彈簧座數(shù)控加工工藝與編程走刀分析畢業(yè)論文最終稿

1、摘要本次設(shè)計(jì)主要是對(duì)彈簧座進(jìn)行的數(shù)控加工的工藝與編程走刀的分析。彈簧座主要是用于支撐和定位汽車(chē)減震器彈簧的汽車(chē)沖壓件之一。主要用途是構(gòu)成汽車(chē)減震器沖壓件的重要零件之一。通過(guò)對(duì)本課題的加工工藝的分析，從而確定了加工此零件的設(shè)備是選用數(shù)控車(chē)床和加工中心。本課題重點(diǎn)介紹了彈簧座的數(shù)控加工與編程走刀。此零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，本論文從工藝分析到成品結(jié)束進(jìn)行了詳盡的分析與介紹，包括工藝分析、編程、所用刀具、切削量。關(guān)鍵詞：彈簧座；加工工藝；數(shù)控加工；編程；目錄摘要1關(guān)鍵詞：彈簧座；加工工藝；數(shù)控加工；編程；1第一章 前 言31.1課題背景及其意義3第二章 彈簧座的加工工藝分析42.1彈簧座的加工工藝分析42.1.

2、1表面粗糙度要求42.1.2尺寸公差要求42.1.3其他要求52.1.4加工可行性分析52.2確定加工方法52.2.1加工方法的選擇52.2.2加工余量的確定52.3擬定加工路線62.3.1毛坯的確定62.3.2加工順序的安排72.3.3夾具的安裝和選擇92.3.4加工設(shè)備的選擇9第三章 彈簧座的數(shù)控加工113.1刀具的選擇113.2切削用量的選擇與計(jì)算123.2.1背吃刀量的安排133.2.2切削速度的安排143.3 彈簧座的數(shù)控加工路線143.4填寫(xiě)加工工序卡片163.5加工過(guò)程展示16第四章 編制彈簧座的加工程序17第五章 結(jié)論21致謝22參考文獻(xiàn)23附錄A24附錄B25第一章 前 言1

3、.1課題背景及其意義 數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的基礎(chǔ)，這一發(fā)明對(duì)于制造行業(yè)而言具有劃時(shí)代的意義。自1952年計(jì)算機(jī)技術(shù)用于機(jī)床上誕生了第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床后，傳統(tǒng)制造產(chǎn)生了質(zhì)的變化。世界上主要工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家都十分重視數(shù)控加工技術(shù)的研究與發(fā)展。經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展，目前的數(shù)控機(jī)床已實(shí)現(xiàn)了計(jì)算機(jī)控制并在工業(yè)界得到廣泛應(yīng)用，在模具制造行業(yè)的應(yīng)用尤為普及。同時(shí)針對(duì)不同的加工工藝的需求，開(kāi)發(fā)了各種門(mén)類(lèi)的數(shù)控機(jī)床，對(duì)于產(chǎn)品的制造鋪就了更為方便的途徑。而相對(duì)于傳統(tǒng)機(jī)床，數(shù)控機(jī)床有著以下明顯的優(yōu)越性：1提高生產(chǎn)率。數(shù)控機(jī)床能縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，增加切削加工時(shí)間的比率。采用最佳參數(shù)和最佳走刀路線，縮短加工時(shí)間，從而提高生產(chǎn)率。

4、2數(shù)控機(jī)床可以提高零件的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。由于它是按照程序自動(dòng)加工不需要人工干預(yù)，其加工精度還可以利用軟件進(jìn)行校正及補(bǔ)償，故可以獲得比機(jī)床本身精度還要高的精度和重復(fù)精度。3有廣泛的適應(yīng)性和較大的靈活性。通過(guò)改變程序，就可以加工新產(chǎn)品的零件，能夠完成很多普通機(jī)床難以完成或者根本不能加工的復(fù)雜型面零件的加工。4可以實(shí)現(xiàn)一機(jī)多用。一些數(shù)控機(jī)床，可以自動(dòng)換刀，一次裝卡后，幾乎能完成零件的全部加工部位的加工，節(jié)省了設(shè)備和廠房面積。5可以進(jìn)行精確的成本計(jì)算和生產(chǎn)進(jìn)度安排，減少在制品，加速資金周轉(zhuǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益。6對(duì)于大多數(shù)普通零件來(lái)說(shuō)，不需要專(zhuān)用夾具。采用普通的通用夾具就能滿足數(shù)控加工的要求。節(jié)省了

5、專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)制造和存放的費(fèi)用。7大大減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。由于以上優(yōu)越性，數(shù)控機(jī)床所占有的比例逐漸增大。同時(shí)市場(chǎng)上的調(diào)查顯示，數(shù)控機(jī)床的消費(fèi)比例在逐年增長(zhǎng)，也從側(cè)面反映出它對(duì)制造業(yè)的影響力。在此背景下，我選擇此課題進(jìn)行研究，以此來(lái)對(duì)數(shù)控機(jī)床的運(yùn)用得到更深的了解，同時(shí)也反映數(shù)控機(jī)床的簡(jiǎn)便、高效。第二章 彈簧座的加工工藝分析2.1彈簧座的加工工藝分析彈簧座屬于盤(pán)類(lèi)零件，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是軸向尺寸小雨徑向尺寸。其加工材料為圓鋼95-Q235-A，加工尺寸精度和形狀精度按照?qǐng)D紙上要求進(jìn)行制作，是通過(guò)數(shù)控加工設(shè)備（車(chē)床、加工中心）來(lái)進(jìn)行保證的。此零件主要是進(jìn)行外輪廓和內(nèi)孔的加工，總體來(lái)說(shuō)比較簡(jiǎn)單，沒(méi)有加工難度

6、。如圖2-1：圖2.12.1.1表面粗糙度要求 直徑90的外圓粗糙度為Ra6.3 其余表面為Ra12.52.1.2尺寸公差要求 在此除圖紙上要求之外，尺寸公差要求根據(jù)國(guó)標(biāo)公差表進(jìn)行 大外圓直徑90，上偏差0，下偏差-0.1 小外圓直徑36，上下偏差均為0.5 總長(zhǎng)16，大外圓長(zhǎng)10 中心內(nèi)孔直徑20 8個(gè)小孔直徑均為14,8個(gè)內(nèi)孔輔助圓直徑60 大外圓C面倒角1.5*45度 小外圓C面倒圓角半徑為1，B面倒角1*45度2.1.3其他要求 其余表面粗糙度為Ra12.5 未注倒角為0.5*45度2.1.4加工可行性分析 此零件是盤(pán)類(lèi)零件，其形狀簡(jiǎn)單不復(fù)雜，可以在數(shù)控車(chē)床和數(shù)控加工中心上進(jìn)行完成。2

7、.2確定加工方法 輪廓粗精加工及端面用車(chē)床進(jìn)行加工 孔用加工中心來(lái)進(jìn)行加工2.2.1加工方法的選擇 外輪廓的加工方案：端面粗車(chē)外輪廓精車(chē)外輪廓 孔的加工方案：點(diǎn)孔鉆孔擴(kuò)孔鉸孔，而針對(duì)于本零件來(lái)說(shuō)，擴(kuò)孔與鉸孔可以合并為鏜孔，所以加工方案可以為：點(diǎn)孔鉆孔絞。2.2.2加工余量的確定 1、加工余量：為了得到一個(gè)合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬。 總余量：毛坯尺寸與零件圖的相應(yīng)設(shè)計(jì)尺寸之差。1) 加工余量 工序余量：相鄰兩道工序的工序尺寸之差。2) 影響加工余量大小的因素：a) 生產(chǎn)類(lèi)型 b) 生產(chǎn)方法c) 零件的形狀和尺寸d) 工序3) 加工余量范圍的確定 粗車(chē)：3-5mm 精車(chē)：1-1.6m

8、m加工外圓面 磨削 粗磨：0.3-0.5mm 精磨：0.1mm以下4) 確定加工余量的方法：a) 估算法僅適用單件、小批量生產(chǎn)。b) 查表法適用一般的加工生產(chǎn)。應(yīng)用最為廣泛。c) 計(jì)算法適用大批量生產(chǎn)和自動(dòng)機(jī)床及數(shù)控加工機(jī)床加工。 2、切削用量的選擇原則1) 粗加工時(shí) 首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。2) 精加工時(shí) 首先根據(jù)粗加工后余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后再保證刀具耐用度的前提下，選取盡可能大的切削速度。2.3擬定加工路線工藝路線的擬定是工藝規(guī)程制定過(guò)程

9、中的關(guān)鍵階段，是工藝規(guī)程制定的總體設(shè)計(jì)，其主要任務(wù)包括加工方法的確定、加工順序的安排、工序集中與分散等內(nèi)容。擬定過(guò)程中應(yīng)首先確定各次加工的定位基準(zhǔn)和裝夾方法。然后再將所需的輔助、熱處理等工序插入相應(yīng)順序中，得到機(jī)械加工工藝路線。2.3.1毛坯的確定 毛坯尺寸的確定主要由某零件的形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸及加工余量來(lái)決定。為此，毛坯尺寸的確定應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)： （1）該產(chǎn)品零件的加工尺寸及考慮其加工余量 毛坯尺寸的選擇應(yīng)與所加工零件的尺寸接近，以減少機(jī)械加工中的勞動(dòng)量，并力求達(dá)到少或無(wú)切削加工。 （2）該產(chǎn)品零件的加工精度和表面質(zhì)量要求 因?yàn)橛行┊a(chǎn)品的技術(shù)要求在未加工之前就能達(dá)到，而對(duì)于一些產(chǎn)品的技術(shù)要求只

10、有通過(guò)機(jī)械加工才能滿足，為此，毛坯的表面尺寸仍需留有一定的加工余量。 （3）考慮毛坯的制造技術(shù)及成本。 本課題零件材料為圓鋼95-Q235-A，圓鋼是指截面為圓形的實(shí)心長(zhǎng)條鋼材，其規(guī)格以直徑表示。圓鋼分為熱軋、鍛制和冷拉三種。熱軋圓鋼的規(guī)格為5.5-250mm。其中：5.5-25mm的小圓鋼大多以紙條成捆的供應(yīng)，常用作鋼筋、螺栓及各種機(jī)械零件；大于25mm的圓鋼，主要用于制造機(jī)械零件。 根據(jù)前面所述毛坯種類(lèi)及材料的確定，再結(jié)合圖紙的要求，本課題毛坯選擇圓鋼95-Q235-A棒料，尺寸為95*20mm。2.3.2加工順序的安排 工件的加工過(guò)程通常包括機(jī)械加工工序、熱處理工序以及輔助工序。在安排加

11、工順序時(shí)，常遵循以下原則：1、機(jī)械加工工序的安排（1）基面先行。先以粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)，以便盡快為后續(xù)提供基準(zhǔn)；如基準(zhǔn)不統(tǒng)一，則應(yīng)按基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換順序逐步提高精度的原則安排基準(zhǔn)面加工。（2）先粗后精。先粗加工，其次半精加工，最后安排精加工和光整加工。（3）先主后次。先考慮主要表面（裝配基面、工作表面等）的加工，后考慮次要表面（鍵槽、螺孔、光孔等）的加工。主要表面加工容易產(chǎn)生廢品，應(yīng)放在前階段進(jìn)行，以減少工時(shí)的浪費(fèi)。由于次要表面加工量較少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此一般應(yīng)放在主要表面半精加工或光整加工之前完成。（4）先面后孔。對(duì)于箱體、支架、連桿等類(lèi)零件（其結(jié)構(gòu)主要由平面和孔組成），由于

12、平面的輪廓尺寸較大，且表面平整，用以定位比較穩(wěn)定可靠，故一般是以平面為基準(zhǔn)來(lái)加工孔，能夠確?？缀推矫娴奈恢镁?，加工孔時(shí)也較方便，所以應(yīng)先加工平面，后加工孔。（5） 就近不就遠(yuǎn)。在安排加工順序時(shí)，還要考慮車(chē)間的機(jī)床布置情況。當(dāng)類(lèi)似機(jī)床布置在同一區(qū)域時(shí)，應(yīng)盡量把類(lèi)似工種的加工工序就近布置，以避免工件在車(chē)間內(nèi)往返搬運(yùn)。2、熱處理工序的安排（1）預(yù)備熱處理。1) 退火、正火和調(diào)質(zhì)處理。退火、正火和調(diào)質(zhì)處理的目的是改善工件材料的力學(xué)性能和可加工性，一般安排在粗加工以前或粗加工以后、半精加工之前進(jìn)行，放在粗加工之前可以改善粗加工時(shí)材料的可加工性，并可減少車(chē)間之間的運(yùn)輸工作量；放在粗加工與半精加工之間有利

13、于消除粗加工所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力對(duì)工件的影響，并可保證調(diào)質(zhì)層的厚度。2) 時(shí)效處理。時(shí)效處理的目的是消除毛坯制造和機(jī)械加工過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，一般安排在粗加工以后、半精加工之前進(jìn)行。為了減少運(yùn)輸工作量，對(duì)于加工精度要求不高的工件，一般把消除殘余應(yīng)力的熱處理安排在毛坯進(jìn)入機(jī)械加工車(chē)間之前進(jìn)行；對(duì)于機(jī)床床身、立柱等結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，則應(yīng)在粗加工前、后都要進(jìn)行時(shí)效處理；對(duì)于精度要求較高的工件（如鏜床的箱體），應(yīng)安排兩次或多次時(shí)效處理；對(duì)于精度要求很高的精密絲杠、主軸等零件，則應(yīng)在粗加工和半精加工之間安排多次時(shí)效處理。2、最終熱處理1) 普通淬火。淬火的目的是提高工件的表面硬度，一般安排在半精加工之后、磨

14、削等精加工之前進(jìn)行。因?yàn)楣ぜ诖慊鸷?，表面?huì)產(chǎn)生氧化層，而且產(chǎn)生一定的變形，所以在淬火后必須進(jìn)行磨削或其他能夠加工淬硬層的工序。2) 滲碳淬火。滲碳淬火的目的是改善工件的表面力學(xué)性能，高溫滲碳淬火工件變形大，加之滲碳時(shí)一般滲碳層厚度為0.52mm，所以滲碳淬火工序常安排在半精加工和精加工之間。3) 滲氮、碳氮共滲處理。目的也是改善工件的表面力學(xué)性能，可根據(jù)零件的加工要求，安排在粗、精磨之間或精磨之后進(jìn)行。3、輔助工序的安排。輔助工序一般包括去毛刺、倒棱、清洗、防銹、去磁和檢驗(yàn)等。檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施。除了各工序操作者自檢外，在粗加工結(jié)束后精加工開(kāi)始前、重要工序或耗

15、時(shí)較長(zhǎng)的工序前后、零件換車(chē)間前后、零件全部加工結(jié)束后，均應(yīng)安排檢驗(yàn)工序。根據(jù)以上原則，本零件加工順序?yàn)槊魍廨喞旨庸ね廨喞庸た准庸?.3.3夾具的安裝和選擇 本課題零件屬于扁平類(lèi)零件外形簡(jiǎn)單不復(fù)雜，所以?shī)A具選擇傳統(tǒng)家具 車(chē)床上用三爪卡盤(pán) 加工中心上用壓板2.3.4加工設(shè)備的選擇零件的成批量加工與選用一臺(tái)合適的數(shù)控加工設(shè)備來(lái)說(shuō)是必不可少的。機(jī)床的選擇應(yīng)充分考慮以下幾點(diǎn)：l 機(jī)床的尺寸規(guī)格要與被加工的零件尺寸相適應(yīng)l 機(jī)床的精度要與被加工零件的加工要求相適應(yīng)l 機(jī)床的生產(chǎn)率要與被加工零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)l 機(jī)床的選用考慮節(jié)省投資和適當(dāng)考慮生產(chǎn)的發(fā)展 在本課題零件中，用到的加工設(shè)備有數(shù)控車(chē)床與

16、數(shù)控加工中心。對(duì)于本課題所加工的零件，選用CK6136型數(shù)控車(chē)床。如圖2.1所示：圖2.1加工中心則是選用立式加工中心NBF540，如圖2.2所示：圖2.2根據(jù)以上的分析，工藝路線安排如下： 鍛造車(chē)床粗加工車(chē)床精加工加工中心（鉆孔）檢查去毛刺入庫(kù)第三章 彈簧座的數(shù)控加工3.1刀具的選擇 1、刀具的選擇原則（1）盡可能選擇大的刀桿橫截面尺寸，較短的長(zhǎng)度尺寸進(jìn)步刀具的強(qiáng)度和剛度，減小刀具振動(dòng)；（2）選擇較大主偏角（大于75，接近90）；粗加工時(shí)選用負(fù)刃傾角刀具，精加工時(shí)選用正刃傾角刀具；（3）盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)化和系統(tǒng)化刀具；（4）選擇正確的、快速裝夾的刀桿刀柄。2、選擇車(chē)削刀具應(yīng)考慮的要點(diǎn)：數(shù)控車(chē)床

17、一般使用標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具。機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具的刀片和刀體都有標(biāo)準(zhǔn)，刀片材料采用硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金等。數(shù)控車(chē)床機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具類(lèi)型有外圓刀、端面車(chē)刀、外螺紋刀、切斷刀具、內(nèi)圓刀具、內(nèi)螺紋刀具、孔加工刀具（包括中心孔鉆頭、鏜刀、絲錐等）。3、刀具的選用刀具的選用首先應(yīng)根據(jù)加工內(nèi)容確定刀具類(lèi)型，根據(jù)工件輪廓外形和走刀方向來(lái)選擇刀片外形。其中主要考慮主偏角、副偏角（刀尖角）和刀尖半徑值?？赊D(zhuǎn)位刀片的選擇：（1）刀片材料選擇：高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、立方碳化硼或金剛石；（2）刀片尺寸選擇：有效切削刃長(zhǎng)度、主偏角等。（3）刀片外形選擇：依據(jù)表面外形、切削方式、刀具壽命等。（4）刀片的刀尖半

18、徑選擇：1）粗加工、工件直徑大、要求刀刃強(qiáng)度高、機(jī)床剛度大時(shí)選大刀尖半徑值；2）精加工、切深小、細(xì)長(zhǎng)軸加工、機(jī)床剛度小選小刀尖半徑值。因此，對(duì)于加工本課題零件，選用刀具如下表所示：工序名稱(chēng)選用刀具粗精端面45車(chē)刀粗精外圓90外圓車(chē)刀點(diǎn)孔10定心鉆鉆孔13.6麻花鉆、19.6麻花鉆鉸孔14鉸刀、20鉸刀3.2切削用量的選擇與計(jì)算數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫(xiě)入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量或側(cè)吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分

19、發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)率，降低成本。1、加工余量：為了得到一個(gè)合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬。 總余量：毛坯尺寸與零件圖的相應(yīng)設(shè)計(jì)尺寸之差。加工余量 工序余量：相鄰兩道工序的工序尺寸之差。影響加工余量大小的因素：生產(chǎn)類(lèi)型 生產(chǎn)方法零件的形狀和尺寸工序加工余量范圍的確定 粗車(chē)：3-5mm 精車(chē)：1-1.6mm加工外圓面 磨削 粗磨：0.3-0.5mm 精磨：0.1mm以下確定加工余量的方法：估算法僅適用單件、小批量生產(chǎn)。查表法適用一般的加工生產(chǎn)。應(yīng)用最為廣泛。計(jì)算法適用大批量生產(chǎn)和自動(dòng)機(jī)床及數(shù)控加工機(jī)床加工。 2、切削用量的選擇原則粗加工時(shí) 首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要

20、根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工時(shí) 首先根據(jù)粗加工后余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后再保證刀具耐用度的前提下，選取盡可能大的切削速度。3.2.1背吃刀量的安排 背吃刀量ap指主刀刃與工件切削表面接觸長(zhǎng)度在主運(yùn)動(dòng)方向和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向所組成平面的法線方向上測(cè)量的值。對(duì)于外圓車(chē)削，背吃刀量ap（mm）等于工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離，即ap=（dw-dm）/2，式中dw工件待加工表面的直徑（mm）；dm工件已加工表面的直徑（mm）。 對(duì)于平面刨削，背吃刀量也是工件待加工表面與已加工表面間

21、的垂直距離。背吃刀量的選擇應(yīng)考慮如下兩點(diǎn)：（1）根據(jù)加工余量確定，在機(jī)床允許的情況下，盡可能大。（2）在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時(shí)，粗加工要分幾次進(jìn)給，并且應(yīng)當(dāng)把第一、二次進(jìn)給的背吃刀量盡可能取得大一些。 因此，對(duì)于本課題而言，背吃刀量如下所示： 背吃刀量粗車(chē)：ap=( dw-dm) 2=(95-90.2) 2=2.4精車(chē)一刀走完實(shí)際背吃刀量還需再生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行微調(diào)3.2.2切削速度的安排切削速度vc是一種衡量刀具品質(zhì)的一種標(biāo)準(zhǔn)，是道具切削刃上的某一點(diǎn)相對(duì)于代加工表面在主動(dòng)方向上的瞬時(shí)速度。（cutting speed）切削速度的選擇主要有以下三種方式可供參考：根據(jù)已經(jīng)選定

22、的背吃刀量、進(jìn)給量以及刀具耐用度選擇切削速度。用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：Vc=nD/1000;其中n為轉(zhuǎn)速,D為直徑（加工中心指刀直徑，車(chē)床指工件直徑）根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)在機(jī)床說(shuō)明書(shū)允許的切削速度范圍內(nèi)查表選取或者按刀具手冊(cè)選取。根據(jù)上述選用的刀具，合理選擇切削用量能提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量，降低加工成本，充分發(fā)揮刀具和數(shù)控機(jī)床的效能。切削用量是切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量三者的總稱(chēng)。粗加工時(shí)，在保留精加工余量的前提下，若機(jī)床剛性和機(jī)床功率允許，應(yīng)盡可能選去較大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。3.3 彈簧座的數(shù)控加工路線確定加工路線的原則主要有：加工路線應(yīng)保證被加工工件的進(jìn)度及表面粗糙度設(shè)計(jì)加工

23、路線要減少空行程時(shí)間，提高加工效率簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算和減少程序段，降低編程工作量根據(jù)工件的形狀、剛度、加工余量、機(jī)床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)合理設(shè)計(jì)刀具的切入與切出的方向。采用單項(xiàng)趨近定位方法，避免由于傳動(dòng)系統(tǒng)的反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。合理選用銑削加工中的順銑和逆銑方式。一般來(lái)說(shuō)，由于數(shù)控機(jī)床采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu)，運(yùn)動(dòng)間隙很小，因此順銑優(yōu)點(diǎn)多于逆銑在實(shí)際運(yùn)用時(shí)還需要統(tǒng)籌考慮，盡可能達(dá)到最優(yōu)化。數(shù)控加工順序的安排應(yīng)遵循的原則：基面先行原則。加工一開(kāi)始，總是把精基面加工出來(lái)，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小，所以任何零件的加工過(guò)程總是對(duì)定位基準(zhǔn)面進(jìn)行粗加工和半精加工，必要時(shí)還要進(jìn)行精加工

24、。先粗后精原則。各個(gè)表面的加工順序按照粗加工-精加工+光整加工的順序依次進(jìn)行，這樣才能逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。先主后次原則。零件上的工作表面及裝配面要求較高，屬于主要表面，應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。對(duì)于自由表面、鍵槽、緊固的螺孔和光孔等表面，精度要求較低，屬于次要表面，可穿插進(jìn)行，一般安排在主要加工面達(dá)到一定精度后，最終精加工之前加工。先面后孔原則。對(duì)于箱體、支架和機(jī)體類(lèi)零件，平面輪廓尺寸較大，一般是先加工平面，后加工孔和其他尺寸。這樣一方面用加工過(guò)的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過(guò)的平面上加工孔比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸

25、線不易傾斜。先內(nèi)后外原則。即先進(jìn)行內(nèi)型腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序。上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。以相同安裝方式或用同一刀具加工的工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)。在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。 此外，在安排加工工序時(shí)，要注意退刀槽和倒角等工作的安排。3.4填寫(xiě)加工工序卡片根據(jù)以上工藝歸納編寫(xiě)工藝卡片見(jiàn)附錄B。工序號(hào)工序名稱(chēng)工序內(nèi)容0鍛造鍛造規(guī)格：圓鋼95-Q235-A 95*20mm5粗車(chē)粗精車(chē)端面，車(chē)直徑 36.2，長(zhǎng)7.45，倒角10精車(chē)（1）車(chē)直徑 36.長(zhǎng)6，倒角15掉頭裝夾粗精車(chē)端面，車(chē)直徑 90.2，保證總長(zhǎng)1620精車(chē)（2

26、）車(chē)直徑 9025打孔打孔 20及8- 1430檢驗(yàn)35去毛刺3.5加工過(guò)程展示車(chē)床加工右面，如圖2.3所示：用三爪卡盤(pán)夾住左端，加工右端，用端銑循環(huán)指令將右邊毛坯大余量車(chē)掉，保留30s余量之后進(jìn)行精車(chē)，一刀走完。定位面為右端面。注意在實(shí)際走刀過(guò)程中倒角與圓角部分走刀走刀紋路是否與平面走刀紋路一致或相近。圖2.3車(chē)床加工左面，如圖2.4所示： 用三爪卡盤(pán)夾住圖2.3加工好的右端，加工左端.如圖2.4，用端面刀將右端整面車(chē)出，保證總長(zhǎng)16，以R1相切豎面為基準(zhǔn)。而后外圓車(chē)刀粗精兩步將90車(chē)好。 注意90的Ra6.3是通過(guò)精加工時(shí)外圓車(chē)刀的轉(zhuǎn)速與進(jìn)給來(lái)保證的。圖2.4加工中心打孔，如圖2.5所示：

27、 用加工中心將孔打出，通過(guò)點(diǎn)、鉆、絞方式完成孔的加工。 注意加工中心上放置零件的模板凹圓內(nèi)徑比做好的90尺寸大2司或3司，以此保證孔的位置度。圖2.5第四章 編制彈簧座的加工程序車(chē)床O0001 T0101G99G21; M3S400; GOX97Z2M8; G1Z-1F0.2; G1X-0.5F0.12; G0Z1 X97; M3S600; G1Z-1.5F0.2; G1X-0.5F0.08; G0Z180; X140; T0202G99G21; M3S400; G0X97Z0.5; G94X38Z-3F0.1; Z-4.5; Z-6; Z-7.3; G0X96Z-6.5; G1X93F0.2

28、; Z-10F0.12; G0X95; G0Z-6.5; G1X91F0.2; Z-10F0.12; G0X93; Z1; M3S700; G0X36Z0.5; G1X32Z-0.5F0.08; G1X36Z-2.5; Z-6.5; G2X38Z-7.5R1F0.08; G1X87F0.08; G1X90Z-9F0.08; G0X140; Z180; M5; M9; M30;車(chē)床O0002 T0101G99G21; M3S400; G0X97Z2M8; G94X-0.5Z-1F0.1; Z-2.3; M3S650; G0X97Z-2.5; G1X-0.5F0.08; G0Z180; X140;

29、 T0202G99G21; M3S400; G0X97; Z2; G1X92.7F0.2; Z-11.2F0.1; G0X95; Z-0.5; G1X90.4F0.2; Z-11.2F0.1; G0X92; Z-0.5; M3S800; G1X90F0.2; Z-11.2F0.08; G0X140; Z180; M5; M9; M30; 加工中心O0003 G54G90G16G17G80; M6T1; G0G54G90X0Y0T2; G43H1M3S1000Z100M8; G0Z50; Z11; G1Z4F100; G0Z25; G98G16G81X30Y0Z-2R5F100; G91Y40;

30、 Y40; Y40; Y40; Y40; Y40; Y40; G80; G15; G0G90Z100; M5; M9; G91G28Z0; M6T2; G0G54G90X0Y0T3; G43H2M3S400Z100M8; G0Z50; Z11; G98G83X0Y0Z-13R15F70; G80; G0G90Z100; M5; M9; G91G28Z0; M6T3; G0G54G90X0Y0T4; G43H3M3S600Z100M8; G0Z25; G98G16G81X30Y0Z-13R10F100; G91Y40; Y40; Y40; Y40; Y40; Y40; Y40; G80; G15; G0G90Z100; M5; M9; G91G28Z0; M6T4; G0G54G90X0Y0T5; G43H4M3S350Z100M8; Z50; Z8; G98G85X0Y0Z-12R10F50; G80; G0G90Z100; M5; M8; G91G28Z0; M6T5; G0G90G54X30Y0T1; G43H5M3S350Z100M8; Z25; Z5; G16G98G85X30Y0Z-12R10F50; G91Y40; Y40; Y40; Y40;