地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脫模劑備用，做好防雨淋保護。拆模后用塑料薄膜包裹結構物進行養(yǎng)護。墩身屬于外露結構，外觀非常重要，為確保混凝土表面光潔、平整、基本無氣泡，顏色均勻一致，基本無色差，施工中確保做好以下幾點：模板采用定型鋼模，定期檢查鋼模的尺寸，變形的模板送到原廠進行修整后再投入使用；模板拼縫處平順，避免出現(xiàn)臺階；做好模板與承臺的接觸面的防漏漿處理，嚴防“爛根”現(xiàn)象出現(xiàn)；混凝土振搗時快插慢拔，

28、使氣泡盡量全部跑出；拆模后若發(fā)現(xiàn)混凝土表面局部有密集氣泡，色差較大時，用同批次的普通水泥與白水泥按照一定配比混和，派有經驗的老水石工將混和水泥粉“搽”在表面（局部“搽”容易出現(xiàn)花臉現(xiàn)象），并用干海綿來回摸，使得水泥粉充分填充氣泡，并均勻分布在墩身表面。該工作在拆模后立即進行，若墩身表面較干，可先人工噴水，風干，沒有自由水后即可操作。4、蓋梁施工工藝墩身施工完成后即進行蓋梁施工。1）、支架搭設為加快施工進度，普通鋼筋砼蓋梁施工采用無支架方案施工，在墩身立柱上設置剪力銷和鋼牛腿，其上設置落架裝置（砂筒或千斤頂），在落架裝置上安放承重橫梁，承重橫梁上鋪設底模。底模、側模均采用工廠加工的大塊定型鋼模組

29、拼。綁扎鋼筋并支立側模板，經檢查合格后進行混凝土的澆筑。工人操作用腳手架采用48鋼管搭設，與承重支架分離。2）、測量放樣立柱施工完畢后，用全站儀放出排架軸線。底模鋪設后，放出蓋梁縱橫軸線及邊線。3）、搭設蓋梁支架地基加固及支撐系統(tǒng)：兩根立柱間支撐采用滿堂腳手架，立柱外采用工字鋼外挑。支撐立桿、橫向水平、縱向水平桿均采用483.5mm扣件式腳手架鋼管，立桿橫橋向間距50cm，順橋向間距45cm布置，水平桿間距1.8m左右搭設，掃地桿離地高度為20cm，如有高低，在地勢低處，加設掃地桿，剪刀撐與地面夾角45度60度。立桿高度根據橋墩蓋梁底標高及蓋梁底模板厚度、牽杠、格柵而定。立桿位于承臺頂面時，無

30、須地基加固，為保護承臺頂面混凝土不受損壞，立桿下墊鋼板。位于回填土區(qū)內地基均需加固，擬采用厚20cm的c20素混凝土結構。澆筑混凝土前，對地基整平、壓實、確保地基承載力。加固混凝土塊，鋪設30槽鋼，開口向上，作為立桿底座。腳手架搭設順序：擺放掃地桿逐根豎立立桿與掃地桿扣緊、加設臨時支撐順橋向水平桿第一步順橋向水平桿第一步橫橋向水平桿（必要時加臨時斜撐）上部水平桿剪刀撐鋪腳手板爬梯：爬梯坡度為1:3，寬度1m，欄桿高度1.2m，涂紅白漆，擋腳板高度18cm，下部支撐牢靠。拆除：與搭設順序相反，先裝后拆、后裝先拆。4）、模板工程鋼管支架支撐成型后，在支撐最上層的橫向鋼管上鋪設1510cm牽杠（橫橋

31、向方向），其上再鋪設7.515cm楞木，間距40cm（垂直梁方向），鋪設好后放出蓋梁邊框線，根據邊框線鋪設1.8cm厚的竹膠板。側模板采用組合定型鋼模，由專業(yè)廠家制作。在制作過程中，對其表面光潔度、拼縫安裝精度嚴格控制，派專人監(jiān)制。制作完成后要試拼以調整安裝誤差，經監(jiān)理工程師檢驗合格后方可進場。端模按照圖紙設計的錨具位置進行加工，預留螺絲孔，用以固定錨具。鋪設底模前，先人工鑿除立柱頂面浮漿及松散混凝土，并用水沖凈。立模前，將保護層的墊塊與主筋綁扎牢固。墊塊之間相互錯開，間距50cm設置。5）、鋼筋工程為便于施工，鋼筋骨架在地面放樣焊接成型，并由吊機安裝。為保證鋼筋骨架側面的剛度，中間部位的箍筋

32、與骨架鋼筋綁扎成型，并局部電焊。骨架吊裝至蓋梁底模上，再進行其余鋼筋的綁扎。6）、混凝土施工混凝土施工前，先經驗收合格，復核墩頂標高（只允許出現(xiàn)負誤差）和平面位置，在確保標高無誤后，由工程科開具混凝土澆灌通知單，然后澆筑混凝土。在混凝土澆筑前，對立柱與蓋梁底面的交接處進行鑿毛處理。混凝土坍落度控制在122cm左右，由拌和場集中拌和后用攪拌運輸車運至現(xiàn)場，泵車輸送入模，一次連續(xù)澆筑完成。澆筑時分層下料，分層振搗。分層厚度30cm?；炷翝仓捻樞蚴牵簭纳w梁的兩頭向中間分層澆筑，振搗器與模板保持510cm的距離，避免振搗器碰到模板。當蓋梁混凝土抗壓強度達到2.5mpa時（一般12天），拆除側模板，

33、在工期允許的條件下，盡量延長拆模時間。拆模后，及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，拆模時，注意保護蓋梁表面及棱角。模板用吊車分片卸下，吊入平整的場地或有楞木擱置的場地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脫模劑備用。5、東方紅大橋主橋懸澆箱梁施工方案東方紅大橋主橋上部為72.5+120+72.5米三跨預應力混凝土變截面連續(xù)箱梁，采用懸臂澆注施工工藝。頂寬14.5m，底寬8m，外側翼緣懸臂板寬4m。懸臂施工梁段劃分為5343.564。箱梁采用c50混凝土。箱梁頂面設2%橫坡，采用縱橫豎三向預應力。0#、1#塊箱梁采用落地支架一次性澆筑。在0#、1#塊與臨時固結施工完成后，拼裝掛籃，懸臂澆筑其余15對塊件。在懸澆梁

34、段施工的同時，搭設落地支架澆筑邊跨現(xiàn)澆段。邊跨現(xiàn)澆段施工完成后，采用吊模法施工兩個邊跨合龍段，并張拉部分預應力束，然后解除邊主墩臨時固結。邊跨合龍后，采用吊模法進行中跨合龍段施工，張拉相應的預應力鋼束，解除主墩臨時固結，形成連續(xù)梁結構。根據施工進度要求，組建2個主橋施工作業(yè)隊，各承擔2個 “t”構的懸澆施工，全橋共投入2付(4只)掛籃進行施工。1）、施工組織主橋上部預應力混凝土變截面連續(xù)箱梁0、1#塊在支架上澆筑，213箱梁梁段待0、1#塊與墩身臨時固結后，各單“t”用掛籃懸臂、對稱、平衡澆筑施工，直至各單“t”最大懸臂。本工程二個單“t”擬采用了二副（4只）掛籃按先左幅后右幅的順序進行施工。

35、主橋施工由橋梁專業(yè)施工處完成，根據施工進度要求，組建四個綜合工班，各承擔2個“t”構的懸澆施工，同時組建2個大工班負責內場的加工。全橋共投入2付(4只)掛籃進行施工。2）、0#塊施工0#、1#塊梁段主要由底板、腹板、橫隔板、頂板及翼板組成。0#塊、1#塊支架現(xiàn)澆段施工工藝流程見下圖。0#塊支架現(xiàn)澆段施工工藝流程框圖0#塊混凝土澆筑混凝土養(yǎng)生混凝土配合比試驗橫向、豎向及臨時錨固預應力施工鋼筋、預應力孔道檢查、驗收合格架立側模綁扎鋼筋、安裝預應力管道安放內模搭設臨時腳手支架、操作平臺臨時支座施工永久支座安裝0#塊、1#塊現(xiàn)澆支架搭設墩頂1#塊箱梁底模施工墩頂0#塊箱梁底模施工支架預壓（1）、墩梁臨

36、時固結施工本工程的臨時固結采用臨時混凝土支座、同時為平衡兩邊力矩，采用直徑80厘米的鋼護筒底部和承臺的預埋鋼筋進行焊接固定，支撐在0#塊塊件底部，主墩兩邊各放一排，每排二根。永久支座、臨時混凝土支座施工：墩身施工時支座墊石中鋼筋較密，用小石子砼澆筑，認真振搗密實，結束后，對墩中心進行精確放樣，然后安放支座，控制高程，根據圖紙要求，不同墩頂放置不同型號支座，施工時要特別引起注意，防止錯放。臨時支座采用鋼筋砼，臨時支座每隔1m用1cm厚木板分割。另為了方便拆除臨時支座砼，在臨時支座高度范圍內的鋼筋表面涂隔離層。臨時支座砼與墩身頂面及箱梁底面結合處用砂漿抹平，并涂隔離層。在施工時，先澆筑臨時支座，后

37、安放永久支座，空隙處填充黃砂。在橋梁邊跨全部合攏后，用靜態(tài)龜裂法破裂砼，并配以人工用風鎬鑿初臨時支座砼，邊鑿砼邊割鋼筋。（2）、永久支座安裝主橋箱梁支座的分布情況：邊墩采用3500kn級盆式鋼支座，中墩采用25000kn級盆式鋼支座。在墩身及支座墊石施工時預留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照支座說明書提供的尺寸精確放樣施工。支座安裝時將預留孔鑿毛并清洗干凈，采用環(huán)氧砂漿固定及錨固螺栓。支座安裝前在支座墊石上彈出十字線，以控制支座平面位置，支座墊石頂面的水平度及高程控制方法是在安裝前用水準儀復核，發(fā)現(xiàn)超標時用手工修鑿及砂輪機打磨整平。支座安裝時在支座墊石頂面鋪一層環(huán)氧樹脂，厚薄要均勻。支座吊裝后

38、，立即用水準儀檢查其水平，發(fā)現(xiàn)問題當即調整，使之達到四角高差2mm，軸線偏差2mm的規(guī)范要求。支座安裝后，及時采用型鋼焊接鎖定，待體系轉換時解除。（3）、支架施工a、支架搭設前根據承臺實測標高計算支架高度，然后下料并焊接封頭鋼板及鋼筋爬梯，支架高度經復核無誤后進行安裝。支架的豎直度用全站儀控制，并及時用承臺上的預埋螺栓固定，墩身安裝后焊接平聯(lián)、剪刀撐，安裝柱頂分配梁。b、測量安裝后的分配梁頂高程，根據梁頂高程、施工預拱度計算砂筒高度，砂筒通過預壓并及時鎖定，以提前消除其壓縮變形。砂筒安裝后，及時復測砂筒頂標高。支架搭設完成，在0塊底模鋪設就位后用沙袋進行預壓，預壓荷載為墩頂塊件一期恒載的1.2

39、倍加上施工荷載，通過預壓消除支架的非彈性變形，計算出彈性變形量，以便控制底模標高。（4）、模板a、0#塊底模0#塊底模因受永久支座和臨時支座的影響，采用木制砂箱和竹膠板貼面設置，具體做法是將墩頂兩端及支座四周用木板封堵，并固定牢固，在木框內填充晾曬過的細砂并夯實整平，然后鋪上新竹膠板作底模。b、外側模0#塊側模因考慮到0#塊橫隔板中橫向預應力鋼筋的影響，采取了有效措施專門加工，防止漏漿。外側模面板采用5mm鋼板，橫楞為8#槽鋼間距45cm，豎楞為雙拼16b，間距100cm，為增強側模剛性，用鋼桁架加強模板豎楞。第一次混凝土澆筑時，外側模高度6.0m，為保證施工縫的平直，擬在模板上口鑲嵌12.5

40、cm齊縫木條，施工縫鑿毛前拆除。c、內模內模采用建筑鋼模和木模相組合，平面模板用建筑鋼模，倒角模板用木模，用腳手鋼管搭設支架作為混凝土澆筑的施工平臺及箱梁頂板的底模支撐，支架由其型鋼底盤支承，底盤通過豎向撐桿及墊塊支承在底模上。內模及支架見下圖：（5）、鋼筋及預應力管道施工a、0#塊鋼筋制作及安裝除滿足規(guī)范要求外，還應按以下要求進行施工：、底板和腹板鋼筋應連接牢固，并采用電焊加固。、底板上下層鋼筋網應形成一個整體。、頂板底層鋼筋采用通長筋。、鋼筋與預應力管道相碰時，應調整鋼筋位置，而不切斷鋼筋。b、0#塊設有三向預應力筋，形成縱橫交錯，管道、鋼筋密集，施工難度較大，為確保預應力管道的準確定位和

41、順利實施。應注意事項如下：、預應力管道采用鋼波紋管，鋼帶厚度0.30.35mm（強度和柔韌性并濟）。、管道采用井字形鋼筋（10mm）定位，且點焊成形，定位筋的間距在直線段為100cm，曲線段為50cm。、按設計要求，預應力橫向鋼束與縱向鋼束發(fā)生干擾時，適當挪動橫向鋼束；豎向預應力筋與縱向預應力束在平彎段發(fā)生干擾時，適當挪動豎向預應力筋；若與普通鋼筋發(fā)生干擾時，可適當挪動普通鋼筋；橫隔板的橫向預應力筋與縱向鋼束發(fā)生干擾時，適當挪動前者；若與豎、橫向預應力筋或普通鋼筋發(fā)生干擾時，適當挪動后者位置。、縱向管道：由于主梁采取分段懸澆，因此管道接頭多，為方便接頭管道損壞的更換，不采用管道直接伸出的辦法，

42、而采用先接套管的辦法，這樣一旦接頭套管損壞可直接更換；為防止管道在澆筑混凝土時堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（pc管）穿在其中，pc管長度比分段長度長1m以上。隨澆筑塊逐段推移；另外，由于縱向管道較長，為保證管道壓漿密實飽滿，根據管道的不同長度在其中間增設相應的壓漿或排氣管。、豎向管道用于埋置精軋螺紋粗鋼筋，此管道處理不好極易堵塞。為此采取如下措施：布置在管道下口的壓漿管采用薄壁鋼管焊制三通，并保證焊接處不漏漿，壓漿管口由pc管引出模板固定。管子連接處均采用雙層膠帶包扎，以防漏漿。下口的錨墊板、螺母及三通或波紋管先用點焊固定，然后采用環(huán)氧樹脂進行封閉處理，下口壓漿管要考慮足夠強度，以滿足8m多

43、高的水頭壓力。上口的錨墊板和波紋管連接處亦先用點焊固定，然后用環(huán)氧樹脂封縫。橫隔板的橫向預應力管道施工方法同上。橫向管道為扁平型，每延米布置2根，管道預先穿入4根鋼絞線。由于扁平管道是用50mm波紋管壓扁而成的，進場時必須檢查其抗?jié)B性能，以防灰漿滲入堵塞管道，同時，其剛度很小，且布置在頂層鋼筋內，施工時注意保護。（6）、混凝土施工按設計要求0#塊在支架上現(xiàn)澆，其主要特點是塊體高大，節(jié)段重，箱梁0#塊底板厚，屬大體積混凝土，須采取一定的溫控措施，以防混凝土開裂。其施工要點如下：a、按照溫控設計制定的溫度控制標準，嚴格控制混凝土的內外溫差和體內最高升溫。b、0#塊的混凝土澆筑順序：0#塊底板0#塊

44、腹板橫隔板頂板翼板。層厚30cm，同時均采用對稱澆筑，以保證兩側模板的平衡受力和支架的均勻受力。懸臂塊體應由外向內澆筑。以防支架變形造成混凝土開裂。c、混凝土澆筑在初凝之前全部完成，使支架在混凝土初凝之前完成其變形，防止了混凝土的開裂。d、由于箱梁塊體的澆筑高度有6m，且鋼筋及管道密集一般的串桶難以安放到位，采用泵管代替串桶，多點按順序布料。e、箱梁塊體結構復雜，鋼筋及管道密集且縱橫交錯，給混凝土振搗帶來很大難度，每個塊件施工前都進行工班交底，做好周密安排，確?；炷恋恼駬v密實和波紋管完好無損。f、混凝土性能指標混凝土坍落度為150180mm，和易性良好，彈性模量不小于設計要求。（7）、混凝土

45、澆筑降低水化熱措施a、優(yōu)化混凝土配合比，降低水泥水化熱選擇級配良好的砂、石料，減少水泥用量；采用優(yōu)良的緩凝高效減水劑，降低用水量；選用低水化熱水泥并摻加粉煤灰，是降低混凝土內部水化熱的重要環(huán)節(jié)，因此必須進行混凝土配合比優(yōu)化設計。水泥：承臺采用p.o42.5水泥，水泥應分批檢驗，保證質量穩(wěn)定。如果存放期超過3個月應重新檢驗。粉煤灰：在規(guī)范允許范圍內，摻適量的粉煤灰，以推遲水化熱溫峰的出現(xiàn)。粉煤灰入場后應分批檢驗，質量符合相關規(guī)范的質量標準。細骨料：砂含泥量必須小于2%，其它指標應符合規(guī)范規(guī)定，細度模數在規(guī)范要求范圍內取較大值，砂入場后應分批檢驗。粗骨料：石子必須級配優(yōu)良，來源穩(wěn)定。入場后分批檢驗

46、，嚴格控制其含泥量不超過1.0%，如果達不到要求，石子必須用水沖洗合格后才能使用，其它指標必須符合規(guī)范要求。外加劑：采用南京建科院生產的jm-9型砼高效增強劑，以最大限度降低水泥用量，推遲水化熱溫峰的出現(xiàn)。外加劑入場后應分批存放，分批檢驗，如發(fā)現(xiàn)異常情況應及時采取措施并報告。在砼拌和時適當延長攪拌時間，提高砼的均勻性。b、降低原材入倉溫度水泥提前6天入罐，或在澆筑前事先與水泥廠聯(lián)系，延長水泥的存放時間，讓其自然冷卻，確保拌和前的水泥溫度不高于40。粗細骨料進入攪拌倉前用清水淋濕，降溫。c、澆筑時及澆筑后降溫措施混凝土選擇夜間施工，根據摻加的緩凝劑的性能，適當延長澆筑時間。砼澆注完畢后立即用水槍

47、24小時對內外模進行澆水，同時配備大功率鼓風機，對內外模進行通風。d、冷卻管混凝土的體積較大，同樣需要采用一定的降低水化熱，具體的措施與承臺相同，冷卻水管的布置圖如下：在承臺澆筑時根據冷卻水管的位置預埋u型管，作為冷卻水管的出水口，冷卻管使用完成后，將高出墩身的部分割除，方便壓漿。（8）、預應力施工a、預應力張拉箱梁塊體中的縱向及橫向預應力鋼筋和鋼絞線是在混凝土澆筑前預先穿入管道一并安裝定位。0#塊除張拉三向預應力外，還需要張拉0#塊橫隔板橫向預應力筋、墩梁臨時錨固預應力筋。三向預應力的張拉順序按設計要求進行張拉，即先縱向束、后橫向束及豎向預應力筋，并可推遲幾段張拉后者。橫向束和豎向筋從0#塊

48、墩中心開始對稱交錯張拉，縱向束采用對稱張拉。管道壓漿除臨時錨固筋需要在體系轉換時松開錨頭并進行拆除而無需壓漿外，其余的按常規(guī)進行壓漿。、張拉順序張拉施工嚴格按圖紙設計順序進行，即先縱向、后橫向最后豎向的順序進行。縱向頂板束、腹板束張拉按設計順序左右對稱張拉，底板束按照先長束后短束左右對稱張拉。、預應力束張拉張拉以張拉力和引伸量雙控，引伸量超過理論引伸量時，應停下檢查、分析原因并處理后方可繼續(xù)張拉。、精軋螺紋鋼筋張拉墩梁臨時固結預應力筋與0#塊橫隔板橫向預應力筋、腹板豎向預應力筋均為精軋螺紋粗鋼筋。精軋螺紋鋼筋張拉利用支架張拉，千斤頂安放在支架上。一次張拉到控制應力，持荷5min后測伸長量并加以

49、錨固。精軋螺紋鋼筋錨固采用ygm錨具。每根豎向預應力筋錨固后按設計要求進行復拉。b、壓漿多余鋼絞線的切割張拉工序完畢后，錨環(huán)后多余的鋼絞線用手提砂輪切割機將其多余的鋼絞線切除，其長度為2530mm，長度過長，容易將蓋帽抵住，造成蓋帽裝不嚴。蓋帽的安裝將錨座表面上的壓漿口(抽氣口)和螺孔內清理干凈。安裝時在錨座表面和蓋帽o形圈槽內及結合面涂上密封膠，并注意蓋帽上的排氣孔垂直向上。蓋帽上的排氣孔纏上密封帶并涂以密封膠后旋緊。壓漿前的準備工作準備好完成壓漿作業(yè)所需的設備、工具及其它用品。檢查孔道內是否有積水,如有,用壓縮機將其吹去。檢查孔道是否被堵塞和有無明顯泄露處,確認孔道的所有閥門能正常打開和關

50、閉。壓漿施工前，將施工現(xiàn)場的工具和壓漿用品準備細致，防止在施工時遇到機具故障現(xiàn)象?？椎赖拿芊庑詸z測合格后，將壓漿機、抽真空機及待壓漿預應力孔道連接在一起，準備壓漿。壓漿作業(yè)制漿：由試驗所得出的、并由監(jiān)理工程師批準認可的水灰比和添加劑用量拌制水泥漿。漿拌好后在現(xiàn)場進行稠度測試，進行漿體試塊制作，所有參數記錄在壓漿報告上。壓漿膠管排水：漿體制好后，開啟壓漿泵，讓漿體從壓漿膠管中流出，從而將壓漿膠管里的空氣和水排掉，當管中排出的漿體稠度和攪拌桶里漿體的稠度一致時，則可以停止排漿。壓漿：當孔道達到要求時，立即打開孔道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行壓漿。整個過程保證壓漿連續(xù)、均勻地進行，不得中斷，并使水

51、泥漿保持連續(xù)單向流動。保壓：當壓漿端排廢結束后，仍使壓漿泵以不小于0.5 mpa且不大于0.7mpa的壓力進行保壓,保壓時間不少于2分鐘。保壓結束后立即關閉壓漿泵及壓漿管閥門,完成本束管道的壓漿。清洗 整個壓漿作業(yè)結束后，對結構上以及地面上的殘留水泥漿均徹底沖洗干凈，保持壓漿現(xiàn)場的清潔。壓漿在達到一定強度后，拆除蓋帽等附件，并清洗干凈以備下次再用。3）、掛籃懸澆施工主橋箱梁分四個“t”構進行懸臂施工，每個“t”構從2#塊至13#塊共12對箱梁塊體采用掛籃懸澆，塊體最長4m。計劃平均每對塊件施工周期9天。本項目投入二副掛籃施工，單幅橋完成懸澆約需用4個月。本項目采用自行設計的菱形桁架式掛籃，并得

52、到多個工地的使用認證。（1）掛籃的主要構造掛籃主要組成部分為主桁承重系統(tǒng)、底籃和模板系統(tǒng)、懸吊系統(tǒng)、行走及反壓裝置。掛藍結構如下圖：a、掛籃主桁承重系統(tǒng)掛籃主桁承重系統(tǒng)包括主桁架、前后上橫梁及主桁橫向聯(lián)系桿件。主桁架由二片菱形桁架片組成，每片桁架由五根特制受力桿件與四個主要結點采用銷接方式連接而成。橫向聯(lián)系桿件及前、后上橫梁與主桁架連成整體，形成穩(wěn)定的空間桁架結構。前上橫梁采用雙拼36b，后上橫梁采用鋼桁架。b、底盤和模板系統(tǒng)底盤和模板系統(tǒng)包括底盤、外模、內模、端模和工作平臺等。、底盤底盤由236b前下橫梁、240b后下橫梁、縱梁及底模組成?？v梁按結構尺寸和荷載分布進行布置分別采用3i36b、

53、236b、i36b三種組合梁對稱軸線布置，與橫梁焊接固定。底模由=8mm鋼板面板、8#槽鋼及658mm加筋肋組成。底模下鋪設雙拼12作分配梁，施工時分配梁與縱梁拼裝焊接，每只掛籃底模由4塊3.252.2m鋼模組拼而成。、外側模外側模板用=5mm酸洗冷軋鋼板作面板，用8作橫肋，658mm鋼板作豎向加筋肋。外側模板沿高度分三節(jié)制作，由工廠加工成定型鋼模，便于梁高變化和掛籃施工至通航孔前進行拆除。側模骨架由鋼桁架和豎楞組成，結構簡單、輕便。側模與內模設定位拉條螺栓，側模上的螺栓孔采用樣板劃線精確加工。外側模支承滑梁上，滑梁前端掛在掛籃前上橫梁上；后端掛在已澆箱梁翼板下的滾軸上，掛籃前移時外側模與滑梁

54、隨其滑移，到位后進行吊點置換，并重新錨固。、內模內模由模板、骨架、滑梁及可調支撐鋼管等組成。模板采用建筑鋼模組拼。骨架為頂板底模支承骨架，橫向可以收分，便于模板與混凝土面脫離?；翰捎秒p拼32a型鋼，前端懸掛在前上橫梁上，后端懸掛在已澆筑箱梁頂板下的滾軸上。掛籃主桁、底盤、側模前移時不落內模，滑梁隨掛籃一起前移到位。底板、腹板鋼筋綁扎完成后將內模卸落滑出就位。滑梁后吊點前移一個節(jié)段，并用千斤頂頂緊固定；同時用前吊點調整內模標高。、端模端模采用木模板分塊制作，以適應箱梁斷面尺寸的變化，同時可方便模板的安裝與拆除，因懸澆箱梁端面伸出的管道與鋼筋較多，若采用整體模板難于安裝和拆模。、工作平臺在底籃兩

55、側及前端設置固定工作平臺；在掛籃前端懸掛張拉平臺，用倒鏈葫蘆自由升降。c、懸吊系統(tǒng)懸吊系統(tǒng)由8根前、后吊桿和四只10噸倒鏈以及千斤頂、支承梁、墊板等組成。吊桿材料選用l32高強精軋螺紋粗鋼筋，質量小，操作方便。吊桿底端焊接吊耳板與前、后下橫梁耳座用貝雷銷銷接，以適應箱梁底板角度的變化。吊桿上端用短支承梁、墊板、螺母鎖定于前后上橫梁上；位于箱梁底的后吊桿直接通過支承梁、千斤頂支承在箱梁底板上，掛籃前移時先拆除后吊桿，掛籃前移到位后重新安裝、鎖定。d、行走及反壓系統(tǒng)掛籃行走系統(tǒng)由主桁架前支點梁底船形板、軌道以及反壓裝置等組成。反壓裝置下端與豎向預應力鋼筋連接固定，上端的平滾置于掛籃接長的貝雷桁架上

56、，掛籃前移時，不斷置換下端錨固點位置，使掛籃不斷前移。掛籃前移時頂起主桁，拆除前后支座墊塊，下落、接長軌道，用2只5噸倒鏈同步牽引滑行就位。e、錨固系統(tǒng)后錨系統(tǒng)由一根2 36b反壓梁和四根錨桿組成。澆筑箱梁混凝土時，掛籃尾部的反壓梁通過8根錨桿與箱梁豎向預應力筋連接錨固，以平衡混凝土澆筑時的傾覆力矩。施工時錨桿均需用千斤頂預緊。（2）掛籃拼裝與預壓a、掛籃拼裝0#塊施工完成后，在梁頂拼裝施工掛籃。b、掛籃預壓掛籃預壓的目的主要是驗證掛籃的可靠性和消除其非彈性變形，同時測出掛籃在不同荷載下的實際變形值，以便修正立模標高。1）、試壓準備工作預壓前先按照預壓重量準備足夠的沙袋進行配重。購買規(guī)格一致的沙袋，用裝載機配合人工進行裝沙，抽取裝沙適中的一定數量沙袋進行稱重，計算出每袋沙的平均重量，作為以后壓載時計算壓載重