壓力管道元件制造工藝匯編

1、壓力管道元件制造工藝匯編受控號(hào)：壓力管道元件制造工藝匯編(ygyg-01ygyg-14)編制：審核：批準(zhǔn)：青島海利通有限公司2012年01月20日目 錄 ygyg-01 熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝 1ygyg-02 冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝 4ygyg-03 熱煨彎管制造工藝 8ygyg-04 冷煨彎管制造工藝12ygyg-05 鋼制無(wú)縫異徑管接頭制造工藝14ygyg-06 鋼制無(wú)縫三通制造工藝17ygyg-07 鋼制管帽制造工藝20ygyg-08 鋼制有縫管件制造工藝24ygyg-09 螺旋爐管制造工藝28ygyg-10 熱煨彎管防腐通用工藝32ygyg-11 手工電弧焊通用工藝37y

2、gyg-12 氬弧焊通用工藝40ygyg-13 熱處理通用工藝43ygyg-14 壓力試驗(yàn)通用工藝46附件1 熱推成型鋼制彎頭下料尺寸48附件2 冷推成型鋼制彎頭下料尺寸4953ygyg-01熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝1.總則 為確保熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制訂本工藝文件。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的485291.5d鋼制無(wú)縫彎頭熱推成型制造過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)gb/t 12459-2005鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管3.制造工藝熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭的整個(gè)制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 推制 整形 坡口 除銹 刷漆 標(biāo)

3、識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1熱推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1小口徑鋼管下料采用鋸床下料，大口徑的采用火焰自動(dòng)切割器下料。3.2.2應(yīng)

4、根據(jù)下料規(guī)格，嚴(yán)格按照附表1中的尺寸參數(shù)進(jìn)行下料。3.2.3下料后應(yīng)將管端毛刺或氧化鐵打磨干凈，管段內(nèi)外表面若有油污應(yīng)進(jìn)行清理。3.3推制3.3.1推制設(shè)備為液壓式推制機(jī)，加熱設(shè)備為中頻電加熱裝置。3.3.2根據(jù)彎頭規(guī)格采用最佳推制速度。3.3.3采用最佳加熱功率與合理的冷卻水流量。3.3.4由于芯棒頭在推制過(guò)程中的自然磨損，每次推制前均要對(duì)芯棒頭尺寸參數(shù)進(jìn)行修磨校準(zhǔn)。3.3.5為了保證推制過(guò)程中的良好潤(rùn)滑，坯料內(nèi)表面要涂刷石墨粉，采用合理石墨粉涂量，保證涂層厚度均勻。3.4整形3.4.1整形設(shè)備采用四柱液壓壓力機(jī)。3.4.2整形胎具安裝前應(yīng)仔細(xì)修磨，不準(zhǔn)有凸起和毛刺，防止整形過(guò)程中劃傷彎頭。

5、3.4.3上下整形胎具安裝應(yīng)保證良好的對(duì)中。3.4.4彎頭整形工作應(yīng)在推制成型后立即進(jìn)行，整形后彎頭在靜止的空氣中自然冷卻。3.5坡口3.5.1采用專用坡口設(shè)備進(jìn)行機(jī)械式坡口。3.5.2根據(jù)彎頭規(guī)格選擇安裝對(duì)應(yīng)的坡口胎具。3.5.3在第一個(gè)彎頭坡口時(shí)由質(zhì)檢員現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助測(cè)量調(diào)整，使彎頭整體尺寸參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批量加工。3.5.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。3.5.5坡口角度37.52.5。3.6除銹3.6.1彎頭刷漆前應(yīng)對(duì)其表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對(duì)彎頭進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除

6、銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1彎頭刷漆采用黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1彎頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表（ygbg-02）。3.9.5彎頭檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整

7、齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-02冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝1.總則為了確保冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的324261.5d冷推碳鋼及不銹鋼無(wú)縫彎頭的制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)gb/t 124592005鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件gb/t 81631999輸送流體用無(wú)縫鋼管gb/t 14976-2002流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管 3.制造工藝?yán)渫瞥尚吞间摚ú讳P鋼）無(wú)縫彎頭制造工藝流程如下所示：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 拋丸除銹（清洗油污） 涂層 推制 熱處理 坡口 除銹刷漆（酸洗鈍化） 標(biāo)識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢

8、驗(yàn)3.1.1冷推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2 下料3.2.1下料設(shè)備采用角度可調(diào)式帶鋸床。3.2.2下料應(yīng)嚴(yán)格保證長(zhǎng)度和角度（具體尺寸見附表2），否則無(wú)法實(shí)現(xiàn)推

9、制時(shí)的自動(dòng)控制。3.2.3為了方便快速下料，先鋸大角度一端，每?jī)晒?jié)一起下料。3.2.4為了防止偏斜，可以采用角尺、鉛墜等控制。3.2.5為了增加推制時(shí)的受力面積，大角度一端要進(jìn)行尖角平口。3.2.6鋸切后產(chǎn)生的毛刺要打磨干凈，內(nèi)弧尖角要光滑過(guò)度。3.3拋丸除銹（清洗油污）3.3.1冷推碳鋼彎頭下料后應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹。3.3.2利用懸掛式拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹，除銹至露出金屬本色。3.3.3不銹鋼下料后要清洗掉表面的油污。3.4涂層3.4.1將氯化橡膠配合成一定濃度的涂層液，盛放在專用的涂層液槽內(nèi)。涂層液槽應(yīng)遠(yuǎn)離火源。3.4.2將清理干凈的管段浸泡或涂刷后懸掛晾干，使氯化橡膠在管段內(nèi)外表面形成一層具有

10、很強(qiáng)附著力的隔離膜。3.4.3為了增加潤(rùn)滑，減少推制過(guò)程中管子與胎具間的摩擦，涂層晾干后應(yīng)在管段內(nèi)外表面刷上一層摻有二硫化鉬的動(dòng)物油脂。3.5推制3.5.1按推制彎頭的規(guī)格選擇相應(yīng)的外模、芯頭、定位塊、推桿等進(jìn)行裝換模。3.5.2推制前應(yīng)仔細(xì)檢查模具芯棒規(guī)格是否合適，螺栓是否固定牢靠，空載打自動(dòng)試車，看各個(gè)行程限位開關(guān)是否靈敏有效。3.5.3推制完第一個(gè)彎頭后調(diào)好側(cè)推缸行程限位開關(guān)。3.5.4管段放入模具時(shí)要注意防止偏斜，有平口的一端置于推桿一側(cè)。3.5.5推制機(jī)應(yīng)由專人操作，如果推不動(dòng)或出現(xiàn)緊急情況，應(yīng)立即按緊停開關(guān)，升起鎖模油缸，開模進(jìn)行檢查。3.5.6推制時(shí)工具和雜物不要放在設(shè)備工作臺(tái)面

11、上，啟動(dòng)推制開關(guān)后身體不能伸入工作臺(tái)。3.6熱處理3.6.1冷推成型后的彎頭要進(jìn)行熱處理，目的是消除冷加工過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力。3.6.2冷推碳鋼彎頭加熱到600650，恒溫一定時(shí)間（恒溫時(shí)間為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至400以下后自然冷卻。3.6.3冷推不銹鋼彎頭加熱到1050左右，出爐后急冷，冷卻介質(zhì)為水。3.7坡口3.7.1坡口設(shè)備采用專用彎頭坡口機(jī)。3.7.2根據(jù)彎頭規(guī)格選擇安裝對(duì)應(yīng)的坡口胎具。3.7.3在第一個(gè)彎頭坡口時(shí)由質(zhì)檢員現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助測(cè)量調(diào)整，使彎頭整體尺寸參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批量加工。3.7.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨

12、干凈。3.7.5坡口角度37.52.5。3.8除銹刷漆（酸洗鈍化）3.8.1冷推碳鋼彎頭坡口后進(jìn)行拋丸除銹處理，并刷防銹油漆。3.8.2不銹鋼彎頭坡口后進(jìn)行酸洗鈍化處理。3.9標(biāo)識(shí)3.9.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.9.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.10檢驗(yàn)入庫(kù)3.10.1彎頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)彎頭幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.10.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.10.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.10.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表（yg

13、bg-02）。3.10.5彎頭經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-03熱煨彎管制造工藝1.總則為確保鋼質(zhì)彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制定該工藝。本制造工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于規(guī)格型號(hào)89mm-820mm，采用中頻感應(yīng)加熱煨制的鋼質(zhì)彎管、不銹鋼彎管加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)sy/t 5257-2004油氣輸送用鋼制彎管。gb 50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管gb/t 14976-2002流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管gb 5310-1995高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管gb 3087-1999

14、低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管gb/t 9711.1石油天然氣工業(yè) 輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第1部分：a級(jí)鋼管gb/t 9711.2石油天然氣工業(yè) 輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第2部分：b級(jí)鋼管gb/t 9711.3石油天然氣工業(yè) 輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第3部分：c級(jí)鋼管api spec 5l：2000管線鋼管3.制造工藝 熱煨彎管制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 煨制前準(zhǔn)備 煨制 坡口 （熱處理）成品檢驗(yàn)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明

15、書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，不得有過(guò)燒現(xiàn)象存在。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2煨制前準(zhǔn)備3.2.1煨制設(shè)備采用中頻鏈條（液壓）推制機(jī)，根據(jù)管道口徑和曲率半徑的不同進(jìn)行工裝的準(zhǔn)備和裝夾。3.2.2若不同口徑，曲率半徑的彎管煨制時(shí)，一般按照從小到大或從大到小的加工順序準(zhǔn)備工裝。3.2.3卡具必須保證在夾管時(shí)的有力夾緊，確保無(wú)滑動(dòng)和松弛變位現(xiàn)象。3.2.4調(diào)整搖臂，使卡頭的垂直中心線到擺

16、臂固定軸心的距離公差控制在2mm之內(nèi)，從而保證彎管曲率半徑。3.2.5選擇或制作相應(yīng)規(guī)格的中頻感應(yīng)圈，感應(yīng)圈噴水角度為垂直線至鋼管前進(jìn)方向側(cè)45左右，噴水孔采用1mm或1.2mm鉆頭打孔，噴水孔均布于感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)一邊，根據(jù)感應(yīng)圈大小調(diào)節(jié)孔的間距，感應(yīng)圈越大，孔間距越大。3.3煨制3.3.1鋼管上線后對(duì)直管段長(zhǎng)度和計(jì)算所得彎曲部分的長(zhǎng)度進(jìn)行畫線。3.3.2直管段長(zhǎng)度應(yīng)符合下列要求：dn500mm的彎管，直管段不小于250mm；dn500mm的彎管，直管段不小于500mm；若需方有要求，則按需方要求協(xié)商一致。3.3.2保證鋼管被可靠定位并夾緊，選用搖臂強(qiáng)度要達(dá)到使用要求，在生產(chǎn)中不發(fā)生變形。3.3.

17、3根據(jù)彎管口徑、壁厚和曲率半徑選擇合理的中頻輸出功率和推制速度?？趶胶捅诤裨酱?，需要的中頻功率越高，曲率半徑越小，推制速度應(yīng)相應(yīng)降低，以保證內(nèi)弧質(zhì)量和圓度。3.3.4在煨制過(guò)程中不應(yīng)有任何中斷停留。3.3.5用直縫鋼管煨制時(shí)，如設(shè)計(jì)圖無(wú)要求，其焊縫宜位于彎管中性面附近的外弧側(cè)或內(nèi)弧側(cè)距中性面510范圍內(nèi)。3.3.6冷卻水應(yīng)采用潔凈自來(lái)水，冷卻水經(jīng)管路回流到冷卻池冷卻后循環(huán)使用。3.3.7批量加工時(shí)，為了便于分辨和查找，煨制成型后應(yīng)將彎管的口徑、壁厚、曲率半徑、角度和材質(zhì)等標(biāo)識(shí)在顯著位置。等所有工序完成后按需方要求或標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行正規(guī)標(biāo)識(shí)。3.4坡口3.4.1坡口采用機(jī)械式坡口或火焰自動(dòng)切割器切割坡口

18、。3.4.2當(dāng)設(shè)計(jì)圖對(duì)管端坡口有規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。3.4.3當(dāng)彎管壁厚大于與之相焊接的直管壁厚2mm時(shí)，應(yīng)采用內(nèi)削邊形式，內(nèi)坡角度不大于15。3.5熱處理3.5.1熱煨碳鋼彎管一般不需熱處理。3.5.2對(duì)l415或x60及以上鋼級(jí)和處于酸性環(huán)境的彎管應(yīng)進(jìn)行熱處理。其他鋼級(jí)或鋼號(hào)的彎管由制造商與購(gòu)方商定在彎制后是否需要進(jìn)行熱處理。3.5.3對(duì)公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金彎管，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行熱處理。3.6成品檢驗(yàn)3.6.1彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無(wú)尖銳缺口、分層、刻痕、結(jié)疤、發(fā)裂、折疊、撕裂、裂紋、裂縫等缺陷和缺欠，若允許修磨，則修磨處應(yīng)圓滑。3

19、.6.2彎管表面應(yīng)無(wú)硬點(diǎn)，無(wú)過(guò)熱、過(guò)燒存在。3.6.3壁厚減薄率、圓度、彎曲角度、彎曲半徑等幾何尺寸和幾何形狀偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。由質(zhì)檢員進(jìn)行測(cè)量檢驗(yàn)并填寫鋼制（高壓注汽）彎管檢驗(yàn)記錄表（ygbg-03）。ygyg-04冷煨彎管制造工藝1.編制說(shuō)明為了保證冷煨彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)于用戶，特制定了該項(xiàng)制造工藝。本工藝適用于我公司22-114mm的冷煨彎管產(chǎn)品制造。2.編制依據(jù)gb 50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管gb/t 14976-2002流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管gb 5310-1995高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管gb 3087-1

20、999低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管3.制造工藝 冷煨彎管的制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 工裝準(zhǔn)備 下料 放樣 煨制 檢驗(yàn)3.1原材料檢驗(yàn)3.1.冷煨彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，同時(shí)由檢驗(yàn)部門對(duì)規(guī)格型號(hào)、外觀等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可按需方要求決定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)應(yīng)包括化學(xué)成分分析、力學(xué)性能分析，并符合鋼管生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、裂紋、折疊。以及超過(guò)壁厚下偏差的缺陷、不得有過(guò)燒現(xiàn)象。3.1.4對(duì)于甲方帶料的鋼管由保管員對(duì)規(guī)格、數(shù)量等進(jìn)行驗(yàn)收。3.1.5鋼管應(yīng)

21、整齊排列于車間公司房以內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得發(fā)生碰撞。3.2工裝準(zhǔn)備3.2.1冷煨用彎管機(jī)設(shè)備或手動(dòng)冷煨工裝狀況必須良好，運(yùn)轉(zhuǎn)靈活。3.2.2選用冷煨彎管胎具必須與管徑相符，如果需要芯棒，芯棒外壁與管內(nèi)壁間隙宜控制在0.5mm之內(nèi)。3.2.3對(duì)于小半徑采用轉(zhuǎn)胎煨制，大半徑的采用滾輪進(jìn)行滾壓成型。3.3下料3.3.1按要求長(zhǎng)度進(jìn)行切割下料。3.3.2下料工具一般采用無(wú)齒鋸，根據(jù)需要可采用鋸床等其它下料工具。3.2.3嚴(yán)格控制下料，根據(jù)計(jì)算的下料長(zhǎng)度下料進(jìn)行切割下料。3.2.4下料后管端毛刺應(yīng)打磨干凈。3.4放樣3.4.1根據(jù)設(shè)計(jì)或需方要求進(jìn)行放樣。3.4.2放樣在平臺(tái)

22、上進(jìn)行，對(duì)半徑較大的可以在平整的地面進(jìn)行。3.4.3必要時(shí)可制作樣板。3.4.4對(duì)甲方提供樣管的可省略此工序。3.5煨制3.5.1煨制前應(yīng)在起弧位置畫線。3.5.2有芯棒時(shí)，需要對(duì)管子內(nèi)壁進(jìn)行涂油潤(rùn)滑。3.5.3將管子牢固地裝卡到冷煨機(jī)上，啟動(dòng)轉(zhuǎn)胎進(jìn)行煨制。3.5.4對(duì)于一根管需要煨制多個(gè)平面彎的，需要利用水平尺進(jìn)行調(diào)平。3.5.5彎管表面不得有裂紋、起皺等質(zhì)量缺陷，如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)上述問(wèn)題，應(yīng)停止生產(chǎn)進(jìn)行整改處理。3.6檢驗(yàn)3.6.1成品出廠前由質(zhì)檢員對(duì)表面質(zhì)量和幾何尺寸等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.6.2也可由甲方現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收確認(rèn)后出廠。ygyg-05鋼制無(wú)縫異徑管接頭制造工藝1.總則為確保鋼制無(wú)縫異徑管

23、接頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的25mm-426mm異徑管接頭加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)gb/t 12459-2005鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管3.制造工藝鋼制無(wú)縫異徑管接頭的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 壓制 熱處理 坡口 除銹 刷漆 標(biāo)識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1鋼制無(wú)縫異徑管接頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)

24、也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1采用鋸床或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料長(zhǎng)度應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3切割完的管段采用車削法平整兩個(gè)端面。3.2.4保證兩端面對(duì)軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。3.3壓制3.3.1壓制時(shí)應(yīng)根據(jù)規(guī)格型號(hào)選取對(duì)應(yīng)的壓制胎具，動(dòng)力設(shè)備為四柱液壓機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。3.3.2為降低摩擦，管段表

25、面應(yīng)進(jìn)行潤(rùn)滑。3.3.3胎具在液壓機(jī)工作臺(tái)面及管段在胎具內(nèi)均應(yīng)放正，管段上端與液壓機(jī)工作臺(tái)面盡量保持垂直，以保證壓制時(shí)管段均勻受力。3.3.4壓制過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)管段偏斜，應(yīng)立即停機(jī)進(jìn)行校正。 3.3.5對(duì)變徑大的異徑管接頭可采取多次壓制的方法，每次壓制后均需要進(jìn)行熱處理。3.4熱處理3.4.1異徑管接頭壓制成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷壓過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力。3.4.2加熱到600650，恒溫一定時(shí)間（恒溫時(shí)間為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至400以下后出爐自然冷卻。3.5坡口3.5.1坡口設(shè)備采用普通車床。3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。3.5.3坡口角度37.52

26、.5。3.6除銹3.6.1刷漆前應(yīng)對(duì)異徑管接頭表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對(duì)其進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1異徑管接頭刷漆采用黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8.1成品異徑管接頭應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1異徑管接頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2異徑管接頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有

27、裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫異徑管接頭檢驗(yàn)記錄表（ygbg-04）。3.9.5異徑管接頭檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-06鋼制無(wú)縫三通制造工藝1.總則為確保鋼制無(wú)縫三通的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的鋼制無(wú)縫三通加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)gb/t 12459-2005鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管3.制造工藝鋼制無(wú)縫三通的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 壓制 熱處

28、理 坡口 除銹 刷漆 標(biāo)識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1鋼制無(wú)縫三通用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1采用鋸床或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2

29、下料長(zhǎng)度應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3切割完的管段采用車削法平整兩個(gè)端面。3.2.4保證兩端面對(duì)軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。3.3壓制3.3.1壓制時(shí)應(yīng)根據(jù)規(guī)格型號(hào)選取對(duì)應(yīng)的壓制胎具，動(dòng)力設(shè)備為三通液壓成型機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。3.3.2正確調(diào)整各限位開關(guān)，檢驗(yàn)各控制開關(guān)的有效性和靈敏度。3.3.3設(shè)備應(yīng)由專人操作，在生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)時(shí)刻注意觀察壓力的讀數(shù)，并做好相應(yīng)的調(diào)整，如出現(xiàn)壓力異?；蛲撇粍?dòng)等緊急情況應(yīng)立即停機(jī)檢查。3.3.4壓力機(jī)啟動(dòng)后，不準(zhǔn)將頭手等身體部位壓力機(jī)工作臺(tái)面內(nèi)。3.4熱處理3.4.1鋼制無(wú)縫三通擠壓成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷擠過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)

30、力。3.4.2加熱到600650，恒溫一定時(shí)間（恒溫時(shí)間為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至400以下后出爐自然冷卻。3.5坡口3.5.1坡口設(shè)備采用普通車床。3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。3.5.3坡口角度37.52.5。3.6除銹3.6.1刷漆前應(yīng)對(duì)三通表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對(duì)其進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1根據(jù)用戶要求決定成型后的三通成品是否需要刷漆，如需刷漆則采用黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8

31、.1成品三通應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1三通入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2三通內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫三通檢驗(yàn)記錄表（ygbg-06）。3.9.5三通檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-07鋼制管帽制造工藝1.總則為確保鋼制管帽的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特

32、制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管帽工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)gb/t 12459-2005鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件gb/t 13401-2005鋼板制對(duì)焊管件gb/t 710-1991優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶gb/t 711-1991優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶gb/t 912-1989碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶gb/t 3274-1988碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶gb/t 3280-1992不銹鋼冷軋鋼板gb/t 4237-1992不銹鋼熱軋鋼板3.制造工藝鋼制管帽的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 毛坯加熱 沖壓 坡口 除銹 刷漆 標(biāo)識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.

33、1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1制造管帽用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼板厚度、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮，不得有分層。3.1.4鋼板應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1采用氧乙炔炬割或等離子切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。3.

34、2.3下料前應(yīng)根據(jù)鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料時(shí)注意做好鋼板的標(biāo)識(shí)移植。3.3毛坯加熱3.3.1毛坯裝爐前必須把料上的雜物清掃干凈。3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50100mm支墊，不得重疊，以防止過(guò)熱或燒不透。3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)控制加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過(guò)熱電偶來(lái)測(cè)試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：各種鋼材毛坯加熱溫度表毛坯材質(zhì)q235、20、16mn1cr18ni9ti加熱溫度950100010001100加熱時(shí)間1min/mm1.5min/mm3.4沖壓3.4.1動(dòng)力設(shè)備采用315或

35、500噸壓力機(jī)，沖壓前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號(hào)的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)度的螺栓將上下模具分別與壓力機(jī)緊固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置，防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤(rùn)滑劑。潤(rùn)滑劑成分應(yīng)符合下列要求：3.4.2.1碳鋼潤(rùn)滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.2.2不銹鋼潤(rùn)滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.3將加熱好的管帽毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其定好中心放在下模上，防止壓偏。3.4.4上模壓到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5熱壓管帽終壓溫度應(yīng)大于700，有特殊要求的

36、按專門工藝執(zhí)行。3.4.6應(yīng)隨時(shí)清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止劃傷管帽或產(chǎn)生壓坑。3.5坡口3.6.1小口徑的管帽采用車床進(jìn)行坡口加工，大口徑的利用轉(zhuǎn)胎火焰切割設(shè)備進(jìn)行坡口。3.6.2坡口角度37.52.5。3.7除銹3.7.1刷漆前應(yīng)對(duì)管帽表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.7.2除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。3.8刷漆3.8.1管帽刷漆采用黑色或紅色防銹漆。3.8.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.9標(biāo)識(shí)3.8.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1管帽入

37、庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2管帽內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫管帽（封頭）檢驗(yàn)記錄表（ygbg-07）。3.9.5管帽檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-08鋼制有縫管件制造工藝1.總則為確保鋼制有縫管件的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制定該工藝。本工藝適用于鋼板制對(duì)焊管件的加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)gb/t 13401-2005鋼板制對(duì)焊管件gb/t 710-1991優(yōu)質(zhì)碳素

38、結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶gb/t 711-1991優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶gb/t 912-1989碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶gb/t 3274-1988碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶gb/t 3280-1992不銹鋼冷軋鋼板gb/t 4237-1992不銹鋼熱軋鋼板gb/t 8163-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管3.制造工藝鋼板制對(duì)焊管件的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 下料 毛坯加熱 壓制 焊接 無(wú)損檢測(cè) 坡口 除銹刷漆 標(biāo)識(shí) 檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1制造鋼板制對(duì)焊管件用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)

39、檢員和保管員對(duì)鋼板厚度、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮，不得有分層。3.1.4厚度25mm的15crmor鋼板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，合格后方可使用。3.2下料3.2.1采用手工炬割或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3下料前應(yīng)根據(jù)鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料時(shí)注意做好鋼板的標(biāo)識(shí)移植。3.3毛坯加熱3.3.1毛坯裝

40、爐前必須把料上的雜物清掃干凈。3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50100mm支墊，不得重疊，以防止過(guò)熱或燒不透。3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)控制加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過(guò)熱電偶來(lái)測(cè)試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：各種鋼材毛坯加熱溫度表毛坯材質(zhì)q235、20、16mn1cr18ni9ti加熱溫度950100010001100加熱時(shí)間1min/mm1.5min/mm3.4壓制3.4.1動(dòng)力設(shè)備采用315或500噸壓力機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號(hào)的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)度的螺栓將上下模具分別與壓力機(jī)緊

41、固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置，防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤(rùn)滑劑。潤(rùn)滑劑成分應(yīng)符合下列要求：3.4.2.1碳鋼潤(rùn)滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.2.2不銹鋼潤(rùn)滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.3將加熱好的毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其定好中心放在下模上，防止壓偏。3.4.4上模壓到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5熱壓鋼板制對(duì)焊管件的終壓溫度應(yīng)大于700，有特殊要求的按專門工藝執(zhí)行。3.4.6應(yīng)隨時(shí)清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止產(chǎn)生劃傷或壓坑。3.5焊接3.5.1鋼板制對(duì)焊管件的焊接執(zhí)行焊接控制程

42、序和焊接通用工藝，對(duì)于特殊要求的按技術(shù)交底和相應(yīng)焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。3.5.2焊接應(yīng)符合下列要求：3.5.2.1應(yīng)符合gb150、jb4708、jb4709的有關(guān)要求。3.5.2.2管件本題的焊縫應(yīng)為對(duì)潔焊縫。焊縫的對(duì)接坡口尺寸應(yīng)符合gb/t985或gb/t986標(biāo)準(zhǔn)的要求。3.5.2.3焊接坡口的加工宜采用機(jī)械方法。如用熱切割法，必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平除打磨平整。3.5.2.4焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量b10%s，且不得大于2mm。3.6無(wú)損檢測(cè)3.6.1對(duì)下列產(chǎn)品應(yīng)逐件進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)：（1）碳鋼、不銹鋼材料的三通、四通；（2）合金鋼材料的各類管件。3.6.2檢驗(yàn)

43、按jb/t4730系列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，級(jí)為合格。管件不得有微裂紋。3.6.3除用戶另有要求外，管件的焊縫全長(zhǎng)應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)；或100%超聲檢測(cè)，并以射線檢測(cè)復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于20%。射線和超聲檢測(cè)按jb/t4730標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，檢測(cè)結(jié)果射線為級(jí)合格，超聲為級(jí)合格。3.7坡口3.7.1利用相應(yīng)的專用坡口設(shè)備進(jìn)行坡口加工。3.7.2坡口角度37.52.5，鈍邊1.51.0mm。3.8除銹刷漆3.8.1刷漆前應(yīng)對(duì)管件表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.8.2除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。3.8.3管件刷漆采用黑色或紅色防銹漆。3.8.4刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.9

44、標(biāo)識(shí)3.9.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.9.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則根據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)鋼板制對(duì)焊管件幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照gb/t 13401-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)根據(jù)不同產(chǎn)品填寫相應(yīng)的記錄表格。3.9.5檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。ygyg-09螺旋爐管制造工藝1.總則為確保螺旋爐管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程

45、序管理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管式加熱爐螺旋爐管219mm以下產(chǎn)品的制造過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)qsl0915-1999螺旋爐管gb 5310-1995高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管gb 3087-1999低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管gb 9948-1988石油裂化用無(wú)縫鋼管3.制造工藝 管式加熱爐螺旋爐管制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn) 鋼管焊接 焊縫檢驗(yàn) 熱煨成型 整體預(yù)制 無(wú)損探傷 水壓試驗(yàn) 成品檢驗(yàn)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1管式加熱爐螺旋爐管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的

46、標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可以按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，不得有過(guò)燒現(xiàn)象存在。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2鋼管焊接3.2.1鋼管焊接前應(yīng)盡量采用機(jī)械方法進(jìn)行坡口，并應(yīng)把距管端50mm內(nèi)的浮銹、油污等清理干凈。如采用火焰切割，則應(yīng)將產(chǎn)生的氧化皮清楚干凈，并用磨光機(jī)修磨切割缺口和坡口表面。3.2.2鋼管焊接前應(yīng)做焊接工藝評(píng)定，對(duì)已有的工藝評(píng)定可直接引用。3.2.3根據(jù)對(duì)應(yīng)的焊接工藝評(píng)定編寫焊

47、接作業(yè)指導(dǎo)書。3.2.4焊接作業(yè)應(yīng)由考試合格的電焊工擔(dān)任。3.2.5焊接過(guò)程應(yīng)執(zhí)行焊接控制程序、手工電弧焊通用工藝和氬弧焊通用工藝的有關(guān)規(guī)定。3.3焊縫檢驗(yàn)3.3.1焊縫應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，焊縫寬度從每邊超過(guò)坡口2mm為宜，焊縫余高不得大于1.5mm。3.3.2焊縫及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、焊瘤、未熔合等缺陷。3.3.3焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，連續(xù)長(zhǎng)度不得超過(guò)25mm，但總長(zhǎng)度不得超過(guò)焊縫周長(zhǎng)的10%。3.3.4焊縫應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行無(wú)損探傷。3.4熱煨成型3.4.1煨制設(shè)備為鏈條式推制機(jī)。3.4.2先煨制一件曲率半徑與螺旋爐管節(jié)圓半徑相等的彎管。3.4.3根據(jù)計(jì)算確定定位輪

48、、起弧輪和導(dǎo)程輪的位置，并將其在立板上焊接牢固。3.4.4將焊接的鋼管裝夾在螺旋爐管推制作業(yè)線上，前端焊接預(yù)先煨制的等半徑彎管作為引弧管。3.4.5啟動(dòng)中頻，由中頻加熱圈進(jìn)行加熱煨制。中頻感應(yīng)圈采用紫銅方管制作，感應(yīng)圈的內(nèi)徑大于鋼管外徑4060mm為宜，感應(yīng)圈噴水角度為垂直線至鋼管前進(jìn)方向側(cè)45左右，噴水孔采用1mm或1.2mm鉆頭打孔，噴水孔均布于感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)一邊，根據(jù)感應(yīng)圈大小調(diào)節(jié)孔的間距，感應(yīng)圈越大，孔間距越大。3.4.6循環(huán)冷卻用水應(yīng)采用潔凈自來(lái)水。3.4.7在煨制起始圈時(shí)應(yīng)按照螺旋爐管的節(jié)圓直徑、螺距（t0）、螺旋升角等技術(shù)參數(shù)進(jìn)行起弧輪和導(dǎo)程輪的仔細(xì)調(diào)整。等煨制成型第一圈后便不需繼續(xù)

49、調(diào)整。3.4.8煨制成型的每圈螺旋爐管由傳動(dòng)支架支持，有螺距間隙的焊接圈間支撐，直到完成全部螺旋爐管的煨制。3.5整體預(yù)制3.5.1煨制完成的螺旋爐管應(yīng)在下線后按圖紙要求進(jìn)行整體預(yù)制。3.5.2精確調(diào)整節(jié)圓直徑、螺距。3.5.3對(duì)多頭螺旋爐管進(jìn)行旋裝。3.5.4焊接進(jìn)出口工藝接管。3.6無(wú)損探傷3.6.1對(duì)先期檢驗(yàn)剩余的焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷。3.6.2探傷方式和評(píng)定等級(jí)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。3.7水壓試驗(yàn)3.7.1整體預(yù)制完成的螺旋爐管應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)。3.7.2水壓試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)高于5，試驗(yàn)用水應(yīng)為潔凈水，試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5倍。3.7.3試壓時(shí)，壓力緩慢升降，當(dāng)水壓上升到設(shè)計(jì)壓力

50、時(shí)，應(yīng)暫停升壓，檢查有無(wú)滲漏或異?，F(xiàn)象。當(dāng)無(wú)滲漏和異常現(xiàn)象時(shí)，再升壓到試驗(yàn)壓力，并保持1030min，然后降到設(shè)計(jì)壓力保壓30min以上，進(jìn)行檢查，無(wú)滲漏現(xiàn)象為合格。3.7.4水壓試驗(yàn)完成后，應(yīng)將螺旋爐管內(nèi)的水排凈。3.7.5填寫螺旋爐管壓力試驗(yàn)檢查記錄表（ygbg-09）。3.8成品檢驗(yàn)3.8.1檢查螺旋爐管外觀質(zhì)量，應(yīng)無(wú)裂紋、過(guò)燒、疤痕等缺陷，如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)上述問(wèn)題，應(yīng)停止生產(chǎn)進(jìn)行處理整改。3.8.2幾何尺寸及偏差如設(shè)計(jì)有要求應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢驗(yàn)，否則按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.8.3填寫螺旋爐管結(jié)構(gòu)尺寸檢驗(yàn)記錄表（ygbg-05）。ygyg-10熱煨彎管防腐通用工藝1.總則為確保熱煨彎管的防

51、腐質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的油氣輸送用457mm以下規(guī)格熱煨彎管熔結(jié)環(huán)氧粉末噴涂和膠帶冷纏防腐過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)sy/t 52572004 油氣輸送用鋼制彎管sy/t 04071997 涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范gb/t 89231988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)sy/t 03151997 鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)sy/t 04141998 鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)3.制造工藝熱煨彎管防腐工藝流程如下：彎管拋丸除銹除銹后檢測(cè)中頻加熱粉末噴涂固化水冷卻涂層檢測(cè)冷纏膠帶冷纏檢測(cè)成品標(biāo)識(shí)成品裝運(yùn)3.1彎管拋丸除銹3.1.1經(jīng)檢驗(yàn)

52、合格后的彎管進(jìn)行拋丸除銹處理，利用通過(guò)式彎管拋丸除銹設(shè)備進(jìn)行防腐前的表面預(yù)處理。3.1.2拋丸除銹前應(yīng)采用適當(dāng)方法將彎管外表面的油、油脂清除干凈。如彎管表面潮濕，應(yīng)預(yù)熱彎管驅(qū)除潮氣，預(yù)熱溫度為4060。3.1.3彎管拋丸除銹應(yīng)達(dá)到gb/t 89231988中規(guī)定的sa21/2級(jí)，表面的錨紋深度應(yīng)在40100m范圍內(nèi)，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦要求。3.1.4拋丸除銹后，應(yīng)對(duì)每個(gè)彎管進(jìn)行目測(cè)檢查。對(duì)可能導(dǎo)致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，應(yīng)打磨掉，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。有疵點(diǎn)的彎管應(yīng)剔除或予以修整。3.1.5拋丸除銹完的彎管應(yīng)在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行粉末噴涂，當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行拋丸除銹。3.

53、2除銹后檢測(cè)3.2.1拋丸除銹后的彎管要進(jìn)行全面的檢測(cè)，檢測(cè)合格后的彎管方能進(jìn)入下一道工序。3.2.2檢測(cè)的主要項(xiàng)目包括幾何尺寸（彎管的角度偏差、曲率半徑偏差、壁厚減薄率、圓度、平面度等）和表面質(zhì)量（除銹等級(jí)、錨紋深度，是否有夾層、較深的點(diǎn)蝕、劃傷、氣孔、砂眼等）。3.2.3對(duì)不合格的彎管拿出整改措施并進(jìn)行修復(fù)，無(wú)法修整的彎管要予以剔除。3.3中頻加熱3.3.1將拋丸除銹后經(jīng)檢驗(yàn)合格的彎管卡裝到有動(dòng)力驅(qū)動(dòng)的專用搖臂上，根據(jù)直管段的長(zhǎng)短調(diào)整搖臂的偏心。3.3.2在管端纏繞寬度為100mm的牛皮紙帶，并保證粘貼牢固。3.3.3用壓縮空氣吹掃彎管表面上的浮塵，注意一定不能用粘有油污的手套接觸管壁，更不能用棉紗擦拭，防止因炭纖維粘附造成防腐后氣孔等缺陷的出現(xiàn)。3.3.4上水并啟動(dòng)中頻，利用中頻加熱圈對(duì)彎管進(jìn)行粉末噴涂前的加熱，加熱功率一般固定在60kw左右，搖臂驅(qū)動(dòng)電機(jī)轉(zhuǎn)速控制在200r/min，來(lái)回均勻行進(jìn)兩遍。3.3.5加熱過(guò)程中應(yīng)保證溫度的均勻，防止局部溫度過(guò)低或過(guò)高，用遠(yuǎn)紅