鋼結(jié)構(gòu)制作中檢測技術(shù)及應(yīng)用

1、鋼結(jié)構(gòu)制作檢測技術(shù)及應(yīng)用鋼結(jié)構(gòu)檢測分為外觀目視質(zhì)量檢測、表面質(zhì)量的磁粉檢測、表面質(zhì)量的滲透檢測內(nèi)部缺陷的超聲波檢測、高強(qiáng)度螺栓檢測、材料厚度檢測、鋼材力學(xué)性能檢測、鋼材化學(xué)性能檢測。一、 外觀目視質(zhì)量1.1外觀直接目視檢測時(shí)，眼睛與被檢工件表面的距離不得大于600毫米，視線與被檢工件表面所形成的夾角不得小于30度。1.2被測工件表面的照明亮度不宜低于160LX，當(dāng)對細(xì)小缺陷進(jìn)行鑒別時(shí)，照明亮度不得低于540LX。1.3對細(xì)小缺陷進(jìn)行鑒別時(shí)，可使用2-6倍的放大鏡。1.4鋼材表面不應(yīng)有裂紋、折疊、夾層，鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。1.5當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃傷等缺陷時(shí)，其深度不

2、得大于該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。1.6焊縫外觀質(zhì)量的目視檢測應(yīng)在焊縫清理完畢后進(jìn)行，焊縫及焊縫附近區(qū)域不得有焊渣及飛濺物。焊縫焊后目視檢測內(nèi)容應(yīng)包括焊縫外觀質(zhì)量、焊縫尺寸、其外觀質(zhì)量及尺寸允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50205-2001的有關(guān)規(guī)定。1.7高強(qiáng)度螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應(yīng)為2扣-3扣，其中允許有10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣；扭剪型高強(qiáng)螺栓螺栓連接副終擰后，未擰掉梅花頭的螺栓不宜多于該節(jié)點(diǎn)總螺栓數(shù)的5%。1.8涂層不應(yīng)有漏涂，表面不應(yīng)存在脫皮、返銹、龜裂和氣泡等缺陷，不應(yīng)有裂縫、涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流墜、乳突、針眼和氣泡等，涂層與鋼基材之間和

3、各涂層之間粘結(jié)牢固，無空鼓、脫層、明顯凹陷、粉化松散和浮漿等缺陷。二、磁粉檢測2.1鋼結(jié)構(gòu)焊縫常用的無損檢測可采用磁粉檢測、滲透檢測、超聲波檢測和射線檢測。2.2鋼結(jié)構(gòu)的無損檢測宜根據(jù)無損檢測方法的適用范圍以及建筑結(jié)構(gòu)狀況和現(xiàn)場條件按下表選擇序號檢測方法適用范圍1磁粉檢測鐵磁性材料表面和近表面缺陷的檢測2滲透檢測表面開口性缺陷的檢測3超聲波檢測內(nèi)部缺陷的檢測、主要用于平面型缺陷的檢測4射線檢測內(nèi)部缺陷的檢測、主要用于體積型缺陷的檢測2.3當(dāng)鋼結(jié)構(gòu)中焊縫采用磁粉檢測、滲透檢測、超聲波檢測、射線檢測時(shí)，應(yīng)經(jīng)目視檢測合格且焊縫冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行。對于低合金結(jié)構(gòu)鋼等有延遲裂紋傾向的焊縫應(yīng)在24h后進(jìn)

4、行檢測。2.4對于磁軛法檢測裝置，當(dāng)極間距離為150毫米、磁極與試件表面間隙為0.5毫米時(shí)，其交流電磁軛提升力大于45N，直流電磁軛提升力大于177N。2.5磁粉檢測中的磁懸液可選用油劑或水劑作為載液。常用的油劑可選用無味煤油、變壓器油、煤油與變壓器油的混合液；常用的水劑可選用含有潤滑劑、防銹劑、消泡劑等水溶液。2.6在配制磁懸液是，應(yīng)先將磁粉或磁膏用少量載液調(diào)成均勻狀，再在連續(xù)攪拌中緩慢加入所需載液，應(yīng)使磁粉均勻撒在載液中。2.7A型靈敏度試片型號有1號、2號、3號三種，其人工曹深度應(yīng)分別為15um30um和60um，2.8在連續(xù)磁軛化法中使用的靈敏度試片，應(yīng)該刻有人工槽的一側(cè)與被檢試件表面

5、緊貼?？稍陟`敏度試片邊緣用膠帶粘貼，但膠帶不得覆蓋試片上的人工槽。2.9磁粉檢測應(yīng)按照預(yù)處理、磁化、施加磁懸液、磁痕觀察與記錄、后處理等步驟進(jìn)行。2.9.1預(yù)處理是對試件探傷表面進(jìn)行清理，清除檢測區(qū)域內(nèi)試件上的附著物，在對焊縫進(jìn)行磁粉檢測時(shí)，清理區(qū)域應(yīng)由焊縫向兩側(cè)母材方向各延伸20mm的范圍。2.9.2磁化應(yīng)符合下列規(guī)定磁化時(shí)，磁場方向宜與探測的缺陷方向垂直，與探傷面平行檢測時(shí)，應(yīng)先放置靈敏度試片在試件表面，檢驗(yàn)磁場強(qiáng)度和方向以及操作方法是否正確。用磁軛檢測時(shí)，應(yīng)有覆蓋區(qū)，磁軛每次移動的覆蓋部分應(yīng)在10mm-20mm之間2.9.3在施加磁懸液時(shí)，可先噴灑一遍磁懸液使被檢測部位表面濕潤，在磁化時(shí)

6、再次噴灑磁懸液。磁懸液噴灑在行進(jìn)方向的前方，磁化應(yīng)一直持續(xù)到磁粉施加完成為止，形成的磁痕不應(yīng)被流動的液體破壞。2.9.4磁痕觀察與記錄應(yīng)在磁懸液施加形成磁痕后立即進(jìn)行，同時(shí)區(qū)分缺陷磁痕和非缺陷磁痕。2.9.5檢測后處理，對檢測部位表面應(yīng)清除磁粉，并清洗干凈，必要時(shí)進(jìn)行防銹處理。2.9.6檢測結(jié)果的評價(jià)，磁粉探傷可允許有線性缺陷和圓形缺陷的存在。當(dāng)缺陷磁痕為裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)直接評為不合格。不合格的缺陷應(yīng)進(jìn)行返修，返修合格后復(fù)驗(yàn)，返修復(fù)驗(yàn)部位應(yīng)在檢測報(bào)告的檢測結(jié)果中表明。三、 滲透檢測3.1滲透檢測的環(huán)境溫度及被檢查部位的溫度宜在10-50范圍內(nèi)。當(dāng)溫度低于10或高于50時(shí)，應(yīng)按照J(rèn)B/T4730.

7、5規(guī)定進(jìn)行靈敏度的對比試驗(yàn)。3.2清洗劑、滲透劑、顯像劑等滲透檢測劑的質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)使用同一生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的同一系列配套滲透檢測劑，不得將不同種類的檢測劑混合使用。3.3滲透檢測應(yīng)配備A型對比試塊（鋁合金試塊）和B型靈敏度試塊（不銹鋼鍍鉻試塊）， 當(dāng)進(jìn)行不同滲透檢測劑的靈敏度對比試驗(yàn)，同種滲透檢測劑在不同環(huán)境溫度條件下的靈敏度對比試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)選用鋁合金試塊。 當(dāng)檢驗(yàn)滲透檢測劑系統(tǒng)靈敏度是否滿足要求及操作工藝正確性時(shí)，應(yīng)選用不銹鋼鍍鉻試塊。3.4檢測步驟3.4.1滲透檢測應(yīng)按照預(yù)處理、施加滲透劑、去除多余滲透劑、干燥、施加顯像劑、觀察與記錄、后處理等步驟進(jìn)行。3.4.2預(yù)處理應(yīng)符合下列規(guī)

8、定：對檢測上的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺物、油污以及涂料進(jìn)行清理。對清理完畢的檢測面應(yīng)進(jìn)行清洗；檢測面應(yīng)充分干燥后，方可施加滲透劑。3.4.3施加滲透劑時(shí)，可采用噴涂、刷涂等方法，使被檢測部位完全被滲透劑所覆蓋。使工件溫度為10-50的條件下，保持濕潤狀態(tài)不應(yīng)少于10分鐘。3.4.4去除多余滲透劑時(shí)，可先用無絨潔凈布進(jìn)行擦拭。在擦除檢測面上大部分多余的滲透劑后，再用蘸有清洗劑的紙巾或布在檢測面上朝一個(gè)方向擦洗，直至將檢測面上殘留滲透劑全部擦凈。3.4.5清洗處理后的檢測面，經(jīng)自然干燥或用布、紙擦干或用壓縮空氣吹干，干燥時(shí)間宜控制在5-10分鐘之間。3.4.6宜使用噴罐型的快干濕式顯像劑進(jìn)行顯像。使

9、用前應(yīng)充分搖動，噴嘴宜控制在距離冊面300mm-400mm處進(jìn)行噴涂，噴涂方向宜與被檢測面成30-40的夾角，噴涂應(yīng)薄而均勻，不應(yīng)在同一處多次噴涂，不得將濕式顯像劑傾倒至被檢面上。3.4.7跡痕觀察與記錄按下列要求進(jìn)行：1 施加顯像劑后宜停留7min-30min后，方可在光線充足的條件下觀察跡痕顯示情況；2 當(dāng)檢測面較大時(shí)，可分區(qū)域檢測；3 對細(xì)小跡痕，可用5倍-10倍放大鏡進(jìn)行觀察；4 缺陷的跡痕可采用照相、繪圖、粘貼等方法記錄。3.4.8 檢測完成后，應(yīng)將檢測面清理干凈。3.53.5.1 滲透檢測可允許有線型缺陷和圓型缺陷存在。當(dāng)缺陷跡痕為裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)直接評定為不合格。3.5.2 評定為

10、不合格時(shí)，應(yīng)對其進(jìn)行返修。返修后應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢。返修復(fù)檢部位應(yīng)在檢測報(bào)告的檢測結(jié)果中標(biāo)明。3.5.3 檢測后應(yīng)填寫檢測記錄。所填寫內(nèi)容宜符合本標(biāo)準(zhǔn)附錄B的規(guī)定。四、超聲波檢測4.14.1.1 本章適用于母材厚度不小于8mm、曲率半徑不小于160mm的碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼對接全熔透焊縫，使用A型脈沖反射法手工超聲波的質(zhì)量檢測。對于母材壁厚為4mm-8mm、曲率半徑為60mm-160mm的鋼管對接焊縫與相貫節(jié)點(diǎn)焊縫應(yīng)按照現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法JG/T 203的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.1.2 根據(jù)質(zhì)量要求，檢驗(yàn)等級可按下列規(guī)定劃分為A、B、C三級： 1 A級檢驗(yàn)：采用一種角度探頭在

11、焊縫的單面單側(cè)進(jìn)行檢驗(yàn)，只對允許掃查到的焊縫截面進(jìn)行探測。一般可不要求作橫向缺陷的檢驗(yàn)。母材厚度大于50mm時(shí)，不得采用A級檢驗(yàn)。 2 B級檢驗(yàn)：宜采用一種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進(jìn)行檢驗(yàn)，對整個(gè)焊縫截面進(jìn)行探測。母材厚度大于100mm時(shí)，應(yīng)采用雙面雙側(cè)檢驗(yàn)；當(dāng)受構(gòu)件的幾何條件限制時(shí)，可在焊縫的雙面單側(cè)采用兩種角度的探頭進(jìn)行探傷；條件允許時(shí)要求作橫向缺陷的檢驗(yàn)。 3 C級檢驗(yàn)：至少應(yīng)采用兩種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進(jìn)行檢驗(yàn)，且應(yīng)同時(shí)作兩個(gè)掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺陷檢驗(yàn)。母材厚度大于100mm時(shí)，宜采用雙面雙側(cè)檢驗(yàn)。4.24.2.1 檢測前，應(yīng)對超聲儀的主要技術(shù)指標(biāo)（如斜探頭入射點(diǎn)、斜率K

12、值或角度）進(jìn)行檢查確認(rèn)；應(yīng)根據(jù)所測工件的尺寸調(diào)整儀器時(shí)基線，并應(yīng)繪制距離-波幅（DAC）曲線。4.2.2 距離-波幅（DAC）曲線應(yīng)由選用的儀器、探頭系統(tǒng)在對比試塊上的實(shí)測數(shù)據(jù)繪制而成。當(dāng)探傷面曲率半徑R小于等于W /4時(shí)，距離-波幅（DAC）曲線的繪制應(yīng)在曲面對比試塊上進(jìn)行。距離-波幅（DAC）曲線的繪制應(yīng)符合下列要求： 1 繪制成的距離-波幅曲線應(yīng)由評定線EL、定量線SL和判廢線RL組成。評定線與定量線之間（包括評定線）的區(qū)域規(guī)定為區(qū)，定量線與判廢線之間（包括定量線）的區(qū)域規(guī)定為區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域規(guī)定為區(qū)。 2 不同檢驗(yàn)等級所對應(yīng)的靈敏度要求應(yīng)符合表4.2.2的規(guī)定。表中的DAC應(yīng)以3

13、橫通孔作為標(biāo)準(zhǔn)反射體繪制距離-波幅曲線（即DAC曲線）。在滿足被檢工件最大測試厚度的整個(gè)范圍內(nèi)繪制的距離-波幅曲線在探傷儀熒光屏上的高度不得低于滿刻度的20%。表4.2.2 距離-波幅曲線的靈敏度檢驗(yàn)等級板厚距離-波幅A級B級C級8-508-3008-300判廢線DACDAC-4dBDAC-2dB定量線DAC-10dBDAC-10dBDAC-8dB評定線DAC-16dBDAC-16dBDAC-14dB4.2.3 超聲波檢測應(yīng)包括檢測面的修整、涂抹耦合劑、探傷作業(yè)、缺陷的評定等步驟。4.2.4 檢測前應(yīng)對探測面進(jìn)行修整或打磨，清除焊接飛濺、油垢及其他雜質(zhì)，表面粗糙度不應(yīng)超過6.3m。當(dāng)采用一次反

14、射或串列式掃查檢測時(shí)，一側(cè)修整或打磨區(qū)域?qū)挾葢?yīng)大于2.5K；當(dāng)采用直射檢測時(shí)，一側(cè)修整或打磨區(qū)域?qū)挾葢?yīng)大于1.5 K。4.2.5 應(yīng)根據(jù)工件的不同厚度選擇儀器時(shí)基線水平、深度或聲程的調(diào)節(jié)。當(dāng)探傷面為平面或曲率半徑R大于W /4時(shí)，探頭楔塊應(yīng)磨成與工件曲面相吻合的形狀，反射體的布置可參照對比試塊確定，試塊寬度應(yīng)按下式進(jìn)行計(jì)算：b2S/De式中：b 試塊寬度（mm）； 波長（mm）； S 聲程（mm）; De 聲源有效直徑（mm）；4.2.6 當(dāng)受檢工件的表面耦合損失及材質(zhì)衰減與試塊不同時(shí)，宜考慮表面補(bǔ)償或材質(zhì)補(bǔ)償。4.2.7 耦合劑應(yīng)具有良好透聲性和適宜流動性，不應(yīng)對材料和人體有損傷作用，同時(shí)應(yīng)

15、便于檢測后清理。當(dāng)工件處于水平面上檢測時(shí)，宜選用液體類耦合劑；當(dāng)工件處于豎立面檢測時(shí)，宜選用糊狀類耦合劑。4.2.8 探傷靈敏度不應(yīng)低于評定線靈敏度。掃查速度不應(yīng)大于150mm/s，相鄰兩次探頭移動區(qū)域應(yīng)保持有探頭寬度10%的重疊。在查找缺陷時(shí)，掃查方式可選用鋸齒形掃查、斜平行掃查和平行掃查。為確定缺陷的位置、方向、形狀、觀察缺陷動態(tài)波形，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭掃查方式、4.2.9 對所有反射波幅超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅所在區(qū)域和缺陷指示長度。缺陷指示長度的測定可采用以下兩種方法： 1 當(dāng)缺陷反射波只有一個(gè)高點(diǎn)時(shí)，宜用降低6dB相對靈敏度法測定其長度； 2

16、 當(dāng)缺陷反射波有多個(gè)高點(diǎn)時(shí)，則宜以缺陷兩端反射波極大值之處的波高降低6dB之間探頭的移動距離，作為缺陷的指示長度。 3 當(dāng)缺陷反射波在區(qū)未達(dá)到定量線時(shí)，如探傷者認(rèn)為有必要記錄時(shí)，可將探頭左右移動，使缺陷反射波幅降低到評定線，以此測定缺陷的指示長度。4.2.10在確定缺陷類型時(shí)，可將探頭對準(zhǔn)缺陷作平動和轉(zhuǎn)動掃查，觀察波形的相應(yīng)變化，并可結(jié)合操作者的工程經(jīng)驗(yàn)作出判斷。4.34.3.1 最大反射波幅位于DAC曲線區(qū)的非危險(xiǎn)性缺陷，其指示長度小于10mm時(shí)，可按5mm計(jì)。4.3.2 在檢測范圍內(nèi)，相鄰兩個(gè)缺陷間距不大于8mm時(shí)，兩個(gè)缺陷指示長度之和作為單個(gè)缺陷的指示長度；相鄰兩個(gè)缺陷間距大于8mm時(shí)，

17、兩個(gè)缺陷分別計(jì)算各自指示長度。4.3.3 最大反射波幅位于區(qū)的非危險(xiǎn)性缺陷，可根據(jù)缺陷指示長度L進(jìn)行評級。不同檢驗(yàn)等級，不同焊縫質(zhì)量評定等級的缺陷指示長度限值應(yīng)符合表4.3.3的規(guī)定。表4.3.3 焊縫質(zhì)量評定等級的缺陷指示長度限值（mm）檢驗(yàn)等級板厚評定等級A級B級C級8-508-3008-3002/3，最小12/3，最小10，最大30/3，最小10，最大203/4，最小122/3，最小12，最大50/2，最小10，最大30，最小123/4，最小160，最大752/3，最小12，最大50超過級者注：焊縫兩側(cè)母材厚度不同時(shí)，取較薄側(cè)母材厚度4.3.4 最大反射波幅不超過評定線（未達(dá)到區(qū)）的缺陷

18、應(yīng)評委級。4.3.5最大反射波幅超過評定線，但低于定量線的非裂紋類缺陷應(yīng)評為級。4.3.6 最大反射波幅超過評定線的缺陷，檢測人員判定為裂紋等危害性缺陷時(shí)，無論其波幅和尺寸如何均應(yīng)評定為級。4.3.7 除了非危險(xiǎn)性的點(diǎn)狀缺陷外，最大反射波幅位于區(qū)的缺陷，無論其指示長度如何，均應(yīng)評定為級。4.3.8 不合格的缺陷應(yīng)進(jìn)行返修，返修部位及熱影響區(qū)應(yīng)重新進(jìn)行檢測與評定。4.3.9 檢測后應(yīng)填寫檢測記錄。所填寫內(nèi)容宜符合本標(biāo)準(zhǔn)附錄D的規(guī)定。 五、高強(qiáng)度螺栓檢測5.1高強(qiáng)螺栓分為大六角螺栓和扭剪型螺栓兩種。5.2大六角螺栓檢測5.2.1大六角螺栓檢測時(shí)，一般按國家標(biāo)準(zhǔn)檢測螺栓扭矩系數(shù)。檢驗(yàn)產(chǎn)品時(shí)應(yīng)檢查包裝

19、箱上的批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。螺栓、螺母、墊圈表面應(yīng)涂油保護(hù)。不應(yīng)出現(xiàn)油污和生銹，螺紋不應(yīng)損傷。對建筑安全等級為一級，跨度大于40米螺栓球節(jié)點(diǎn)網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，其連接高強(qiáng)螺栓應(yīng)進(jìn)行表面硬度試驗(yàn)，對8.8級的螺栓其硬度應(yīng)為HRC21-29，對10.9級的螺栓其硬度應(yīng)為HRC32-36，且不得有裂紋和損傷。5.2.2螺栓機(jī)械性能5.2.2.1制造廠應(yīng)將制造螺栓的材料取樣，經(jīng)與螺栓制造中相同的熱處理工藝處理后，制成試件進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)符合表1的規(guī)定。當(dāng)螺栓的材料直徑16mm時(shí)，根據(jù)用戶要求，制造廠還應(yīng)增加常溫沖擊試驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1性能等級抗拉強(qiáng)度Rm/MPa規(guī)定非比例延伸強(qiáng)度斷后伸

20、長率斷后收縮率沖擊吸收功不小于10.9S1040-12409401042478.8S830-10306601245635.2.2.2 實(shí)物機(jī)械性能進(jìn)行螺栓實(shí)物楔負(fù)載試驗(yàn)時(shí)，拉力載荷應(yīng)在表2規(guī)定的范圍內(nèi)，且斷裂應(yīng)發(fā)生在螺紋部分或螺紋與螺桿交接處。表2螺紋規(guī)格dM12M16M20(M22)M24(M27)M30公稱應(yīng)力截面積84.3157245303353459561性能等級10.9S拉力載荷87 700-104500163000-195 000255 000-304 000315000-376000367000-438000477000-569000583000-696008.8S70000-8

21、6800130000-162000203000-252000251000-312000293000-364000381000-473000466000-578000當(dāng)螺栓l/d3時(shí)，如不能做楔負(fù)載試驗(yàn)，允許做拉力載荷試驗(yàn)或芯部硬度試驗(yàn)。拉力載荷應(yīng)符合表2的規(guī)定，芯部硬度應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3性能等級維氏硬度洛氏硬度minmaxminMax10.9S312HV20367HV3033HRC39HRC8.8S249HV30296HV3024HRC31HRC5.2.2.3 脫碳層螺栓的脫碳層按GB/T 3098.1的有關(guān)規(guī)定。5.2.3 螺母機(jī)械性能5.2.3.1 保證載荷螺母的保證載荷應(yīng)符合表4的規(guī)

22、定。表4螺紋規(guī)格DM12M16M20(M22)M24(M27)M30性能等級10H保證載荷/N87 7001630002550003150003670004770005830008H70 0001300002030002510002930003810004660005.2.3.2 硬度螺母硬度應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5性能等級洛氏硬度維氏硬度minmaxminMax10H98HRB32HRC222HV30304HV308H95HRB30HRC206HV30289HV305.2.4 墊圈的硬度墊圈的硬度為329HV30-436HV30(35HRC-45HRC)。5.2.5扭矩系數(shù)高強(qiáng)度螺栓扭矩系數(shù)平

23、均值為0.110-0.150，扭矩系數(shù)標(biāo)準(zhǔn)偏差應(yīng)小于或等于0.010。每一連接副包括1個(gè)螺栓、1個(gè)螺母、2個(gè)墊圈。并應(yīng)分屬同批制作。扭矩系數(shù)保證期為自出廠之日起6個(gè)月，用戶如需延長保證期，可由雙方協(xié)議解決。5.2.6扭矩系數(shù)試驗(yàn)扭矩系數(shù)試驗(yàn)在軸力計(jì)上進(jìn)行，每一連接副只能試驗(yàn)一次，不得重復(fù)使用。扭矩系數(shù)計(jì)算公式如下： K=T/PdK是扭矩系數(shù)，T是施擰扭矩，單位是（N.m）P是預(yù)拉力，單位為千牛（kN）D是螺栓的質(zhì)量，單位為毫米（mm）進(jìn)行連接副扭矩系數(shù)試驗(yàn)時(shí)，螺栓預(yù)拉力值P應(yīng)控制在表8過規(guī)定的范圍內(nèi)，超出該范圍者，所測得扭矩系數(shù)無效 表8 單位為千牛螺栓螺紋規(guī)格M12M16M20M22M24M

24、27M30性能等級10.9SPmax66121187231275352429min54991531892252883518.8Smax5599154182215281341min4581126149176230279組裝連接副時(shí)，螺母下的墊圈有倒角的一側(cè)應(yīng)朝向螺母支撐面。試驗(yàn)時(shí)，墊圈不得發(fā)生轉(zhuǎn)動，否則，測試無效。進(jìn)行連接副扭矩系數(shù)試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)同時(shí)記錄環(huán)境溫度。試驗(yàn)所用的機(jī)具、儀表及連接副均應(yīng)放置在該環(huán)境內(nèi)至少2小時(shí)以上。5.2.7檢測規(guī)則出廠檢驗(yàn)按批進(jìn)行。同一性能等級、材料、爐號、螺紋規(guī)格、長度（當(dāng)螺栓長度100mm時(shí)，長度相差15mm；螺栓長度100mm時(shí)，長度相差20mm，可視為同一長度）、

25、機(jī)械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺母為同批；同一性能等級、材料、爐號、規(guī)格、機(jī)械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的墊圈為同批，分別由同批螺栓、螺母、墊圈組成的連接副為同批連接副。同批高強(qiáng)螺栓連接副最大數(shù)量為3000套。 扭矩系數(shù)的檢驗(yàn)批抽取8套。8套扭矩系數(shù)平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差應(yīng)符合5.2.5的規(guī)定。六、材料厚度檢測6.1材料的厚度應(yīng)在構(gòu)件的3個(gè)不同部位進(jìn)行檢測，取3處測試值的平均值作為材料厚度的代表值。6.2對于受腐蝕的構(gòu)件厚度，應(yīng)將腐蝕層除凈，露出金屬光澤后再進(jìn)行測量。6.3檢測設(shè)備。一般用超聲波測厚儀進(jìn)行檢測，同時(shí)，該設(shè)備應(yīng)隨機(jī)配有校準(zhǔn)用的標(biāo)準(zhǔn)塊。6.4檢測步驟6.4.1在對鋼結(jié)構(gòu)鋼材厚度

26、進(jìn)行檢測前，應(yīng)清除表面油漆層、氧化皮、腐蝕等，并打磨至露出金屬光澤。6.4.2在檢測前應(yīng)預(yù)設(shè)聲速，并應(yīng)用隨機(jī)標(biāo)準(zhǔn)塊對儀器進(jìn)行校準(zhǔn)，經(jīng)校準(zhǔn)后方可進(jìn)行測試。6.4.3將化學(xué)漿糊涂于被檢測處，將探頭與被測構(gòu)件耦合即可，耦合時(shí)間保持1-2秒，在同一位置將探頭轉(zhuǎn)過90后做二次檢測，取二次的平均值作為該部位的代表值。在測量管材壁厚時(shí)，宜使探頭中間的隔聲層與管子軸線平行。6.4.4測厚儀使用完畢后，應(yīng)擦去探頭與儀器上的化學(xué)漿糊和污垢，保持儀器清潔。6.5檢測結(jié)果的評價(jià)6.5.1鋼材的厚度偏差應(yīng)與設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的尺寸為基準(zhǔn)進(jìn)行計(jì)算，并符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。7.材料化學(xué)、力學(xué)性能的檢測在工程檢驗(yàn)中，對于那些鋼材需要

27、進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，不太明確，根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)定了6種情況進(jìn)行復(fù)驗(yàn)且應(yīng)是見證取樣、送樣的試驗(yàn)項(xiàng)目。具體是：1） 國外進(jìn)口鋼材2） 鋼材混批3） 板厚等于或大于40毫米、且設(shè)計(jì)有Z向性能要求的鋼材4） 建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級、大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材5） 設(shè)計(jì)有復(fù)驗(yàn)要求的鋼材6） 對質(zhì)量異議的鋼材。7.1鋼結(jié)構(gòu)材料理化性能檢測包括普碳鋼理化性能和低合金鋼理化性能檢測7.2理化性能檢測主要是材料拉伸、彎曲、沖擊和化學(xué)檢測。7.2.1普碳鋼的化學(xué)分析主要是對碳、硫、硅、錳、磷五大元素。在保證鋼材力學(xué)性能的前提下，各牌號A級鋼的碳、錳、硅含量可以不作為交貨條件，但其含量應(yīng)在質(zhì)量證明書中注明。7.2

28、.2鋼材力學(xué)性能取樣方向：型鋼取縱向取樣，鋼材從橫向取樣，且斷后伸長率允許比國標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)降低2%。7.2.3普碳唐如果供方能保證冷彎試樣符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，可不做檢驗(yàn)。A級鋼冷彎合格時(shí)，抗拉強(qiáng)度上限可以不作為交貨條件。7.2.4普碳鋼厚度小于25毫米的鋼材，如供方能保證沖擊功值合格，經(jīng)需方同意，可以不作檢驗(yàn)。7.2.5厚度不小于12毫米或直徑不小于16毫米的鋼材應(yīng)在沖擊試驗(yàn)，試件尺寸10mm*10mm*55mm,厚度為6-12毫米或直徑12-16毫米的鋼材可以做沖擊試樣尺寸10*5*55mm.7.2.6夏比沖擊功值按一組3個(gè)試驗(yàn)單值的算術(shù)平均值計(jì)算，允許其中1個(gè)試樣的單個(gè)值低于規(guī)定值，但不低于規(guī)定值的70%。7.2.7鋼材應(yīng)成批驗(yàn)收，每批由同一牌號、同一爐號、同一質(zhì)量等級、同一品種、同一尺寸、同一交貨狀態(tài)的鋼材組成。每批重量不應(yīng)大于60噸。7.2.8公稱容量比較的煉鋼號冶煉的鋼扎成的鋼材，同一冶煉、澆筑和脫氧方法，不同爐號、同一牌號的A級或B級鋼、允許組成混合批。但是該批各大爐號含硫量之差不得大于0.02%，含錳