氣分操作規(guī)程

1、qj/shcz1 09.003-2008（a/0）*分公司企業(yè)標準氣體分餾裝置操作規(guī)程qj/shcz 09 003-2008 (a/0)0 目的 為確保氣體分餾裝置實現(xiàn)安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)運行,按照規(guī)定的要求生產(chǎn)合格產(chǎn)品、半成品和中間產(chǎn)品，制定本標準。1 范圍 本標準規(guī)定了氣體分餾裝置工藝原理與流程、正常操作法、特殊情況處理、開停工方法和步驟、安全和環(huán)保要求等內(nèi)容。本標準適用于氣體分餾裝置的工藝操作。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否

2、可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。3 術(shù)語、縮略語和定義3.1 丙烯：英文名稱propylene；分子式c3h6 ；分子量： 42.0813.2 丙烷：英文名稱propane ； 分子式 c3h8；分子量： 44.103.3 精餾：精餾是蒸餾的一種高級形式，在提供回流的情況下，汽液兩相多次逆流接觸進行相間擴散傳質(zhì)傳熱，使揮發(fā)性不同的混合物中各組份有效分離的過程。3.4 塔板效率: 英文名稱plateefficiency;trayefficiency 理論塔板數(shù)與實際塔板數(shù)之比叫塔板效率，它的數(shù)值總是小于1。3.5 液泛: flooding 在逆流接觸的氣

3、-液反應(yīng)器或傳質(zhì)分離設(shè)備中，氣體從下往上流動。當氣體的流速增大至某一數(shù)值，液體被氣體阻攔不能向下流動，愈積愈多，最后從塔頂溢出，稱為液泛。 產(chǎn)生液泛時的氣體速度或連續(xù)相速度稱為液泛速度；這種操作狀態(tài)稱為液泛點。在設(shè)計設(shè)備時，必須使設(shè)備的操作不致發(fā)生液泛。 直徑一定的塔，可供氣、液兩相自由流動的截面是有限的。二者之一的流量若增大到某個限度，降液管內(nèi)的液體便不能順暢地流下；當管內(nèi)的液體滿到上層板的溢流堰頂時，便要漫到上層板，產(chǎn)生不正常積液，最后可導致兩層板之間被泡沫液充滿。這種現(xiàn)象，稱為液泛，亦稱淹塔。4 職責和權(quán)限4.1 煉油一部工藝技術(shù)組和設(shè)備組負責本標準的編制、修訂工作，組織崗位操作人員貫徹

4、執(zhí)行，并對日常執(zhí)行情況進行監(jiān)督、檢查和考核。4.2 生產(chǎn)管理部按照規(guī)定的檢查頻次，對車間執(zhí)行本標準情況進行監(jiān)督、檢查和考核。5 裝置簡介：5.1 概述液化氣脫硫裝置于1987年12月試運生產(chǎn)，設(shè)計能力為4萬噸/年，1992年8月建成了處理能力為2.8萬噸/年催化干氣脫硫裝置，兩套裝置共用一套再生系統(tǒng)。1993年9月改造液脫裝置加工能力為8萬噸/年。 1997年8月由齊魯石化勝利煉油設(shè)計院設(shè)計，建設(shè)規(guī)模分別為4萬噸年催化干氣脫硫、4萬噸年焦化富氣脫硫、12萬噸年液化氣脫硫，合計脫硫規(guī)模為20萬噸年。另外，加氫低壓含硫瓦斯脫硫系統(tǒng)由本廠設(shè)計所設(shè)計，利用舊塔改造而成，四套脫硫共用一套再生系統(tǒng)。200

5、0年8月對干氣脫硫塔進行了更換，處理能力達到10萬噸/年，2007年7月再次對干脫塔塔盤進行更換，采用高效ctst塔盤，處理能力達到12萬噸/年；2001年7月作對液化氣脫硫塔進行了更換，處理能力達到20萬噸/年。實行溶劑在硫磺裝置集中再生，加氫低壓瓦斯脫硫和焦化富氣脫硫裝置移至煉油二部。氣體分餾裝置始建于1987年，原設(shè)計加工能力為4萬噸/年，采用三塔流程，主產(chǎn)品為精丙烯，副產(chǎn)品為丙烷和碳四混合液化氣，由大慶石油設(shè)計院設(shè)計，1988年5月試生產(chǎn)。1993年9月對該裝置進行了改造，加工能力提高到8萬噸/年，并新增脫碳五塔為mtbe裝置提供原料。1997年9月對脫丙烷塔進行了整體更換，加工能力達

6、到12萬噸/年。2001年7月分餾裝置再次改造，加工能力達到20萬噸/年。2007年7月再次擴能改造，加工能力達到25萬噸/年。氣分裝置具有以下技術(shù)特點:催化干氣脫硫和液態(tài)烴脫硫采用高選擇性的脫硫劑n甲基二乙醇胺（mdea），該溶劑品種單一便于使用和儲存；在貧液系統(tǒng)中設(shè)置過濾器，加強對溶劑的凈化，盡量減輕溶劑發(fā)泡對脫硫的影響。 分餾部分采用常規(guī)五塔流程，即液態(tài)烴脫丙烷塔、脫乙烷塔、丙烯精餾塔（兩塔串聯(lián)）和脫碳五塔，分離出的產(chǎn)品聚合級精丙烯和mtbe原料。 分餾裝置塔頂壓力主要由塔頂餾出線的壓控閥控制，為消除因氣溫變化對塔頂回流罐壓力的影響，防止回流泵抽空，在塔頂餾出線和回流罐之間設(shè)有不經(jīng)空冷冷

7、卻的平衡管即補壓線，用來穩(wěn)定回流罐的壓力。 脫丙烷塔進料、脫乙烷塔與粗丙烯塔底重沸器采用熱水作為加熱介質(zhì)，充分利用低溫熱，降低全廠能耗。采用dcs集中控制，2005年投用先進控制控制系統(tǒng)，2007年8月投用產(chǎn)品質(zhì)量在線分析系統(tǒng)。采用蒸發(fā)式空冷器用以冷卻塔頂產(chǎn)品。5.2 工藝原理與流程催化干氣、液化氣脫硫的工藝原理是相同的。首先是催化干氣、液化氣中的h2s和co2在低溫下與溶劑進行化學反應(yīng)，生成一種不穩(wěn)定的絡(luò)合物，使催化干氣、液化氣得以凈化。而這種絡(luò)合物又在高溫下分解，使溶劑得以再生，循環(huán)使用。其化學反應(yīng)方程式為： 2r2nh+h2s（r2nh2）2s 硫化胺鹽 （r2nh2）2s +h2s 2

8、r2nh2hs 酸式硫化胺鹽2r2nh+co2+h2o（r2nh2）2co3 碳酸胺鹽 （r2nh2）2co3+co2+h2o2r2nh2hco3 酸式碳酸胺鹽上述反應(yīng)是可逆反應(yīng)，低溫（45）時向右進行，高溫（105）時向左進行。分餾是利用液化烴多組分中，各組分相對揮發(fā)度的不同，由多元精餾到二元精餾，主要產(chǎn)品為精丙烯，副產(chǎn)品為mtbe原料和民用液化氣。thiolexsm系統(tǒng)的目的是將烴物料中的輕硫（c1至c4硫醇）及少量的酸性氣體（h2s和o2）抽提出來，生產(chǎn)出其規(guī)格符合設(shè)計基礎(chǔ)、且按照工藝設(shè)備保證協(xié)議（pega）中表a之規(guī)定得到保證的精制烴。h2s和硫醇（rsh）是輕烴物料中常見的酸性雜質(zhì)。

9、這些化合物與苛堿水溶液（naoh）起反應(yīng)而生成硫化鈉（na2s）、硫醇鈉鹽（nasr）以及水（h2o）。由于這些硫化物的鈉鹽不溶于烴相，所以它們?nèi)苋肟翂A水溶液而被有效地從烴物料中除去。這些化學反應(yīng)可以用以下的反應(yīng)式表示：h2s+2 naohna2s+2 h2o（1）rsh+ naohrsna+ h2o（2）只要存在游離的naoh，h2s的抽提就很容易進行。對于分子量最輕的硫醇（c1和c2硫醇），其抽提很容易進行，但隨著分子量的增加，抽提速率將顯著地減慢。為了使反應(yīng)（2）有效地進行，堿液中游離的naoh濃度必須顯著地高于反應(yīng)（1）所需的濃度。為了維持過量的naoh，新鮮堿液被連續(xù)地注入系統(tǒng)。如果

10、h2s的濃度上升且高于設(shè)計值，或其持續(xù)時間比預(yù)期的為長，則可能需要提高新鮮堿液補充量和/或堿液循環(huán)量，以使產(chǎn)品符合規(guī)格。rsh的脫除和氧化所涉及的化學反應(yīng)如下：2rsh2naoh2nasr2h2o（3）2nasr1/2o2h2o催化劑rssrnaoh（4）將反應(yīng)（3）和（4）結(jié)合則得到以下總反應(yīng)方程式：2rsh1/2 o2催化劑rssrh2o（5）當h2s接觸到堿的水溶液時，即迅速而強烈的發(fā)生反應(yīng)。低分子量和5直鏈型的硫醇，如甲基或乙級硫醇，也很容易與堿液發(fā)生反應(yīng)。分子量較高的脂肪族或支鏈型硫醇也能與堿液發(fā)生反應(yīng)，但速度較慢。在分析反應(yīng)方程式（2）和（5）時，請注意na2s氧化反應(yīng)所再生的na

11、oh是原來所消耗naoh的一半，而nasr氧化反應(yīng)所再生的naoh則相當于所消耗naoh之全部。5.3 工藝流程說明和設(shè)計工藝指標由催化和管網(wǎng)來的含硫干氣進入催化干氣分液罐（v-1402），分出凝液后進入催化干氣脫硫塔（t-1401）下部，與貧液泵（p-1401）打入塔上部的mdea貧液逆流接觸，干氣中h2s、co2等被胺液吸收。脫除h2s和co2的凈化干氣進入催化干氣沉降罐（v-1403），再經(jīng)旋分器、干氣沉降罐（v1412）分液后出裝置至瓦斯管網(wǎng)和催化干氣預(yù)提升。由催化和車液來的含硫原料液化氣進入液化氣緩沖罐（v-1401），經(jīng)液化氣脫硫塔進料泵（p-1402）打入液化氣脫硫塔（t-140

12、2）下部，與貧液泵（p-1401）打入塔頂?shù)呢氁簃dea逆流接觸，液化氣為連續(xù)相，貧液為分散相，液化氣中的h2s、co2等被胺液吸收。除去h2s和co2后的凈化液化氣，進入液脫溶劑沉降罐（v-1404）沉降分離后，去脫硫醇裝置。脫硫化氫后的液化氣經(jīng)t1402壓力控制閥進入烴過濾器bs1401/1、2，經(jīng)過濾后進入纖維膜接觸器ffc1401與p1405出口循環(huán)堿液混合進入液態(tài)烴分離罐v1405，從v1405上部靠自壓進入纖維膜接觸器ffc1402，與p1406出口的循環(huán)堿液混合進入液態(tài)烴沉降罐v1406，經(jīng)沉降后的液態(tài)烴從v1406上部出來后經(jīng)壓力控制閥pic4705后直接進入分餾系統(tǒng)或出裝置至

13、球罐。新鮮堿液與催化劑裝入堿液儲罐用新鮮水稀釋配制成20的堿液經(jīng)堿液計量泵加壓經(jīng)堿液過濾器bs1402/1、2過濾后進入v1406。v1406中的堿液經(jīng)堿液循環(huán)泵p1406/1、2加壓后一部分經(jīng)流量控制閥fic4702進入ffc1402進行循環(huán)，另一部分經(jīng)v1406界位控制閥lic4702和v1405底部分堿液經(jīng)堿液泵p1405/1、2加壓后經(jīng)流量控制閥fic4701進入ffc1401。開堿液再生時，v1405中的另一部分堿液經(jīng)界位控制閥進入堿液加熱器e1401，經(jīng)加熱后的堿液與非凈化風混合后進入堿液氧化塔t1403，堿液經(jīng)氧化再生后與尾氣進入二硫化物分離罐v1408進行分離，分離后的尾氣經(jīng)壓

14、力控制閥pic4706出裝置區(qū)精制車間，再生后的堿液進入p1407/1、2入口。t1403底部的減渣經(jīng)p1406/1、2加壓后出裝置至精制車間。不開堿液再生時，廢堿液通過v-1405界位控制閥直接外送至精制車間。 脫硫合格后的液化氣即凈化氣由脫硫醇精制后直接進入分餾裝置的原料緩沖罐v-1501，由p-1501抽出，經(jīng)原料預(yù)熱器e-1501加熱至68進入脫丙烷塔t1501，塔底釜液自壓進入脫戊烷塔t1505，塔頂出來的c2、c3和少量c4餾分經(jīng)塔頂空冷器a1501/13冷凝后進入回流罐r(nóng)1502，再經(jīng)過p-1502抽出后，一部分做脫丙烷塔t1501回流，一部分做脫乙烷塔t1502進料。 脫乙烷塔

15、t1502塔頂餾出的c2及少量c3餾分經(jīng)塔頂空冷器a-1502冷凝冷卻到45進入回流罐v-1503，然后用回流泵p-1503全部抽出打回流，氣相部分在壓力控制下排到瓦斯管網(wǎng)直至催化吸收穩(wěn)定裝置凝縮油罐（v1302），分離后使丙烯組分得以回收。塔底釜液自壓進入粗丙烯塔t1503。 丙烯塔為雙塔串聯(lián)操作，粗丙烯塔t1503頂部氣相物料進入精丙烯塔t1504底部，精丙烯塔t1504頂部氣相經(jīng)空冷器a1503/16冷凝冷卻到42后進入回流罐v-1504，經(jīng)丙烯回流泵p-1505抽出，一部分打回流，另一部分經(jīng)丙烯冷卻器e-1508冷卻至40以下出裝置。 t1504底釜液由粗丙烯塔回流泵p-1504抽出，

16、打入t1503頂部作為t1503的頂回流。粗丙烯塔t1503底釜液自壓經(jīng)丙烷冷卻器e-1506冷卻至40以下出裝置。t-1505頂部輕碳四餾分經(jīng)塔頂空冷器a-1504/12冷凝冷卻后進入回流緩沖罐v-1505中，經(jīng)回流泵p-1506抽出后，一部分打入t1505做頂回流，另一部分經(jīng)輕碳四冷卻器e-1510冷卻至40以下作為mtbe 原料出裝置，塔底釜液由脫戊烷塔底泵p-1507抽出，經(jīng)戊烷冷卻器e-1507冷卻至40以下出裝置。若釜液中c5含量大于3%（v），則送往催化凝縮油罐，若c5含量小于3%（v），則送往球罐做民用液化氣儲存。氣體分餾組裝置工藝流程見附錄氣體分餾裝置自控流程圖設(shè)計工藝指標詳

17、見氣分裝置工藝卡片。 5.4 物料消耗及物料平衡5.4.1 脫硫裝置物料平衡 （見表5-1） 表5-1 序號進料kg/ht/d萬噸/年 1催化干氣1250030010 2液化氣2500060020 3mdea貧液109613263087.69合計1471133530107.69出料kg/ht/d萬噸/年 1催化干氣10437.5250.58.35 2液化氣24523588.5519.62 3mdea112152.52691.789.72合計1471133530.75107.69 5.4.2 分餾裝置物料平衡（見表5-2） 表5-2序號進料公斤/小時噸/天萬噸/年1液化氣24523588.551

18、9.621碳二269.756.470.222丙烷2199.7252.771.763丙烯7008.67168.235.614混合碳四12506.73300.16105戊烷2538.1360.922.03合計24523588.5519.625.4.3 公用工程條件(見表5-3)表5-3序號名稱溫度（）壓力（mpa）1新鮮水進裝置200.302循環(huán)水進裝置300.403循環(huán)水出裝置36.50.304蒸氣2501.05凈化風0.306非凈化風0.605.4.4水耗 （見表5-4） 表 5-4序號使用地點供水 （t/h）排供水（t/h）循環(huán)冷水新鮮水軟化水熱水循環(huán)熱水含油污水1丙烷冷卻器7.57.52丙

19、烯冷卻器553戊烷冷卻器554碳四冷卻器20205原料預(yù)熱器406 丙烯塔底重沸器3607脫乙烷塔底重沸器2708 脫丙烷塔頂空冷100.29脫乙烷塔頂空冷40.110丙烯烷塔頂空冷1611脫戊烷塔頂空冷80.112機泵冷卻沖洗用水2合計37.53840037.50.3備注間斷間斷5.4.5電耗（見表5-5） 表5-5序號使用地點電壓數(shù)量臺容量kw軸功率年運轉(zhuǎn)年用電量備用數(shù)量vkwh104kwh臺1p-1401/1.23802160108800086.412p-1402/1.238025528.8800023.0413p-1501/1.238024528800022.414p-1502/1.2

20、380211056800044.815p-1503/1.23802301180008.816p-1504/1.2380216094800075.217p-1505/1.2380216094800075.218p-1506/1.238023012.580001019p-1507/1.238025.52.580002110p-1508/1.238022215800012111p-1509/1.238027543800034.4112新空冷38018270270600016213老空冷38015277.5277.5360099.914管道泵38012132132360047.5615照明用電2206

21、36002.1616儀表用電220280001.617p1405/1、23802118p1406/1、23802119p1407/1、238021合計1180.3707.45.4.6 蒸汽消耗（見表5-6） 表5-6序號使用地點蒸汽（t/h）凝結(jié)水（t/h）1.0mpa0.3mpa1e-1502662e-1505333e-14010.54消防用汽0.5（間斷）5開停工用汽4（間斷）合 計94.5（間斷）94.5（間斷）5.4.7空氣本裝置凈化空氣和非凈化空氣耗量見表5-7 表5-7序號名 稱（立方標米/分）備注正常量最大量1儀表用凈化空氣2.02.8最大量為間斷用2氧化風0.20.33吹掃用非

22、凈化空氣4.05.2間斷合計6.08.05.4.8 氮氣消耗 （見表5-8） 表5-8序號名 稱正常量（nm3/min）最大量（nm3/min）備 注1吹掃用氣10（間斷）12間斷2合 計10（間斷）12（間斷）5.4.9 裝置能耗 （見表5-9） 表5-9序號項目年 消 耗 量能 耗 指 標能 耗 104萬千焦單 位數(shù) 量單 位數(shù) 量1循環(huán)水萬噸30mj/噸4.18125.42軟化水萬噸30.4mj/噸96.296083新鮮水萬噸mj/噸7.5244凝結(jié)水萬噸7.2mj/噸-309.82-2230.75電萬千瓦707.4mj/千瓦時12.568884.961.0mpa蒸汽萬噸7.2mj/噸3

23、385.824377.87凈化風萬標米3240mj/立方米1.67320.68熱水萬噸320mj/噸167.2535049合計85589.4單位能耗： 4279.5mj（102.4萬大卡）/噸原料5.5 裝置設(shè)備安全性能指標序號位號名稱設(shè)計溫度設(shè)計壓力（絕壓npa）主體材質(zhì)容器類別備注1t-1401催化干氣脫硫塔60120r2t-1402液態(tài)烴脫硫塔701.820r3t-1403堿氧化塔660.7sm41b4t-1501脫丙烷塔1202.3120r5t-1502脫乙烷塔833.316mnr6t-1503粗丙烯塔832.1516mnr7t-1504精丙烯塔832.1516mnr8t-1505脫戊

24、烷塔1302.116mnr6 裝置開工規(guī)程6.1 開工必須具備的條件、全部檢修項目，技術(shù)措施經(jīng)過各級主管部門驗收，確保項目無遺漏，質(zhì)量無問題，手續(xù)齊全，資料完備。、人孔封好，該拆的盲板拆除，地漏暢通。、水、電、汽、風引到裝置。、安全設(shè)施，消防器材，防毒用具齊全好用，衛(wèi)生清除干凈。、開工方案經(jīng)過上級有關(guān)部門審查批準，并組織職工反復學習討論。、潤滑油等領(lǐng)進裝置。6.2 開工前的準備工作裝置開工前的準備工作是裝置盡快、安全、順利開工的關(guān)鍵步驟。開工前的準備工作，有以下幾個方面：6.2.1 全面檢查：見表6-1表6-1序號檢查項目負責人檢查人時間1檢查設(shè)備頂、底放空閥，采樣閥，液面計放空閥是否關(guān)閉2檢

25、查設(shè)備的壓力表、液面計、安全閥是否裝好，安全閥副線及上下手閥是否關(guān)閉3檢查儀表，如孔板、壓力、液面的一次閥是否關(guān)死，熱電偶、溫度計是否裝好4檢查工藝流程、施工質(zhì)量是否符合要求，進出裝置的盲板是否拆除5檢查機泵是否處于良好備用狀態(tài)，加油盤車，裝好壓力表，打開引線閥，關(guān)閉機泵出入口閥門及放空閥。6新增、動改項目是否符合安全規(guī)定，消防設(shè)施（滅火器、消防蒸氣帶、消防栓）、防毒面具處于良好備用狀態(tài)，消防通道暢通無阻。地溝暢通。7冬季開工前必須進行防凍檢查，包括蒸氣、水、伴熱線等6.2.2 聯(lián)系、準備工作聯(lián)系調(diào)度，向裝置引進水、電、汽、風。聯(lián)系工程公司、保鏢隊進入車間。聯(lián)系儀表、質(zhì)檢、電工、供水、技術(shù)等部

26、門，做好開工準備。（4）聯(lián)系裝新鮮堿液和催化劑磺化鈦氰鈷。6.3 設(shè)備吹掃和試壓6.3.1 設(shè)備吹掃6.3.1.1 吹掃目的 蒸汽吹掃是為了把管線內(nèi)在施工過程中殘留的泥土、焊渣、鐵銹等雜物吹掃出去，同時達到管線貫通以及對操作壓力在1.0mpa以下的設(shè)備、管線試壓的目的。同時還可以檢查設(shè)備、管線、閥門、法蘭的泄漏情況及管線中有無盲板或閥門掉砣的現(xiàn)象。6.3.1.2 吹掃原則 蒸汽吹掃一般按流程進行，吹掃管線時可單獨進行，也可與設(shè)備在進行氣密性試驗時同時進行。6.3.1.3 蒸汽吹掃注意事項 引蒸汽前，一定要注意脫水，以防水擊損壞設(shè)備。 給汽時要緩慢給汽，使設(shè)備、管線慢慢預(yù)熱，并打開放空閥放凈存水

27、，然后漸漸開大蒸汽閥，以防損壞管線、設(shè)備，尤其向塔內(nèi)引汽時更應(yīng)注意，以防沖翻塔盤。 吹掃時，除風、水線用其本身介質(zhì)吹掃外，其余均應(yīng)用1.0mpa蒸汽吹掃（埋地下線最好用風吹掃）。 蒸汽吹掃前，要關(guān)閉各塔頂、容器上安全閥的上下手閥。 管線吹掃時，不得向塔內(nèi)、容器內(nèi)吹掃，必要時應(yīng)拆法蘭放空或由塔、容器向外吹掃。（若向容器內(nèi)吹掃，須打開容器人孔清掃雜物）。 并聯(lián)管線要逐根吹掃，以防蒸汽走短路，達不到吹掃之目的。 吹掃時，設(shè)備一般不憋壓。但塔的頂部放空、低點排凝閥及塔的附屬管線可在塔憋壓后吹掃。 蒸汽吹掃通過冷換設(shè)備前，要先改走副線或拆法蘭放空，并放凈存水，待干凈后走冷換設(shè)備內(nèi)部，同時將另一程放空閥打

28、開，以防產(chǎn)生水擊和憋壓而損壞設(shè)備。 管線吹掃時，要將孔板、渦輪、質(zhì)量流量計、控制閥、過濾器等拆除，以防堵塞，影響正常使用。 管線吹掃時，管線上應(yīng)開關(guān)的閥門要全開或全關(guān)，通過控制閥時，控制閥處拆法蘭放空，疏水器走副線。 蒸汽吹掃時，蒸汽不通過泵體，應(yīng)在泵出口處拆法蘭放空，以免機械雜質(zhì)進入泵體而損壞葉輪。 吹掃時，塔、容器、管線等所有采樣口、液位計開口、排凝口、儀表引線死角均須貫通，以防堵塞。 管線吹掃完后，應(yīng)將設(shè)備、管線內(nèi)的存水放盡，且打開頂部放空，防止設(shè)備內(nèi)蒸汽冷凝結(jié)成水后造成其內(nèi)部負壓而損壞設(shè)備。 要吹掃某一管線時，要先將其后路打通，然后再慢慢給汽。 低于吹掃蒸汽溫度、壓力的溫度計、壓力表要

29、拆下，待吹掃完后再裝上。 吹掃中發(fā)現(xiàn)的問題，應(yīng)詳細記錄。處理前先停汽、撤壓后處理，以防燙傷。處理完畢后，要重新試壓直至合格。6.3.1.4 蒸汽吹掃流程見附錄6.3.2 水試壓、水沖洗 設(shè)備、管線檢修完畢后，進行水試壓和水沖洗，試壓介質(zhì)一般為水、蒸汽等。根據(jù)我車間實際實際情況，本裝置開工時液化氣脫硫塔、脫丙烷塔、脫乙烷塔、丙烯塔以水作為試壓介質(zhì)，干氣脫硫塔、脫戊烷塔用蒸汽試壓。試壓的目的是：檢查管線、設(shè)備等泄漏情況和耐壓情況，確保開工和生產(chǎn)的安全進行，水沖洗和水試壓可按實際情況交叉進行。6.3.2.1 試壓原則：有下述幾個情況必須做強度性試壓：設(shè)備經(jīng)檢查、鑒定認為腐蝕十分嚴重。受壓設(shè)備、新開口

30、和修補后。換熱器腐蝕嚴重，換管堵管后。一般性的檢查檢修后應(yīng)做氣密性試驗，如：設(shè)備的檢查、清掃后 。閥門的更換，壓盤根、法蘭的拆卸、換墊。管線的更改或堵漏。6.3.2.2 試壓規(guī)定和要求進行試壓時，試壓壓力一般為最大操作壓力的1.25倍。試壓壓力以塔頂壓力為準。 脫硫裝置各塔試壓壓力表 表6-2設(shè)備名稱操作壓力試壓壓力試壓介質(zhì)（mpa）（mpa）t14010.800.051.001.0mpa蒸汽t14021.001.351.60水脫硫醇裝置各塔及罐試壓壓力設(shè)備名稱操作壓力試壓壓力試壓介質(zhì)（mpa）（mpa）t14030.200.400.60水v14051.001.201.70水v14061.00

31、1.201.70水 分餾各塔試壓壓力表 表6-3設(shè)備名稱操作壓力（mpa）試壓壓力（mpa）試壓介質(zhì)t-15011.800.052.35水t-15022.500.053.25水t-1503、041.800.052.35水t-15050.640.100.881.0mpa蒸汽 進行試壓時，一般要按系統(tǒng)進行。與設(shè)備連接的所屬管線可與設(shè)備連在一起進行試壓。試壓標準與設(shè)備試驗壓力相同。6.3.2.3 試壓合格標準 設(shè)備與管線試壓時，在水試驗壓力下保持半小時再降到工作壓力進行檢查，壓力升降應(yīng)緩慢進行，同時附和下列條件即為合格： 沒有裂紋；沒有泄漏；試驗后沒有殘余變形。6.3.2.4 水試壓方法 設(shè)備、管線

32、的水試壓，一般用試壓泵進行，這樣比較安全可靠，壓力也容易調(diào)節(jié)。分餾裝置用高揚程離心泵p-1502給設(shè)備試壓，試壓時一般要有兩人以上精心操作，嚴禁超壓。 液脫試壓時，要有專人負責撤壓，專人看試壓泵p-1402，專人看塔頂壓力，三人密切協(xié)作，壓力達到指標后停泵，關(guān)閉泵出口閥和撤壓閥，保壓檢查是否有漏。分餾試壓時，要有專人負責撤壓，專人看泵p-1502，專人看塔頂壓力，三人密切協(xié)作，壓力達到指標后停泵，關(guān)閉泵出口閥和撤壓閥，保壓檢查是否有漏。打壓前，一定要先將設(shè)備安全閥上、下手閥關(guān)閉。將設(shè)備頂部放空打開，放凈空氣，嚴防在裝水過程中設(shè)備超壓。6.3.2.5 試壓時注意事項在所有機泵入口裝上過濾網(wǎng)。在裝

33、水過程中，注意逐步打開所有管線上低點排凝，待水干凈后，方可向下進行；開始時水量要小，待全部流程改通后，再增加水量。此時可將孔板、渦輪、質(zhì)量流量計等儀表投用使用，以考察儀表情況。試壓過程中要詳細檢查，認真記錄，作到每臺設(shè)備都有專人負責。有問題記錄下來，待撤壓后處理。試壓完畢后，撤壓應(yīng)按流程順序向后放水，放水時，要打開所有設(shè)備頂部放空，防止設(shè)備內(nèi)產(chǎn)生負壓而損壞設(shè)備。6.3.3 水沖洗 設(shè)備、容器在進行水試壓時，可同時進行水沖洗，當塔內(nèi)水不多時，可用泵進行補水。所以沖洗過程同試壓過程一樣，從前向后進行。6.3.3.1 水沖洗的目的： 水沖洗就是進一步把管線雜物沖洗干凈。6.3.3.2 水沖洗注意事項

34、：裝置中所有設(shè)備、管線必須用水進行沖洗，管線沖洗要單獨進行，未沖洗干凈的，一般不得與塔、冷換設(shè)備、容器相連，以免將雜物帶入系統(tǒng)。并聯(lián)管線要逐條進行沖洗，以防走短路，影響沖洗效果，要不留死角。所有控制閥、過濾器走副線，注意低點排凝。沖洗時要打開設(shè)備頂部放空。沖洗時通知儀表，將儀表引線同時沖洗。沖洗時，要保證下水溝暢通。6.4 置換空氣6.4.1 脫硫系統(tǒng)蒸汽吹掃趕空氣液化氣、干氣脫硫塔系統(tǒng)試壓完畢后，應(yīng)重新給汽吹掃趕空氣，確保安全開工。蒸汽吹掃置換原則及流程與蒸汽貫通吹掃相同。蒸汽從塔底進入，塔頂放空，控制蒸汽量，保持設(shè)備微正壓。聯(lián)系化驗分析系統(tǒng)內(nèi)氧含量0.5%（v）為合格。6.4.2 分餾系統(tǒng)

35、抽真空、氮氣置換6.4.2.1 抽真空原則：設(shè)備大修中已有空氣進入設(shè)備內(nèi)，開工前必須抽真空、氮氣置換。抽真空、氮氣置換應(yīng)進行多次直至化驗分析合格。6.4.2.2 合格標準：含氧量不大于0.5%（v）。6.4.2.3 抽真空流程見附錄。6.4.2.4 抽真空方法：檢查真空泵，并準備投用。打通流程，出裝置閥（c30、c=3、輕c4、c5以及高壓瓦斯、低壓瓦斯與精致相連處）后加盲板。p-1501/1、p-1504/1和v-1504頂、t-1505和t-1501底更換真空壓力表。啟動真空泵，向大氣中排放空氣（瓦斯則排放至火炬）。當真空度為0.08mpa時，停真空泵。引n2進入裝置，從泵入口補入塔內(nèi)，當

36、塔壓達到0.1mpa時停止。重新啟動真空泵，抽至真空度為0.08mpa。往復幾次，直至分析氧含量合格為止。補充n2使塔、容器保持微正壓，準備引瓦斯。6.4.2.5注意事項：抽真空要逐條進行，不留死角。注意觀察壓力變化，及時補充n2。6.4.3 液化氣脫硫醇系統(tǒng)置換空氣6.4.3.1 v1405、1406水試壓完畢后，用氮氣置換水，但必須與氧化塔系統(tǒng)斷開，當水放完后裝堿液，建立液封。6.4.3.2 v1405、1406液位達到50時，各自建立堿液循環(huán)。6.5 引瓦斯置換6.5.1 準備工作通知調(diào)度，聯(lián)系球罐崗位做好準備。關(guān)閉倒淋點，頂放空稍開。調(diào)小蒸汽量，保持微正壓。6.5.2 球罐v-1401

37、 從球罐經(jīng)qb-01脫硫線送液化氣至v-1401（注意：開始時量要?。?，v-1401其他進出口閥應(yīng)關(guān)閉，打開頂部放空，當頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.3 液化氣脫硫（t1402）系統(tǒng) 關(guān)閉t1402進出裝置閥門，從v-1401經(jīng)p-1402引瓦斯至t-1402，當v-1404頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.4 干氣脫硫（t-1401）系統(tǒng)關(guān)閉各塔與外界的聯(lián)系，從g1（或g2、9、12、13）經(jīng)引瓦斯線至

38、高壓瓦斯管網(wǎng)，經(jīng)t-1401去psa副線過v-1403向t-1401引瓦斯，塔頂放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.20.4mpa。6.5.5 球罐v-1501 從球罐經(jīng)泵送分餾線引液化氣至v-1501（注意：開始時引得量要小），v-1501其他進出口閥應(yīng)關(guān)閉，當頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.6 脫丙烷塔（t-1501）、脫戊烷塔（t-1505）系統(tǒng)t-1501部分 關(guān)閉t-1501進出裝置閥門，從v-1501經(jīng)p-1501引瓦斯至t

39、-1501，當v-1502頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。t-1505部分 關(guān)閉t-1505進出裝置閥門，從t-1501底液控（t-1505進料流控）引瓦斯至t-1505，當v-1505頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.7 脫乙烷塔（t-1502）系統(tǒng) 從v-1502經(jīng)p-1502/1、2引瓦斯至t-1502，當v-1503頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全

40、閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.8 丙烯系統(tǒng) 關(guān)閉t-1503、04與外界聯(lián)系閥門，從t-1502底液控（t-1503進料流控）引瓦斯至t-1503、04，當v-1504頂部放空嗅到瓦斯味后，關(guān)閉頂部放空，開安全閥副線向低壓瓦斯管網(wǎng)排放約5分鐘，然后關(guān)閉安全閥副線，沖壓至0.40.6mpa。6.5.9注意的問題：引瓦斯前，要啟用安全閥和壓力顯示儀表，防止超壓。引瓦斯時，應(yīng)適當用閥門控制一下流速，防止設(shè)備接地不好，因產(chǎn)生靜電而引起設(shè)備爆炸。設(shè)備排空時，應(yīng)適當用閥門控制一下流速，防止設(shè)備接地不好，因產(chǎn)生靜電而引起設(shè)備爆炸。引瓦斯時，裝置停止一切用火。各給汽點加好盲板。各低點注意切水，禁止

41、向裝置區(qū)長時間排放瓦斯。6.6 拆加盲板 裝置大檢修后開工，必須拆加盲板，（檢修過程中拆加的盲板不包括在內(nèi)），盲板數(shù)據(jù)見附錄。6.7 裝置開工6.7.1 脫硫系統(tǒng)開工程序總則：建立溶劑循環(huán)，按流程順序等催化來料逐塔開工。6.7.2 建立脫硫各塔溶劑循環(huán)6.7.2.1 準備溶劑聯(lián)系硫磺裝置向脫硫裝置v-1405引溶劑。6.7.2.2 各塔建立溶劑循環(huán) 當v-1405液位達到40%后，啟動p-1401，向t-1401、t-1402打溶劑，待t-1401、t-1402液位達到50%投用液位控制閥fic-1401、fic-1402 ，建立溶劑循環(huán)。6.7.3 脫硫系統(tǒng)引料開工 當溶劑循環(huán)正常，且催化裝

42、置來料后，即可打開各塔進料閥，引料開工。 注意：引料時一定要緩慢，待運轉(zhuǎn)正常再逐漸加大進料。開工初期，干氣分液罐注意壓油；液化氣緩沖罐注意脫水。6.7.4 分餾系統(tǒng)開工程序總則：按流程順序逐塔開工。當脫硫開工正常，且質(zhì)量合格后，向分餾系統(tǒng)進料。 表6-4序號開工步驟開工內(nèi)容操作人時間備注1開t-15011.1聯(lián)系球罐崗位向v-1501進料1.2v-1501液位50%時，啟動p-15011.3投用t-1501進料控制閥，控制進料量開始控制流量要小1.4當壓力上升至0.8mpa時，逐步加大進料量1.5塔底見液位1/3后，重沸器引蒸氣，投用溫控閥控制在30/h的升溫速度1.6投用塔頂壓控閥和v-15

43、02壓控閥壓力控制由低而高1.7當塔壓力達到1.6mpa時，啟動空冷風機控制冷后溫度43左右1.8溫度升至1071，塔底液面高于2/3且頂?shù)桩a(chǎn)品合格時，向后塔進料2開t-15052.1投用t-1501液控閥，控制進料當壓力為0.5mpa可提量2.2液位1/3時，重沸器給蒸氣投用溫控閥控制升溫速度在30/h以內(nèi)2.3投用塔頂壓控閥，控制冷后溫度505壓控由低而高2.4塔底溫度升至1052且液位2/3時，自壓外送視組分輕重，決定去處2.5v-1505液位為50%，啟動p-1506打回流2.6投用輕碳四出裝置控制閥，適量外送及時聯(lián)系化驗做成績3開t-15023.1v-1502液位50%，啟動p-15

44、02打回流回流量由小到大3.2v-1502成績合格后向t-1502進料，控制進料量3.3塔底液位1/3時，塔底升溫，投用溫控閥升溫控制在30/h3.4投用塔頂壓控閥，控制冷后溫度453.5v-1503液位50%后，啟動p-1503打回流回流量由小到大3.6塔底產(chǎn)品合格后，向t-1503進料，投用塔底液控閥控制進料量4開t-1503、t-15044.1t-1503底液位1/3時，塔底升溫，投用溫控閥升溫控制在30/h4.2投用t-1504頂壓控閥，控制冷后溫度424.3t-1504底液位2/3時，啟動p-1504打回流回流量由小到大4.4v-1504液位50%時，啟動p-1505打回流回流量由小

45、到大4.5t-1503底產(chǎn)品合格時，投用塔底液控閥丙烷出投用e-1506冷卻水4.6t-1504頂產(chǎn)品合格時，投用丙烯出裝置控制閥投用e-1506冷卻水進一步調(diào)整操作，當各參數(shù)達到工藝指標且平穩(wěn)后，儀表從手動改自動，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。6.7.5纖維膜脫硫醇開車6.7.5.1 初次開車前的準備工作6.7.5.1.1 初次開車的定義是：（a）fiber-filmtm纖維膜接觸器系統(tǒng)是首次投入使用，（b）接觸器系統(tǒng)被閑置較長一段時間后，或（c）所有烴物料均已被排出該系統(tǒng)。6.7.5.1.2. 確定所有容器及所連接的堿液管線上的所有排液閥、排氣閥和取樣閥都已處于關(guān)閉狀態(tài)，所有試壓盲板和安全盲板都已從該系統(tǒng)

46、中拆除。6.7.5.1.3. 遵循*煉油廠對于類似物料的通常做法，置換掉系統(tǒng)中的空氣。如果用惰性氣體來置換，則要注意不要使用能與堿液反應(yīng)的酸性氣體，如co2。6.7.5.1.4. 確定烴物料已與該兩個精制系統(tǒng)完全隔離。6.7.5.1.5. 確定所有控制閥的旁通閥已關(guān)閉。所有控制器均處于手動控制方式，并調(diào)節(jié)到使其各自控制的閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。6.7.5.1.6. 確定新鮮堿液已與系統(tǒng)隔離，但已具備供應(yīng)條件。6.7.5.1.7. 確定堿液吸入閥、所有容器底部的出口閥，以及所有排液閥均已關(guān)閉。6.7.5.1.8. 卸除并清理所有籃式粗濾器中的濾芯。6.7.5.1.9. 檢查所有控制閥的操作狀態(tài)和應(yīng)有的

47、失效位置。6.7.5.1.10. 檢查所有泵的盤車和運轉(zhuǎn)狀況。6.7.5.1.11. 確定并已備妥約3.5m3濃度為20（重量）的堿液，以供加入系統(tǒng)。6.7.5.2 向thiolexsm分離器加入堿液6.7.5.2.1. 連通堿液管路將堿液送往泵p-102a或b的吸入口、籃式粗濾器bs-102a/b、接觸器ffc-102和相分離器v102。在泵p102a或b不發(fā)生氣蝕現(xiàn)象的前提下將其流量調(diào)至最大。啟動液位控制器lic102。啟動泵p102a或b并連續(xù)向v102注入堿液，直至在液位控制器lic102上可看到液位達300mm高處，并通過液位視鏡（lg102）證實。在注入過程中取樣分析堿液濃度。一旦

48、內(nèi)液位達到300mm高處，就將泵p102a或b停掉。6.7.5.2.2. 連通堿液管路將堿液從v102通過泵p-103a或b送往相分離器v101的底部。起動泵p102a或b和p103a。開始將堿液從v102通過泵p103a或b和液位控制器lic102送往相分離器v101。連續(xù)向v101注入堿液，直至在液位控制器lic101上可看到液位達到300mm高處。6.7.5.2.3. 完成向v101注堿液的步驟之后，關(guān)閉該容器底部的閥門并將泵p103a或b停掉。繼續(xù)向v102注入堿液，直至液位控制器lic102的液位達到300mm高處，并通過液位視鏡證實。當v102內(nèi)液位達到300mm高處時，切斷通往接

49、觸器ffc102的堿液，將泵p102a停掉。6.7.5.2.4. 當所有的堿液液位都達到規(guī)定液位后，停掉所有的堿液循環(huán)，切出并清理堿液粗濾器。6.7.5.2.5. 如果堿液液位降低正常液位以下，可通過泵p102a或b重新開始注入新鮮堿液.6.7.5.3 注入fcc和焦化lpg注意：在向該系統(tǒng)注入lpg時，要確保系統(tǒng)壓力能足以防止lpg在進入系統(tǒng)時發(fā)生閃蒸或凍結(jié)。6.7.5.3.1容器應(yīng)該已按照*煉油廠的有關(guān)規(guī)程作好接收lpg的準備。6.7.5.3.2連通lpg管道，經(jīng)由烴相的籃式粗濾器bs-101a或b向fiber-filmtm接觸器ffc-101和分離容器v101注入lpg 。然后，lpg將流向ffc-102和分離容器v102。6.7.5.3.3設(shè)定背壓控制器pia101，將壓力維持在1240kpag。6.7.5.3.4非常緩慢地打開烴的主入口閥，開始向系統(tǒng)注入烴料并充壓。6.7.5.3.5在所有的容器均以烴料充壓之后，按照*煉油廠的有關(guān)規(guī)程向容許的去處排除系統(tǒng)內(nèi)的氣體，直至