設(shè)備管理基本知識講座

1、設(shè)備管理基本知識講座 第一節(jié) 我國現(xiàn)行設(shè)備管理體制一“設(shè)備管理條例”1設(shè)備管理條例的特點 中外結(jié)合 變革、進步2 我國設(shè)備管理制度（基本方針、原則、主要任務(wù)）l 三條基本方針 設(shè)備管理要堅持“依靠技術(shù)進步”的方針 設(shè)備管理要貫徹“促進生產(chǎn)發(fā)展”的方針 設(shè)備管理要執(zhí)行“預(yù)防為主”的方針l 五個結(jié)合 設(shè)計、制造與使用相結(jié)合 維護與計劃檢修相結(jié)合 修理、改造與更新相結(jié)合 專業(yè)管理與群眾管理相結(jié)合 技術(shù)管理與經(jīng)濟管理相結(jié)合l 主要任務(wù) 保持設(shè)備完好 提高企業(yè)技術(shù)裝備素質(zhì) 充分發(fā)揮設(shè)備效能 取得良好投資效益二 貫徹“95全國設(shè)備管理綱要”1 轉(zhuǎn)變設(shè)備管理觀念2 政企分開，改變設(shè)備宏觀管理模式實現(xiàn)兩個轉(zhuǎn)變

2、：政府直接管理 間接管理； 僅對工交管理 全社會管理。 3 從建立現(xiàn)代企業(yè)制度來重新認識設(shè)備管理 考核標準：完好率，停機率，利用率，維修費，閑置率，事故 市場：維修，備件，租賃，調(diào)劑，技術(shù)信息，咨詢 法規(guī)：法制，規(guī)范 增效：管理，改造，更新 培訓(xùn)：技術(shù)、業(yè)務(wù)、管理思想第二節(jié) 設(shè)備使用管理一 正確合理使用設(shè)備1 合理配備配套性 平衡性 適當(dāng)柔性 2 合理安排生產(chǎn)匹配適應(yīng)性 滿負荷但不超負荷3 加強工藝管理工藝適應(yīng)設(shè)備 設(shè)備保證工藝4 設(shè)備環(huán)境與條件 環(huán)境：防腐 防潮 防塵 防振 恒溫 恒濕 條件：監(jiān)測 抽檢 警報 封閉 設(shè)施保障 人員著裝二 使用管理1 正確使用 崗前培訓(xùn) 持證上崗 定人定機定責(zé)

3、2 建章健制 使用守則 操作規(guī)程 維護保養(yǎng)規(guī)程 崗位責(zé)任3 檢查監(jiān)督班組長 設(shè)備員第三節(jié) 設(shè)備維護管理一 設(shè)備維護保養(yǎng)制度 ：三級維護保養(yǎng)制1 日常維護保養(yǎng)（日保） 保養(yǎng)人：操作工人 要點： 班前檢查 加油潤滑 隨手清潔 處理異常 班后維護 真實記錄 堅持不懈 周末養(yǎng)護2 一級保養(yǎng)（一保） 保養(yǎng)人：操作工人（主）維修工人（輔） 要點： 定期計劃 重點拆解 清洗檢查 擦拭潤滑 間隙調(diào)整 緊固復(fù)位 行為規(guī)范 記錄檢查3 二級保養(yǎng)（二保） 保養(yǎng)人：維修人員（主）操作工人（輔） 要點： 定期計劃 系統(tǒng)檢查 校驗儀表 全部潤滑 修復(fù)缺陷 調(diào)整精度 損件更換 恢復(fù)公差 消除泄漏 認真記錄 制訂對策 標準驗

4、查二 設(shè)備點檢制度1 點檢分類日常點檢 定期點檢 專項點檢 精密點檢2 點檢作業(yè)表 年 月 no. 設(shè)備編號： 設(shè)備名稱： 檢查者： 審核： 檢查項目 允許狀態(tài) 月 日 月 日 月 日 月 日 月 日 冷 觀察鏡破損 無裂紋及破損 水 觀察鏡水銹 無水銹 裝 冷卻水 充足 置 冷卻水管 不泄漏3 點檢準備 定點：確定點檢設(shè)備關(guān)鍵部位，薄弱環(huán)節(jié) 定項：確定點檢項目即檢查內(nèi)容（技術(shù)水平匹配，儀器儀表配套） 定標：確定點檢檢查項目的判定標準（設(shè)備技術(shù)要求、實踐經(jīng)驗） 定周期：確定點檢周期（安全、耗損、工藝、負荷、經(jīng)驗、可調(diào)） 定法：確定點檢方法（解體,非解體,停機,非停機,五感,儀表） 定人：確定點

5、檢人員（按照不同點檢分類確定） 定表：確定點檢表格 定記錄：確定點檢記錄內(nèi)容項目及相關(guān)分析4 點檢實施 檢查：按照點檢規(guī)范對設(shè)備的點檢部位進行檢查； 記錄：將檢查結(jié)果記錄在案；處理：檢查中間出現(xiàn)的異常及時處理，恢復(fù)設(shè)備正常狀態(tài)，并將處理結(jié)果記錄，不能處理的要報告?zhèn)鬟_給負責(zé)部門處理； 分析：定期分析檢查記錄內(nèi)容，找出設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)或難以維護部位，提出改進意見； 改進：組織實施對設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)的改進工作。5 點檢管理點檢模型管理：點檢工作模型包括：點檢區(qū)域劃分，點檢路線圖，點檢業(yè)務(wù)流程（pdca循環(huán)）；點檢計劃模型包括：日點檢作業(yè)卡，定期點檢計劃表，長期點檢計劃表，專業(yè)點檢計劃表和精密點檢計劃表；點檢

6、實績管理：記錄管理包括：日點檢記錄，給脂加油記錄，定期檢查記錄，維修報告書，改進維修記錄，mtbf分析記錄，維修費用記錄等等；實績分析包括：分析會議，故障分析，劣化傾向分析和管理，維修方案研究決策程序，分析方法的運用等等；點檢人員技術(shù)素質(zhì)管理：點檢人員崗位職責(zé)，點檢技術(shù)要求，點檢人員培訓(xùn)，點檢人員業(yè)務(wù)評價和業(yè)績考評，點檢人力資源管理。第四節(jié) 設(shè)備潤滑管理一 潤滑管理的摩擦學(xué)基礎(chǔ)1 摩擦學(xué)的研究內(nèi)容摩擦起因 磨屑形成機理 潤滑理論機械運動副的摩擦學(xué)特性和失效機理 摩擦磨損測試技術(shù)減摩耐磨材料及其表面處理技術(shù) 潤滑材料2 指導(dǎo)潤滑管理 設(shè)備磨損曲線 磨損 量 磨合 正常磨損階段 劇烈磨損階段 磨損

7、 階段 t 設(shè)備磨損曲線二 潤滑管理目的和內(nèi)容1目的： 防止機械摩擦副異常磨損 防止?jié)櫥瑒┪廴?、泄?防止?jié)櫥收?提高可靠性 降低維修成本2 內(nèi)容： 潤滑技術(shù)管理 潤滑物資管理三 潤滑管理實施1 建立組織，配備人員 專業(yè)潤滑技術(shù)人員 專職潤滑管理員 日保操作人員潤滑 潤滑站（配制、化驗、供應(yīng)、回收、再生）2 建章定制崗位責(zé)任制度 設(shè)備潤滑制度潤滑站管理制度 設(shè)備清洗換油制度3 實施有效管理技術(shù)支持管理：潤滑卡片，圖表，計算機輔助潤滑管理軟件設(shè)備潤滑卡片設(shè)備名 設(shè)備型號 設(shè)備編號所在車間 總貯油量 kg 制造廠設(shè)備用油脂換油部位潤滑材料潤滑周期油量（kg） 清洗換油計劃管理：年、季、月清洗換油

8、計劃，按質(zhì)換油計劃； 油品質(zhì)量管理：入庫化驗，在用品定期化驗； 潤滑“五定”管理：定點，定質(zhì)，定量，定人，定期； 潤滑“三過濾”管理：領(lǐng)油過濾， 轉(zhuǎn)桶過濾， 加油過濾 潤滑技術(shù)管理：潤滑故障解決， 復(fù)雜設(shè)備潤滑系統(tǒng)改造，舊 油回收與再生技術(shù)，新潤滑材料和技術(shù)實驗推廣； 潤滑設(shè)施管理：自動潤滑系統(tǒng)診斷維護管理， 潤滑工具管理；四 計算機輔助潤滑管理1 功能： 設(shè)備潤滑檔案 油品質(zhì)量管理 潤滑“五定”管理 設(shè)備清洗換油計劃管理 油品需求計劃管理 潤滑設(shè)施管理 潤滑工作檢查評估 潤滑管理文件、卡片生成2 計算機潤滑管理邏輯流程 設(shè)備潤滑檔案 油品質(zhì)量管理 潤滑“五定”管理 潤滑設(shè)施管理 潤滑管理文件

9、、卡片生成系統(tǒng) 設(shè)備清洗換油計劃管理 油品需求計劃管理 潤滑工作檢查評估 第五節(jié) 設(shè)備故障管理一 設(shè)備故障及分類定義：設(shè)備喪失規(guī)定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1 產(chǎn)生過程分類： 突發(fā)性故障 漸進性故障2 時間長短分類： 間歇性故障 永久性故障3 宏觀原因分類： 固有故障 操作維護不當(dāng)故障 磨損故障4 功能劣化分類： 潛在故障 功能故障二 故障原因和模式1 宏觀原因： 設(shè)計缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作維護環(huán)境不當(dāng)2 微觀原因： 彈性變形失效 塑性變形（屈服）失效 塑性斷裂失效 脆性斷裂失效 疲勞斷裂失效 腐蝕失效 磨損失效 蠕變失效 三 故障發(fā)生規(guī)律1浴盆曲線磨損量 故障率 初發(fā) 偶發(fā)故

10、障期 耗損（劣化） 故障期 故障期 t2 故障漸變過程 設(shè) pf間隔 在pf 備 潛在故障發(fā)生線 p 間隔進行 性 功能故障發(fā)生線 f 預(yù)防維修 tp tf 時間劣化漸變過程如下： 微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障 不會產(chǎn)生 會產(chǎn)生 已發(fā)展到 停機，暫時不 小停機或影響 故障邊緣，置之 影響功能 設(shè)備功能 不理后果嚴重3 故障復(fù)合多重狀況 劣化 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 原因 單一因素 多因素 復(fù)合因素 結(jié)構(gòu)四 設(shè)備故障全過程管理1 故障信息收集設(shè)備使用、故障記錄日志 設(shè)備編號 名稱 型號 規(guī)格 日 使用 故障故障 檢查 排除 換備件 修理工時

11、移交 停機 時間 使 維 修理期 時間 發(fā)生現(xiàn)象 原因 措施 名稱數(shù) 鉗 儀 電 生產(chǎn) 用 修 費用 時間 量圖號 工 工 工 時間 等待 修理 人 人 (元) 2 故障信息儲存統(tǒng)計 采用計算機存儲統(tǒng)計：信息輸入統(tǒng)計查詢顯示打印 內(nèi)容：故障設(shè)備名車間（廠）故障次數(shù)停機總時間 平均無故障時間平均修理時間故障主次圖3 故障分析 主次圖分析 故障 累積 頻次 92.5% 99.9% 百分 81.4% 數(shù) 70.3% 45.5% 變速主軸溜板 電器 其他 （主次排列的故障原因） 魚骨分析 中骨 中骨 中骨 小骨 小骨 小骨 脊骨 故障 小骨 小骨 小骨 細骨 中骨 中骨 中骨 pm分析 透過現(xiàn)象，分析

12、其物理本質(zhì)的方法。 p: phenomena physical problem preventive 現(xiàn)象 物理的 問題 可預(yù)防的 m: mechanism material machine manpower method 機理 材料 設(shè)備 人力 方法 連續(xù)問5個為什么。 假設(shè)檢驗方法 階段a：問題a 假設(shè)1,2, 驗證1,2 結(jié)論a； 階段b：問題b 假設(shè)1,2, 驗證1,2 結(jié)論b； 階段c：問題c 假設(shè)1,2, 驗證1,2 結(jié)論c； 最終結(jié)論 劣化趨勢圖分析 設(shè)備 性能 t1 t2 t3 t4 t5 時間 故障樹分析 （頂事件） 設(shè)備故障 與 部件故障1 （中間事件） 部件故障2 與 或

13、 元件1 元件2 元件3 元件4失效 失效 失效 失效 （底事件）故障的集合優(yōu)選搜尋 f1 f2 f3 f4 f5 故障集合 表征集合 s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8 三個原則：最大概率最小費用純集優(yōu)選4 故障處理 故障特征起因 重復(fù)性 多發(fā)性 周期性 耗損性 先天性 失誤性 修理性 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 項修局 改 造 定 期 糾 正 改 造 規(guī) 范 培訓(xùn)質(zhì) 部改造 報 廢 維 修 恢 復(fù) 再設(shè)計 訓(xùn) 練 量控制5 評價與反饋 設(shè)備狀態(tài)與維修經(jīng)驗 反 饋 設(shè)計與制造廠商（設(shè)計制造） 使用部門（選型） 維修部門（維修改造）五 設(shè)備事故管理1 設(shè)

14、備事故 因非正常損壞造成的停產(chǎn)或效能降低，損失超限的稱為事故。分類：一般事故，重大事故，特大事故2 調(diào)查分析切斷電源，根除隱患保護現(xiàn)場，立即上報調(diào)查原因，分析處理制訂方案，恢復(fù)搶修六 設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測管理1 可行性分析決策有效 經(jīng)濟合算2 模式選擇振動監(jiān)測（離線、在線） 油液分析 紅外成象 其他3 配備專人 選人 定則 培訓(xùn)4 傾向管理 傾向監(jiān)測 確定報警閾值 5 維修決策數(shù)據(jù)化 監(jiān)測反饋機制 快速反饋決策 維修應(yīng)變常備 第五節(jié) 設(shè)備維修管理一 設(shè)備維修方式1事后修理（冗余、非主線設(shè)備）2 定期修理（耗損周期明顯設(shè)備）3 強制性修理（安全性、故障后果嚴重型、流程設(shè)備）3 檢查后修理（無固定負荷、精

15、、稀、關(guān)設(shè)備）4 狀態(tài)監(jiān)測修理（實施狀態(tài)監(jiān)測和傾向管理設(shè)備）5 機會修理（有生產(chǎn)空閑、節(jié)假日并周期不明顯設(shè)備、項修設(shè)備）6 針對性修理（項修、局部維修，負荷及運動不平均設(shè)備）7 改造性修理（耗損嚴重、重復(fù)故障、先天不足設(shè)備）二 設(shè)備維修的一般步驟1 編制計劃2 修前預(yù)檢3 準備文件（工令、圖紙、資料）4 物料準備（備件、材料、工具、儀表準備）5 組織準備（指揮、聯(lián)絡(luò)、協(xié)調(diào)）6 現(xiàn)場準備（水、電、氣、動、風(fēng)）7 維修實施8 試車驗收9 總結(jié)反饋三 維修策略選擇1 可靠性為中心的維修策略選擇故障后果導(dǎo)向 可行性導(dǎo)向 有效性導(dǎo)向2 利用率為中心的維修策略選擇利用率影響評估排序 故障特征分析 維修方式

16、選擇3 適應(yīng)性維修的維修策略選擇維修方式的生產(chǎn)損失評估 維修成本 綜合費用評估4 其他綜合評估維修策略選擇方式綜合評估導(dǎo)向：后果效益維修資源四 維修計劃1 編制維修計劃的基本準則作業(yè)控制準則：工作量，優(yōu)先級、維修資源工作量均衡準則：保養(yǎng)，計劃維修，改造，隨機搶修按照優(yōu)先 級均衡搭配集中與分散均衡準則：按照優(yōu)先級從高到底向基層分散計劃信息暢通準確準則：會議、通訊、email2 編制維修計劃程序確定成套設(shè)備中關(guān)鍵設(shè)備和生產(chǎn)間隙時間設(shè)備層層分解到元件級確定各元件最佳維修措施編制作業(yè)計劃編制作業(yè)進度計劃3 維修計劃運行文件作業(yè)命令單預(yù)防維修作業(yè)說明書維修計劃（舉例見下面表）作業(yè)匯總表作業(yè)平衡圖表派工牌

17、維修計劃表 設(shè)備名稱 5t吊車 地址 倉庫（66） 周期 工種 序號 作業(yè)內(nèi)容 每 機 1 一般檢查 2 檢查大車驅(qū)動噪聲，振動及溫度異常 周 3 檢查小車驅(qū)動噪聲，振動及溫度異常 4 升降機運轉(zhuǎn)情況 檢 5 檢查電動機驅(qū)動噪聲，振動及溫度異常6 仔細查看鋼絲繩滑倫和吊鉤是否損壞 查 7 肯定限位裝置是否工作可靠 械 8 檢查吊掛控制裝置是否安全可靠及狀態(tài) 每 1 檢查大車行走電機是否安全可靠 2 檢查大車制動器安全性及墊襯磨損 三 機 3 檢查大車驅(qū)動軸承是否可靠 4 檢查大車減速齒輪箱狀態(tài) 個 械 5 檢查小車電動機是否安裝可靠6 檢查小車制動器間隙、動作及襯墊磨損 月 部 7 檢查升降機部件 8 負荷狀態(tài)下檢查制動器是否可靠 的 分 9 檢查齒輪箱是否漏油 10 檢查鋼絲繩磨損和連接狀況 檢 11 一般檢查 12 報告潤滑情況 修 13 報告機器一般清潔狀