模具設(shè)計與制造畢業(yè)論文8155707212

1、1 目目 錄錄 第一章 緒論-3 第二章 模具的發(fā)展趨勢-4 第三章 設(shè)計在學(xué)習(xí)模具制造中的作用-4 第四章 澆注系統(tǒng)設(shè)計-6 6 第五章 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設(shè)計-8 第六章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計-9 第七章 模具機(jī)構(gòu)的設(shè)計-9 第八章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計-10 第九章 模具冷卻與加熱系統(tǒng)的設(shè)計-10 第十章 模具的裝配-1212 設(shè)計總結(jié)-15 致謝-16 2 模具設(shè)計與制造畢業(yè)模具設(shè)計與制造畢業(yè)設(shè)計設(shè)計 一 【緒論】 模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種 材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄 模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、

2、冷壓模具等各種模具。 對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都 滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡 便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。 模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分 型面、進(jìn)澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及 制件的物理性能、機(jī)械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、 表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工 過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡 量減少開模、合模的過程和取制件過程中的

3、手工勞動，為此，常采用自動開合 模自動頂出機(jī)構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模 具對制品的成本也有影響。當(dāng)批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的 比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。 現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模具是對實現(xiàn)材料加 工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。 二 【模具的發(fā)展趨勢】 3 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽 命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造角度來看， 模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面： （1）加深理論研究 在模具設(shè)計中，

4、對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計 階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提 高。 （2）高效率、自動化 大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機(jī)械配合以 先進(jìn)的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。 （3）大型、超小型及高精度 由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴(kuò)大，于是出現(xiàn)了各種大型、 精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強(qiáng)度、高硬度、 高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。 （4）標(biāo)準(zhǔn)化 開展標(biāo)準(zhǔn)化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降 低了成本。 三 【設(shè)計在學(xué)習(xí)模具制造中的

5、作用】 通過對模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝 要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算的方法，以達(dá)到能夠獨立設(shè)計一般模具 的要求。在模具制造方面，掌握一般機(jī)械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處 理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。 四 【澆注系統(tǒng)的設(shè)計】 普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng) 之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具 4 設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能， 尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則： （1）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具

6、承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 （2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 （3） 系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大 則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可 能小。 ， （4） 對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進(jìn)入各個型腔的深處及角落， 及分流道盡可能平衡布置。 （5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 （6）澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小型芯，防止型芯變形澆口的殘 痕不應(yīng)影響塑件的外觀。 4.1【主流道設(shè)計】 主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出 的塑料熔體導(dǎo)入分

7、流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動， 開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動 速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通 常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套 通常由高碳工具鋼制造。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件 與澆注系統(tǒng)連接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了 方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形，錐度為 3，內(nèi)表面的粗糙度 為 ra0.8 微米,孔徑為 0.5 毫米。 主流道的設(shè)計要點如下： （1）為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔

8、體的膨脹，主 流道設(shè)計成圓錐形。 5 （2）主流道大端呈圓角，其半徑取 r=13mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻 力。 （3）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應(yīng)盡量短，否則會使主 流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。 （4）為使熔融塑料完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機(jī)的噴嘴 緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑。 （5）由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以 主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處 理，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。 4.2【冷料井設(shè)計】 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于

9、分流道末端，其作用是接受料 流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的 凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 4.3【分流道設(shè)計】 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的 作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 u 形等，圓形和 正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑 料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截 面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 u 形。 4.3.1 分流道設(shè)計要點： （1）.在保證足夠的注塑壓力

10、使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分 流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。 （2）.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。 （3）.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè) 在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 6 （4）.分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。 4.3.2 分流道的長度 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料 時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。 4.3.3 分流道的斷面 分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用 塑料的工藝性能，注射速率和分

11、流道長度等因素來確定。 部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截 面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考 慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，采用圓形的 分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速， 得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔 斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與 s 澆 注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。 4.4【澆口選擇】 ， 澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道（除直接澆口 外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。

12、其主要作用是： ， （1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。 （2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的 0.030.09，澆口的長度約為 0.5mm2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定， 取其下限值，然后在試模是逐步糾正。 當(dāng)塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨擦加劇，使料 流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會 使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。 澆口位置的選擇： 7 （1）澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易 保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑

13、料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑 壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當(dāng)值。 （2）澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補塑。 （3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側(cè)澆口在進(jìn)料時頂部形成閉氣 腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量 較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利 于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 （4）澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷 的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強(qiáng)度，所以設(shè)置澆口時應(yīng) 考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機(jī)會很多。流程不長時應(yīng)盡量采 用一個澆口，以減少熔接

14、痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的 流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強(qiáng)度低，會形成明顯的接縫，如果澆口 位置使料流的流程短，熔接處強(qiáng)度高。為了提高熔接痕處強(qiáng)度，可在熔接處增 設(shè)溢溜槽，是冷料進(jìn)入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆 口會使熔接痕產(chǎn)生。 ， （5）澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細(xì)長型心或鑲件。 因點口在脫開時會傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆 注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口。 五【分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設(shè)計】 5.1 【分型面的選擇】 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打 開，也就是必須將模具分成兩部分，即

15、定模和動模兩大部分。定模和動模相接 觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。而且 應(yīng)使塑件流在動模部分，由于推出機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模的一側(cè)，將型芯設(shè)置在 8 動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果 塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應(yīng)將凹 模也設(shè)在動模一側(cè)。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選 在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。 （3）分型面的選擇應(yīng)有利于成型零件的加工制造。 （4）分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯

16、。 5.2 【排氣糟的設(shè)計】 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型腔及流道原有的空氣， 除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則， 被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑 件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿。 六【合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計】 導(dǎo)向合模機(jī)構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有 一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，導(dǎo)柱安裝在動模一邊或定模一邊 均可，通常導(dǎo)柱設(shè)在主型腔周圍。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。 定位作用： 為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形 狀

17、，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機(jī)的精度限制，使 導(dǎo)柱工作中承受一不定的導(dǎo)向作用。 ， 動定模合模時，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸?；蛐?芯先進(jìn)入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導(dǎo)柱進(jìn)行徑 向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。對型芯和型腔改進(jìn)后，其配合可以進(jìn)行定位。 9 七【脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計】 在對塑件進(jìn)行脫模是必須遵循以下原則： ， （1）因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應(yīng)盡量靠近凸模。因 為塑件的壁厚的關(guān)系我們可以利用推板。 （2）頂出力應(yīng)作用在塑件剛性和強(qiáng)度最大的部位，如加強(qiáng)筋，壁厚等處。 作用面

18、積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。 （3）為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗?觀影響不大的部位。將頂桿設(shè)計在塑件的內(nèi)部型腔。 （4）若頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基準(zhǔn)面上時，對不影響塑件尺寸 和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進(jìn)塑件 0.1mm；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響 基面的平整。 八【溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計】 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、 耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程 中，冷卻時間占注射成型周期的約 80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工 藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具

19、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化 分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、 塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性， 塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓 力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計， 冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、 熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用 等。 （1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 （2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 10 （3） 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫

20、度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn) 象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 （4）隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此 降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性 與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 （5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。 在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根 據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 2000左右，而從模具中取出塑件 的溫度約為 600，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的 模具通入常溫的水進(jìn)行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模

21、具的溫度。 若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力 較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止 填充不足，充入溫水或者模具加熱。 總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進(jìn)行溫度調(diào)節(jié)。 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求： （1）確定加熱或是冷卻； （2） 模溫均一，塑件各部分同時冷卻； （3） 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水； 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。 九 【模具冷卻與加熱系統(tǒng)的設(shè)計】 9.1【模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計】 根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可 知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于 3 根都是可行的。這樣

22、做同時可實現(xiàn)盡量降低入 11 水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取 4 根，冷卻水口口徑為 6mm. ， 另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循： （1）澆口處加強(qiáng)冷卻； （2) 冷卻水孔到型腔表面的距離相等； (3) 冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大； (4) 冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水。 (5) 進(jìn)水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注 塑機(jī)的背面。 (6) 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。 ， 而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。 9.2【模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計】 模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電

23、加熱清潔、 結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大。 十 【模具的裝配 】 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、 壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將 合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝 配精度包括相關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各 精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 塑料模的裝配基準(zhǔn)分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動 模的型腔，型芯為裝配基準(zhǔn)。這種情況，定模各動模的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔先不加工， 先將型腔和型芯鑲塊加工好

24、，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片 12 法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導(dǎo)柱 和導(dǎo)套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導(dǎo)柱導(dǎo)套塑料模 架的。 ， 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為 0.05 0.15 毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模 中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。 為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽， 由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 10.1 【模具的裝配順序】 （1）確定裝配基準(zhǔn)； （2）裝配前要對零

25、件進(jìn)行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； （3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨， 以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于 80%，間隙不得小于溢料最小 值，防止產(chǎn)生飛邊。 （4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準(zhǔn)面，以便組裝合模調(diào)整時檢 查； （5）組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； （6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電。裝配液壓系 統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中； （7）試模：試模合格后打上模具標(biāo)記，包括模具編號、合模標(biāo)記及組裝基 面。 （1） 模具預(yù)熱 模具預(yù)熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱

26、板安裝在模具外部，從外 部向內(nèi)進(jìn)行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 （2 ）筒和噴嘴的加熱 13 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進(jìn)行。 （3）工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參 數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 （4）注塑 在料筒中的塑料和模具達(dá)到預(yù)熱溫度時，就可以進(jìn)行試注塑，觀察注塑塑 件的質(zhì)量缺陷，分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達(dá) 到最佳狀態(tài)。 （5）模具的維護(hù) 模具的使用。那么優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只 須更換個別已損壞的零件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常

27、的磨損或不正常的 磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當(dāng)所致模具的徹底報廢。 最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中 應(yīng)嚴(yán)防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機(jī)油進(jìn) 行熱裝，油的溫度不得超過 1000。 10.2【開模過程分析】 注塑機(jī)推動推桿墊板兼頂管墊板使動定模分開，在導(dǎo)柱導(dǎo)向的情況下，動 定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，使塑件在推板和頂管的作用下順利脫出。 閉合時，同樣在導(dǎo)柱和導(dǎo)套的導(dǎo)向作用下通過頂柱使頂桿先于型腔復(fù)位。以免 頂桿碰到型腔，損壞模具。 14 設(shè)計總結(jié) 常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑 料成

28、型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，對獨立設(shè)計模具具有了一次新的鍛煉。 在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復(fù)的思考中不斷深 化對各種理論知識的理解，在設(shè)計的后一階段充分利用 cad 軟件就是一例， 新的工具的利用，提高了工作效率。 以計算機(jī)為手段，專用模具分析設(shè)計軟件為工具設(shè)計模具。軟件可直接調(diào) 用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換 可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設(shè)計。 模具 cad 技術(shù)是模具傳統(tǒng)設(shè)計方式的革命，大大提高了設(shè)計效率，尤其 是系列化或類似注射模具設(shè)計效率更為提高。最后，通過畢業(yè)設(shè)計的又一次鍛 煉 完全 清楚：充分利用 cad

29、 技術(shù)進(jìn)行設(shè)計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成 本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設(shè)計出價廉物美的模具。 15 致 謝 在本次設(shè)計中，我的指導(dǎo)師給了我很大幫助，在此向他表達(dá)感謝。 歷經(jīng)這幾個月的不停的努力，畢業(yè)設(shè)計終于完成了，它不僅是畢業(yè)前的 最后一次超大型作業(yè)，更是一次實踐的過程，我在這個過程中也積累了很多 經(jīng)驗。 老師淵博的知識，誠懇的為人，以及對我的嚴(yán)格要求和他嚴(yán)謹(jǐn)?shù)淖黠L(fēng)都 給我留下了很深的影響。在設(shè)計中，過老師給了我很大的幫助我，給我很大 的鼓勵，并在很需要的時候，能給我提供豐富的參考內(nèi)容，在這里我非常謝 謝過老師。 在這段時間內(nèi)，同學(xué)老師們積極互動，指導(dǎo)老師為指導(dǎo)我的設(shè)計付出了

30、汗水，再次感謝您的無私奉獻(xiàn)。我認(rèn)為這次的畢業(yè)設(shè)計對我個人而言不僅僅 是一個很好的鍛煉，更為我踏上社會鋪上了一條寬廣的道路。 在這次畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束之際 ,再次感謝我的指導(dǎo)老師，還有所有幫助 過我的同學(xué)，朋友。 16 下面是贈送的保安部制度范本，不需要的可以編輯刪除!謝謝！ 保安部工作制度 17 一、認(rèn)真貫徹黨的路線、方針政策和國家的法津法規(guī)，按照#年度目標(biāo)的要 求，做好#的安全保衛(wèi)工作，保護(hù)全體人員和公私財物的安全，保持# 正常的經(jīng)營秩序和工作秩 序。 二、做好消防安全工作，認(rèn)真貫徹“預(yù)防為主”的方針，教育提高全體人員的 消防意識和防火知識，配備、配齊#各個樓層的消防器材，管好用好各種電 器設(shè)備，確保#各通道暢 通，嚴(yán)防各種災(zāi)害事故的發(fā)生。 三、嚴(yán)格貫徹值班、巡檢制度，按時上崗、到崗，加經(jīng)對重要設(shè)備和重點部位 的管理，防止和打擊盜竊等各種犯罪活動，確保#內(nèi)外安全。