畢業(yè)設計說明書

1、河南科技大學畢業(yè)設計（論文）說明書用紙 畢 業(yè) 設 計說 明 書我這次畢業(yè)設計的題目是：m224半自動內圓磨床的主軸箱改進。技術要求是要使主軸回轉精度為0.002mm,以保證整體機床可以由普通級內圓磨床升級為精密級內圓磨床。(一)關于主軸部件的設計機床主軸是機床在加工時直接帶動刀具或工件進行切削和表面形成運動的旋轉軸。主軸部件包括主軸及其直接有關的軸承、傳動件和密封件等。1 、軸回轉精度：主軸做回轉運動時線速度為零的點的連線，稱為主軸的回轉中心線。主軸回轉中心線相對于某一固定參考系統(tǒng)的空間位置，在理想情況下是不應隨時間變化的，但實際上由于種種原因，主軸回轉中心線的空間位置在每一瞬間都是變化的。

2、這些瞬時回轉中心線的平均空間位置，成為理想回轉中心線。瞬時回轉中心線相對于理想回轉中心線在空間的位置偏高，就是回轉主軸的瞬時誤差（回轉誤差）。這些瞬時誤差的范圍就是主軸回轉精度。2、造成主軸回轉誤差的原因：（1）主軸支承軸頸的圓度誤差，如橢圓、棱圓及較大的波紋，將造成主軸周期性的徑向誤差。（2）主軸軸承，特別是前軸承的缺陷，如軸承環(huán)軌道的圓度誤差道賀波紋，滾動體直徑不一致性及圓度誤差，以及其他影響軸承旋轉精度的誤差，也將造成主軸的徑向誤差。（3）主軸的支承端面、主軸的軸肩面及其相關零件的端面對主軸回轉中心線的垂直度誤差，止推軸承的滾道及滾動體的誤差，將造成主軸周期性的軸向誤差。（4）主軸前后支

3、承的同軸度誤差及它們徑向跳動的大小和方向的不一致性，將造成主軸的角度誤差。（5）主軸及隨其回轉的零件的不平衡，主軸支承徑向剛度在不同方向上的不一致性，也將造成主軸的徑向誤差及角度誤差。（6）由于主軸傳動系統(tǒng)的激勵（如傳動力的變化、軸承滾動體的圓度誤差等所引起的），使主軸產生彎曲振動，將造成主軸的高頻徑向誤差。3、提高主軸回轉精度的主要措施：（1）采用回轉精度好的軸承。 （2）提高與軸承配合表面的精度，對于高精度和特高精度等級的滾動軸承，與其配合的軸和外殼的尺寸公差、形狀公差及粗糙度。（3）高速主軸部件要經過很好的動平衡。 （4）注意裝配調整質量，使各種誤差盡可能相互抵消，并保證在使用過程中變形

4、最小。4、主軸靜剛度及其影響主軸部件靜剛度簡稱主軸靜剛度。主軸靜剛度是指主軸抵抗外力（靜態(tài)力）引起變形的能力。對給定的主軸結構來說，主軸靜剛度是隨外力的作用點和方向而異的，通常所說的主軸靜剛度則主要是指在主軸工作端作用一個靜態(tài)力（或扭矩）p時，p與主軸在p作用方向上所產生的變形之比，即：k=p/ （1.1）根據(jù)p作用方向是沿主軸半徑方向或軸線方向，由式（1.1）確定的剛度相應稱為徑向剛度或軸向剛度。如果p是作用在主軸工作端的靜扭矩，為該扭矩作用主軸工作的扭轉角，則式（1.1）所確定的為扭轉剛度。對大多數(shù)機床來說，主軸的徑向剛度遠比其軸向剛度和扭轉剛度重要。一般情況下的主軸結構，如保證了其徑向剛

5、度，則軸向剛度和扭轉剛度基本上也都能得到保證。主軸剛度不足對加工精度和機床性能的影響：（1）造成加工的尺寸誤差和形狀誤差。（2）影響到主軸部件的軸承、等正常工作條件，從而降低其工作性能和壽命。（3）影響到機床的抗震性，即容易引起切削過程的振顫，從而降低加工質量，限制機床功率的充分利用而影響切削生產率。5、提高主軸靜剛度的主要措施影響主軸靜剛度的主要因素有：主軸的直徑、支承間距及工作端的懸伸量；支承的徑向剛度和角剛度（包括軸承本身的剛度、軸承的配置形式、支承座的剛度以及配合、預緊、溫度等的影響）；傳動件所處位置及傳動力、切削力的相對作用方向等。針對主要影響因素，提高主軸靜剛度的主要措施有：（1）

6、適當加粗主軸直徑，特別是主軸工作端懸伸部分的直徑。（2）選擇最佳跨距l(xiāng)0,并盡可能縮短主軸工作端懸伸量a0,當支承間距l(xiāng)2l0時，可采用三支承結構。（3）采用高剛度的軸承，并加適當?shù)念A載；尤其應注意提高前支承的徑向剛度和角剛度。（4）合理安排傳動件在主軸上的位置，并使傳動力、切削力及彎距的方向將它們所引起的軸端變形相互抵消一部分或全部。6、承載能力主軸部件的承載能力是主軸在保證正常工作條件并具有額定壽命時所能承受的最大負荷。在該負荷作用下，除了主軸軸承及傳動件應保證具有額定壽命外，還必須同時滿足下述條件：（1）主軸工作端的編變形不得大于相應條件下允許的加工誤差。（2）主軸在前支承處的轉角不得大

7、于所用軸承允許的轉角。（3）為了提高主軸部件的承載能力，除了正確選用軸承及合理設計傳動件外，主要措施是加粗主軸有效直徑，以便減少彎曲變形。7、主軸部件的溫升和熱變形使熱變形的方向不影響加工精度。8、主軸部件的壽命主軸部件的壽命主要指保持其應具有的精度性能的使用期限。在壽命期限內（通常規(guī)定大修期），主軸部件的工作不應喪失設計時所規(guī)定的精度性能。精度保持性越好，壽命越長。 主軸部件喪失其精度性能的主要原因是磨損，如主軸上傳動件的磨損，主軸軸承和支承表面的磨損。通常后者是最常見的。因此，壽命主要取決于耐磨性。 主軸部件的實際壽命值是根據(jù)精度和性能要求以及這些要求與磨損量（或磨損速度）的關系來確定的。

8、如果對給頂?shù)木群托阅芤髞碚f，磨損速度過快，達不到額定的壽命要求，則必須采取措施，以降低磨損速度。 提高主軸部件壽命的措施：（1）正確選擇主軸的材料及熱處理，提高軸頸表面和定位面的硬度、表面粗糙度和幾何精度，以提高其耐磨性。（2）主軸的前后支承要盡可能同心，并提高主軸部件的靜剛度，以減少主軸彎曲變形和支承處的偏轉角。（3）加強密封保護，避免各種微粒進入摩擦表面。結構設計上應保證軸承磨損后自動補償磨損量或能較方便地進行定期人工調整。（二）主軸箱改進設計要想更好的改進主軸箱精度，就要認真的了解該機床。m224是上世紀五時年代初，從前蘇聯(lián)引進技術我國自行生產的普通級內圓磨床。該機床可磨削直徑為d6

9、d40mm,最大深度為70mm的圓柱孔。可以磨削通孔，不通孔及錐度不大于60度的錐孔。該機床自動化程度較高，可適用于大批量生產，也適用于小批單件生產。機床可以有以下測量控制方式，以滿足不同精度和生產批量的要求：定程測量：機床備有的基本方式，能滿足一般精度和批量生產的要求。手動測量：機床備有的基本方式，能滿足特殊精度和單件小批或批量生產的要求。電感測量：根據(jù)用戶需要定貨供應，能滿足較高精度和批量生產的要求。塞規(guī)測量：根據(jù)用戶需要定貨供應，能滿足專用生產要求。機床可配備多種工裝夾具。通用配三爪卡盤。機床工作臺往復運動為液壓傳動，其速度可實現(xiàn)無級調速。其循環(huán)為：快速趨近磨削速度砂輪修整速度磨削速度快

10、退速度。機床可實現(xiàn)人工輔助裝卸工件，可實現(xiàn)：工作臺快進磨削往復粗進給磨削粗無進給磨削（時間可調）砂輪自動退出修整精進給磨削精無進給磨削（時間可調）進給快退工作臺快退等動作。主要技術參數(shù)：磨削孔徑640mm磨削最大深度:長度/直徑2 70mm工件最大回轉直徑 罩內 200mm無罩 360mm工作臺最大行程 290mm床頭主軸中心至工作臺面距離 245mm床箱橫向最大位移量. 40mm床頭主軸中心至床身底面距離. 1135mm床頭主軸軸線在水平面內最大回轉角度.30度工件轉速. 260,400,520,790,r/min床頭箱進給 刻度盤一轉. 0.75mm刻度盤一格 . 0.005mm液壓最大進

11、給量. 0.65mm砂輪磨損自動補嘗量（九級） 00.08mm手輪每轉工作臺移動量 45.2mm工作臺運動速度： 磨削速度5006000mm/min 修整速度 1001000mm/min 最高速度 . 7000/min液壓自動進給速度. 0.11mm/min液壓系統(tǒng)壓力： 工作壓力.0.81 mpa 進給壓力.0.40.6 mpa 潤滑壓力. 0.1mpa 液壓泵流量（型號 cbb25）25l/min冷卻泵流量 25l/min工件電動機：型號 yud90l8/4功率. 0.55/1.1kw轉速.700/1370r/min液壓泵電動機：型號y8024b5功率 0.75kw轉速.1410r/min

12、冷卻泵電動機：型號.ab25功率0.09kw轉速.3000r/min交流馬達驅動器： 型號 vfd037a23a功率 3.7kw電動砂輪軸（低速）：型號 ds2124功率.2/2.3kw轉速.2100024000r/min電動砂輪軸（高速）：型號（特殊定貨）ds4248功率. 1/1.3kw轉速. 4200048000r/min使用電源 3相 380v 50hz機床外型尺寸（長*寬*高）.1825*1145*1500機床重量約2000kg要使主軸箱精度達到0.002mm，就必須保證主軸與軸承之間的回轉精度以及軸承與箱體軸承孔之間配合精度，同時要確保在主軸上的零件所引起的主軸變形要小，并且有足夠

13、的剛度來保證抵抗外力的變形等因素。一、m224原主軸箱結構分析1、m224通電后，電動機轉動 ，帶動電動機上的皮帶輪25轉動。然后通過皮帶輪25上的同步齒型帶把動力傳給皮帶輪17，皮帶輪17由接盤16與主軸39連接，帶動主軸轉動，主軸上裝有三爪卡盤，帶動工件做回轉運動。2、液壓油通過紫銅管28進入進油套09，再通過主軸，接盤，帶輪內的油路進入油缸右腔，推動活塞19左移，并通過活塞19與拉桿42的螺紋配合帶動拉桿42左移。借助錐套40的做用拉緊主軸。使之減小徑跳提高工件的回轉精度。還可以使液壓油通過紫銅管28進入進油套09，再通過主軸，接盤帶輪內的油路進入油缸的左腔，推動活塞19右移，帶動拉桿4

14、2右移，放松卡盤。油缸內活塞上開有通氣孔，可使油缸內氣體排出。3、主軸39前支承，采用雙列向心短圓柱滾子軸承d3182116(脂潤滑)可以承受徑向載荷。軸承前后分別由前蓋02和前里蓋07固定。軸承內圈前端由前套固定，后端通過擰緊兩個調節(jié)螺母推動套筒壓緊軸承內圈。套筒采用迷宮式迷封方式， 阻止?jié)櫥M入主軸箱，同時確?；覊m雜物等無法進入軸承。4、主軸39后支承采用一對單列向心推力球軸承d36212（60*110*22脂潤滑），背對背按裝（小端相對）。這樣可使軸承的接觸角沿軸線擴大，加大了支承寬度，進而提高了支承剛度。當轉速較高時，內圈的軸向熱變形比外圈大，著種按裝方式不會增加軸向的附加載荷，以保

15、證正常運轉，但對軸承內圈要進行軸向固定。5、m224主軸上后支承，單列向心推力球軸承外圈前后分別由后里套和后端蓋固定。內圈前端由主軸軸肩固定。后端由后螺母壓緊，并調整其間隙。兩軸承間加了內環(huán)與外環(huán)，以增加軸承間的距離，提高支承剛度。后軸承潤滑與前軸承相同，用油槍將潤滑脂壓入軸承內（一年一次），軸承采用羊毛氈密封。6、后螺母上開有3mm寬的槽，當槽的兩端部分由螺釘擰緊時，螺紋發(fā)聲發(fā)生傾斜，使后螺母自鎖，相對于主軸軸向固定。7、m224主軸采用“固游式”支承。后端采用一對單列向心推力球軸承。內、外圈雙向固定，從而使整個軸得到雙向定位。前端采用雙列向心短圓柱滾子軸承，前里蓋和軸承外圈間隙、配合，從而

16、保證軸系的軸向固定。8、磨削通孔時，冷卻液直接進入拉桿，并由三爪卡盤中心噴出。磨削盲孔時，需由外部冷卻。9主軸受力示意圖：二、內圓磨床對工件頭架的要求： 工件頭架是內圓磨床的重要部件，對工件起支承、夾持、定心及帶動旋轉等作用。內圓磨床的工件頭架可在平面內相對于床身擺動一定的角度，以便磨削圓錐孔。工件頭架的主軸是帶動工件旋轉的，主軸系統(tǒng)的回轉精度和剛度，都直接影響工件的尺寸精度和幾何精度。所以，工件頭架主軸的回轉精度比磨頭主軸的回轉精度更重要。工件頭架應能在一定范圍內調整主軸的轉速，以適應磨削不同工件的需要，調整方法一般氛圍有級調速和無級調速兩種。m224用的是以調速電機為動力。工件頭架主軸的熱

17、變形影響工件的尺寸精度。工件頭架的振動不但影響工件表面的粗糙度，而且影響其幾何精度，如孔的表面形成多邊形等缺陷。結構應力求簡單、緊湊、方便使用和維修。三、初步分析m224主軸系統(tǒng)需改進的部位.1.主軸軸承.m224主軸前后支支承均采用滾動軸承。滾動軸承有系列商品供應，使用方便，但其回轉精度、使用壽命和承載性能都很差。另外，m224主軸軸承采用“前游后固”組合方式。主軸磨削過程中發(fā)熱變形，前端伸長，容易影響工件的加工深度，降低加工精度。2.皮帶輪. m224中皮帶輪同時起著油缸的作用，內部填充液壓油，又承受著皮帶的張緊力，而拉桿左端為懸臂量，因而很容易變形，使主軸也很容易發(fā)生彎曲。3.張緊輪軸承

18、.4.進油套位置.四、初步設想改進方案.1.主軸前端采用一對圓錐滾子軸承，后端仍采用一對向心推力球軸承。采用“前游后固”的方式。 這樣，主軸的軸向定位由原來在后軸承處改為前軸承處，后軸承的外徑不能用后端蓋壓緊，而應在其兩邊留有游隙1.52mm，補償主軸熱變形，以免產生附加載荷。成對使用圓錐滾子軸承時，應安裝成小端相對的形式，因為主軸受載后，一對軸承上的反作用力r1和r2組成的反力矩，能抵消一部分主軸受載底彎曲力矩，從而提高軸系剛度。2.主軸前后支承均采用液體靜壓軸承. 工件頭架主軸的轉速較低，采用動壓軸承時難于形成油楔。靜壓軸承因油膜較厚而有緩沖效應，減少因軸頸表面的形狀誤差而誘發(fā)的軸向竄動；

19、并減少軸頸表面的形狀誤差對徑向跳動的影響。 靜壓軸承因有“均化”作用，可以大大減少制造中的微小不精確性所產生的影響。與滾動軸承比較，如滾動軸承的一個跑道表面有一疵點，當每一滾動體滾過此點時，將偏離其正確的路程，此偏移量，至少是其中的一部分將直接傳至被支承件上。而在靜壓軸承中，載荷通過油膜而分布于較大的面積上，油腔壓力并非決定于某一點的間隙誤差，而是決定于油腔范圍內的全部軸承間隙的平均值，因此，表面上的微小疵點只有不足道的影響，在正常使用情況下，它不但有助于提高回轉精度，而且可以持久地保持精度。 向心軸承為軸向矩形縫隙節(jié)流的四腔軸承. 止推軸承與前向心軸承組成雙側止推聯(lián)合軸承，結構簡單，減少流量

20、和泵功率。 采用環(huán)形甩油槽和間隙密封.3. 加大軸頸. 主軸是保證回轉精度的關鍵零件，除了軸頸的精度外，主軸的剛度也是影響回轉精度的重要因素。主軸只有在具備足夠剛度的前提下，才能保證其精度要求。提高周周剛度的措施是：加大軸頸，縮小懸伸長度（特別是夾持工件端）和合理的支承跨距。在改造舊機床是，一般仍利用原工件頭架箱體，支承跨距不可能有大的變動，為提高主軸剛度，只能加大軸頸和減少懸伸長度。4. 采用卸荷式帶輪. 最好將載荷卸于箱體上。五、進一步分析改進方案.1、軸承組合.因為主軸箱體中對主軸旋轉精度影響最大的部分便是前后軸承，尤其是前端軸承。（1）m224主軸前端支承采用的是d3182116。由機

21、械設計手冊上冊（第二分冊.第二版.化學工業(yè)出版社）p774查得：d3182116軸承重1.5公斤，錐度1：12；額定動負荷c：9420公斤；額定靜負荷c0：8920公斤。額定負荷太大，過于浪費，由于這種軸承組和是前端游動后端固定的形式，當主軸受熱伸長時，主軸只能向前伸長，就會影響縱向磨削精度。所以需要改進。（2）圓錐滾子軸承回轉精度較低，達不到精度要求，故放棄不用。（3）因液體靜壓滑動軸承需多加一套供油回路，結構較復雜，所以盡量不用。 因此仍采用滾動軸承組合，其組合方式有以下幾種，示意圖為：六、初步計算改進后主軸的回轉精度床主軸負荷沒有太大變化，所以主軸尺寸變化不大。根據(jù)設計要求主軸的回轉精度

22、誤差=0.002mm. 經分析比較確定選用上面第一種軸承組合方式。根據(jù)主軸直徑選擇軸承。初步設定主軸前端支承處軸頸為80mm,選擇軸承為7016 ac.其參數(shù)為：d=80mm d=125mm b=22mm 動負荷55.5kn靜負荷53.2kn 脂潤滑最高轉速4500r/min（機械設計課程設計手冊 （第二版） p70）內徑公差： 上差 0 外徑公差： 上差 0 下差 -7 下差 -8徑向游隙 14m 測量時加徑向負荷98n p16 p27) (2) 初步設定主軸后支承處軸頸為60mm.選擇軸承為6212。其參數(shù)為：d=60mm d=110mm b=22mm 動負荷47.8kn 靜負荷32.8k

23、n 脂潤滑最高轉速5600r/min（機械設計課程設計手冊 （第二版） p62）內徑公差： 上差 0 外徑公差： 上差 0 下差 -7 下差 -8 徑向游隙 13m 測量時加徑向負荷98n ( p16 p27)3、根據(jù)軸承寬度確定主軸軸向尺寸。4、計算理論狀態(tài)下主軸回轉精度。計算軸與軸承間的配合精度。誤差最大時，即孔最大，軸最小時。 根據(jù)主軸圖計算得 a=331mm b=410mm 設主軸軸頸公差為t=0.005mm 則c=t+軸承徑向游隙 =0.005+0.014=0.019mm tan1=c/a 可得 1=b*sin=0.023534743mm=t/2+軸承徑向游隙 =0.005/2+0.

24、014=0.0165mm得主軸與軸承配合誤差 1=- =0.023534743-0.0165 =0.007mm孔最小，軸最大時前軸承內徑為80-0.008mm ，軸頸為80+0.005mm,為過盈配合，誤差2=0。計算軸承與主軸箱孔的配合精度。 根據(jù)主軸圖計算得 a=355mm (箱體) 誤差最小時，即孔最大，軸承外徑最小時。箱孔尺寸125+0.003mm,軸承外徑125-0.009mm，則 =0.003+0.009=0.012mm =/2=0.006mm=0.013859mm總1=- =0.007859mm孔最小，軸承外徑最大時箱體尺寸125-0.022mm,軸承外徑125mm，為過盈配合，

25、誤差總2=0 為了減小誤差，主軸與軸承跳動誤差要和軸承與箱提=體之間的跳動誤差相反，所以主軸與箱體、軸承配合時的回轉精度誤差 =總1-1 =0.007859-0.007 =0.000859mm 符合設計要求。七、帶輪的設計1計算皮帶的最大張緊力.根據(jù) 工件電動機功率p =0.55/1.1kw 工件轉速：260、400、520、790r/min帶輪直徑d1=131mm d2=149mm 由p=fv/1000 （p為主軸上帶輪的輸入功率，因求的是最大張緊力，可近似為工件電機功率，單位為kw；f為張緊力，單位為n；v為帶的線速度，單位為m/s.）得f=1000p/v工件有四級轉速，分別計算其張緊力，

26、得： f1=1000p1/n1d2 =1000*0.55*60*1000/*260*149n=271nf2=1000p1/n2d1 =1000*0.55*60*1000/*400*131 =201nf3=1000p2/n3d2 =1000*1.1*60*1000/*520*149 =271nf4=1000p1/n4d1 =1000*1.1*60*1000/*796*131 =202nfmax=271n2 由上一步計算知帶輪張緊力約為271n，因此，為減小其對主軸回轉精度的影響，就要盡量縮短主軸左端懸臂長度。為了減小皮帶對主軸變形的影響，選擇同步齒形帶。因為選擇同步齒形帶傳動綜合了帶傳動和鏈傳動

27、的優(yōu)點，是靠嚙合傳動的新型帶。帶的工作表面制成齒形，與有齒的帶輪做嚙合傳動。由于這種帶的縱向揉度大，可用直徑較小帶輪。由于強力層強力高，在受載后變形極小，能保持齒行帶的節(jié)距不變，因而帶與帶輪無相對滑動，能保證定傳動比，定傳動比大，適用的速度范圍廣。3同步齒形帶的計算：計算功率pd由機械設計手冊（機械設計出版社出版）表22.150查得ka=1.6pd=ka*p =1.6*1.1=1.76kw選定帶型和節(jié)距 根據(jù)pd=1.76kw和n1=1400r/min，由圖22.151確定為h型，節(jié)距為pd=12.7mm小帶輪齒數(shù)z1：根據(jù)帶型h和小帶輪轉速n1，有表22.151查得小帶輪的最小齒數(shù)z1min

28、=18，此處取z1=20小帶輪節(jié)圓直徑d1d1=z1*pb/=20*12.7/3.14=80.85mm由表22.156查得其外徑da1=79.48mm大帶輪齒數(shù)z2z2=ib*z1 =1.8*20=36大帶輪直徑d2d2=z2*pb/ =36*12.7/3.14 =145.53mm由表22.156查得其外徑d2=144.16mm帶速vv=*d1*n1 =3.14*80.85*1400=5.92m/s初定中心距a0取 a0=450mm帶長及其齒數(shù) l0=2a0+/2（d1+d2）+（d2-d1）2/4a0 =2*450+/2（80.85+145.53）+（145.53-80.85）2/4*256

29、 =915.89mm 由表22.147查得應選用帶長代號為360h的同步齒形帶，其節(jié)線長lp=914.4mm，節(jié)線長上的齒數(shù)z=0.72實際軸間距aaa0+（lp-l0）/2 =450+（914.4-915.89/2 =449.26mm小帶輪嚙合齒數(shù)zmzm=entz1/2-pb*z1/22*a（z2-z1） =ent20/2-12.7*20/2*3.142*449.26（36-20） =10基本額定功率p0p0=（ta-mv2）v/1000由表22.153查得ta=2100n，m=0.448kg/mp0=（2100-0.448*5.922）*5.92 =12.34kw所須帶寬bsbs=bs0

30、*（pd/kz*p0）1/1.14由表22.152查得h型帶bs0=76.2mm，zm=10，kz=1bs=76.2*（pd/1*12.34）1/1.14 =13.8mm由表22.148查得，應選帶寬代號050的h型帶，其bs=12.7mm帶輪結構尺寸傳動選用的同步齒形帶為：360h050小帶輪：z1=20，d1=80.85mm da1=79.48mm大帶輪：z2=36，d2=145.53mm da2=144.16另一組： （1） 計算功率pd 由機械設計手冊（機械設計出版社） 表22.150查得ka=1.6 pd=ka*p =1.6*1.1 =1.76kw （2）選定帶型和節(jié)距 根據(jù)pd=1

31、.6kw和n1=1400r/min， 由圖22.151確定為h型，節(jié)距pd=12.7mm（3） 小帶輪齒數(shù)z1 根據(jù)帶型h和小帶輪轉速n1，由表22.151查得小帶輪的最小齒數(shù)zmin=18，此處取z1=20（4） 小帶輪節(jié)圓直徑d1 d1=z1*pd/ =20*12.7/3.14 =80.85mm 由22.156查得其外徑da1=79.48mm（5） 大帶輪齒數(shù)z2 z2a=ia*z1 =3*20 =60（6） 大帶輪節(jié)圓直徑d2 d2a=z2a*pb/ =60*12.7/3.14 =242.55mm 由表22.156查得其外徑da2=241.18mm帶速vv=*d1*n1/60*1000

32、=*80.85*1400/60*1000 =5.92m/s初定中心距a0取a0=450mm帶長及齒數(shù)l0=2a0+/2*（d1+d2）+（d2-d1）2/4*a0 =2*450+/2*（80.85+242.550）+（242.55-80.85）2/4*450 =1422.27mm由表22.147查得應選用帶長代號為560h型同步齒形帶，其節(jié)長lp=1422.40mm/節(jié)線長的齒數(shù)z=1.14實際軸間距a aa0+（lp-l0）/2=450+（1422.40-1422.27）/2=450.07mm小帶輪嚙合齒數(shù)zmzm=entz1/2-（pb*z1）/22a（z2-z1） =ent20/2-（12.7*20）/2*3.142*450.07（60-20） =9（12） 基本額定功率p0p0=（ta-mv2）v/1000由表22.153查得ta=2100n，m=0.448kg/mp0=（2100-0.448*5.922 ）5.92/1000 =12.34kw所需帶寬bsbs=bs0*（pd/kz*p0）1/1.14由表22.152查得h型帶bs0=76.2mm，zm=9，kz=1bs=76.2*（1.7