鋼結(jié)構(gòu)駐廠監(jiān)理細則

1、鋼結(jié)構(gòu)駐 編制A： 審核人: 編制時間: 粹 15 鋼結(jié)構(gòu)制作工序質(zhì)量控制措施 1制作準備階段的審査 n資質(zhì)審查: （1）焊工資質(zhì)審査與焊工附加考試； （2）無損探傷人員和檢測人員的資格； （3）項U經(jīng)理以及質(zhì)檢員、安全人員資質(zhì); 1.2審批焊接工藝試驗和工藝評定報告: （1）審査和確認焊接工藝評定（試驗）計劃、方案； （2）見證焊接工藝試驗的試件制備、檢測工作； （S）審査和確認結(jié)構(gòu)焊接工藝評定報告和栓釘焊接工藝評定報告; 1.S審批鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要領(lǐng)書: （1）審査質(zhì)量保證體系的人員資質(zhì)，制作流程，機具設(shè)備狀況、配備數(shù) 量和檢定證書等； （2）鋼構(gòu)件制作組裝胎架、吊裝機械等選型和布置； （

2、S）審査制作廠包括鋼材（含板材、型材）預(yù)處理方案以及放線、切割、 加工、組裝、焊接、矯正、檢驗、預(yù)拼裝、涂裝、包裝等工藝方案； （4）審査制作廠的安全、環(huán)保、防火、文明施工、保衛(wèi)等措施； （5）審査焊釘焊接方案； 1.4進場原材料抽檢 1.5檢査 不同性能、不同強度等級的鋼板標色，嚴防混料及用錯料: 16審查與確認 加工工藝流程及配套設(shè)備的審查與確認，通常包括 （1）形柱和十字柱加工工藝； （2）H型柱加工工藝： （S）H型鋼梁加工工藝； （寸）桁架加工工藝鋼管加工工藝： 2進廠（場）材料的質(zhì)量控制 序 號 材料 名稱 質(zhì)量控制要點 1 鋼材 鋼板 型鋼 鋼管 審核鋼材出廠質(zhì)量檢驗保證書：化學(xué)

3、成分、屈 服強度、抗拉強度、屈強比、延伸率、沖擊韌性、冷彎 性能、碳當量、硫、磷含量及截面收縮率（Z向性能） 是否符合設(shè)計及規(guī)范要求。 檢査鋼材的外觀質(zhì)量，抽査鋼材的長度、高度、 用度和平整度公差是否符合要求。 按設(shè)計要求進行抽樣復(fù)驗并審査復(fù)驗報告。 2 焊接 材料 焊條 焊絲 焊劑 氣體 審核焊條、焊線、焊劑出廠質(zhì)量檢驗保證書。 焊條、焊線：化學(xué)成分、機械性能。低氫焊條 必須有含氫量的測定報告。抽樣檢査焊條及焊絲的外觀 及包裝質(zhì)量。通過焊接工藝評定試驗確認焊材的性能是 否符合設(shè)計及使用要求。 焊劑：類別、成分、堿度型號等符合設(shè)計及使 用要求。 氣體：純度、含水率等符合設(shè)計及使用要求。 3 咼

4、強 螺栓 審核出廠質(zhì)量檢驗保證書（性能、硬度、等級、 規(guī)格、數(shù)量）及原材料材質(zhì)證書（化學(xué)成分、機械性能 等）。 高強螺栓出廠時間的檢査，一定要在保證期內(nèi)。 對進場的高強螺栓進行抽樣復(fù)驗（軸力、扭矩 系數(shù)、軸力偏差值等）。 對高強螺栓連接副應(yīng)按規(guī)定進行抗滑系數(shù)的測 定并審査檢測報告。 4 栓釘 及配套瓷 環(huán) 審核栓釘出廠試驗報告：化學(xué)成分、機械性能 抽樣檢査栓釘直徑長度、引弧板及外觀質(zhì)量， 通達栓釘?shù)暮附庸に嚜毩⒃噲R，確認栓釘合格 a 涂料 防銹漆 防火 涂料 防腐 涂料 審核出廠質(zhì)量保證書及質(zhì)量合格證：對無機富 鋅型坡口漆要附有焊接性試驗報告，必要是要進行“樣 板”涂刷試驗。 審核防火涂料的出

5、廠質(zhì)量保證書，同時要出具 最近經(jīng)國家檢測單位的檢測報告，必要時，可由監(jiān)理抽 樣取樣直接送檢 6 壓型 板 檢查壓型板的材質(zhì)、板厚、鍍鋅用度、板型是 否合格 檢査壓型板外觀及包裝質(zhì)量及配套性 檢査壓型板的供應(yīng)是否符合配板設(shè)汁設(shè)計的要 求 尺寸 審查 軸線尺寸，檐口高度、層高，基線，地腳螺栓位置，與 支架軌道頂端及屋面坡度 s 截面 審查 構(gòu)件截面形狀、尺寸、板厚及鋼材材質(zhì)。 9 軸線 中心審查 軸心與柱心、梁中心、板面與梁上端，柱中心與梁中心 1 0 連接 審查 夾板、拼板尺寸、板療、材質(zhì)，高強螺栓的直徑，長度、 等級。 1 1 焊接 部位 坡口形式、尺寸、對接焊接、局部熔透焊接、貼角焊接 的區(qū)

6、分、焊腳長度、無損檢測的部位及種類以及焊接防變形 處理。 頁腳內(nèi)容15 15 3工廠制作階段質(zhì)量控制 S.1鋼結(jié)構(gòu)除銹 鋼結(jié)構(gòu)表面處理采用拋丸除銹，其工作內(nèi)容如下: 內(nèi)容 加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后，方可進行表面處理; 拋 丸 前 檢 査 內(nèi) 容 鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢 等，應(yīng)在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹 層: 磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%; 拋丸除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85%,或控制鋼 材表面溫度高于空氣露點溫度St以上。 檢査標簽，之后除去標簽，待噴完后再掛上標簽; 采用拋丸機拋丸。加工后的鋼材表面呈現(xiàn)灰白色: 拋

7、 丸 內(nèi) 容 構(gòu)件采用拋丸機或拋管機進行拋丸除銹，除銹等級應(yīng)達到 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GBS92S.SS)要求，根 據(jù)設(shè)計要求所有室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)除銹等級為Sa2.5級; 拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu) 件上的銹塵和殘余磨料(磨料須回收)。 3.2下料 下料是根據(jù)施工圖紙的兒何尺寸、開頭制成樣板，利用樣板或計算出的下料 尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零構(gòu)件相關(guān)的加工界線，采用剪切、沖栽、 鋸切、氣割等工作的過程。在施工過程中做好以下檢查: （-）檢査對照樣板及計算好的尺寸是否符合圖紙的要求。 （二）檢査所用鋼材是否符合設(shè)計要求，若發(fā)現(xiàn)有疤痕、裂紋夾層 及片度不足等

8、缺陷時，必須及時與技術(shù)部門聯(lián)系，研究決定后再進行下料。 （三）發(fā)現(xiàn)鋼材有彎曲不平時，應(yīng)先矯直，以防影響尺寸的誤差。 由于鋼板長度不能滿足所有構(gòu)件加工長度的要求，某些鋼板需要拼接。拼板 前，應(yīng)檢査材料的材質(zhì)，板療是否合乎圖紙的要求。采用最佳排料方案繪制拼板 下料圖，如多項工程聯(lián)合套料，循環(huán)接板套料等措施，以提高材料利用率，降低 消耗。 S.4檢測工具 長鋼尺必須經(jīng)過計量測定的鋼尺，并將測定的偏差標記入鋼尺明顯部位，以 便劃線時調(diào)整。（此條在下述各工序中均應(yīng)遵守） 3.5焊接材料檢査 施焊前應(yīng)檢查焊絲、焊劑是否和母材板相匹配，焊縫兩端應(yīng)加引弧板和收弧 板，引入和引出的焊縫長度埋弧焊應(yīng)大于50mm,

9、手工焊應(yīng)大于20mm,焊畢后 應(yīng)割除引、收弧板，不得用錘擊落。 3.6拼接焊縫 拼板時應(yīng)考慮下料切割焊縫的收縮量，適當放出余量，自動切割縫為2mm, 手工切割縫為3mm,焊縫收縮量視構(gòu)件長度一般應(yīng)放20SOmm。拼板焊按應(yīng) 按圖紙對焊縫等級的質(zhì)量要求進行，焊接前應(yīng)清除焊縫口銹蝕、油跡、毛刺等, 按要求開好坡口，單面坡口 55 5 ,純邊高度1.52mm,采用焊縫清根, 焊劑烘潮，焊絲清潔等措施，以保焊縫質(zhì)量。 拼板焊接完工后應(yīng)注明工程名稱，構(gòu)件號等標記，轉(zhuǎn)下道工序。 4鋼結(jié)構(gòu)工程制作工序質(zhì)量控制要點 序 號 丄序 質(zhì)量控制要點 1 放樣 使用鋼卷尺平差檢査、放樣圖尺寸檢査、樣板、樣尺（桿） 對

10、精度檢査、桿件標記、安裝方向、桿件數(shù)量、加工余量、 設(shè)計變更及臨時固定件 2 取料 保證桿件主應(yīng)力方向與鋼板軋制方向一致、接料設(shè)計及 接料工藝、鋼材材質(zhì)、規(guī)格、牌號 3 校平 所有鋼材在使用前必須平整、表面質(zhì)量應(yīng)符合 要求 檢查校平力，不得傷害母材性能 4 劃線 構(gòu)件下料尺寸檢查（寬度、K度）、對角線長度 及相對誤差（做好平檢記錄） 基準線位置、孔位、孔徑、孔距、線尺寸精度 及定位精度（做好平檢記錄） O 氣割 切割件尺寸（氏度、寬度）、火焰切割工藝參數(shù) 的檢查，割嘴號6、GH2壓力、流量、切割速度： 切割精度的檢査：表面光潔度、洛渣、缺口深 度、上緣溶化度，平面度、切口直角度 6 坡口 加工

11、 坡口角度：鈍邊尺寸，焊縫間隙尺寸，加工面平整、光 潔狀況 r / 孔加 工 孔心錯位、孔的邊距檢查： 橢圓孔的加工工藝及尺寸檢查 錨栓孔、管線孔、鋼筋孔、磴澆注孔、泄水孔 及尺寸的檢查 S 抗滑 通過噴丸、噴砂達到設(shè)計要求的抗滑系數(shù)值，達到設(shè)計 移磨擦面 處理 要求 Ra2.5 級（一般：Q2S5 材，口 0.40, 0345 材口 0.50） 9 拼裝 腹板錯位構(gòu)件高度長度端頭不完整 焊縫根部的縫隙定位焊縫長度拼接點處理 隔板安裝位置對角尺寸截面尺寸全長扭 曲（H邊長）表面縫隙定位焊縫表面 10 焊接 詳見鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量控制 11 矯正 彎曲矯正；扭曲矯正；局部不平矯正 12 端面 加工

12、承壓接觸面的平面度、柱節(jié)兩端平面的平行度 IS 無損 檢驗 按要求對焊縫性質(zhì)進行無損探傷 14 H型 鋼梁的鎖 口加工 按設(shè)汁圖紙要求形狀和尺寸加工鎖口 15 預(yù)裝 預(yù)裝按合同規(guī)定進行、預(yù)裝場地、需通過預(yù)裝確定的連 接孔的孔位及桿件長度、日照、氣溫對桿件尺寸測量的影響 預(yù)裝精度的檢査（垂直度、直線度、對角線長度及孔位精度） 16 構(gòu)件 出廠前檢 査 根據(jù)成品構(gòu)件尺寸的允許偏差對構(gòu)件進行測量，填入構(gòu) 件出廠驗收記錄中 17 涂裝 檢查涂裝的除銹質(zhì)量。 檢查每層涂裝用度。 工廠不允許涂刷區(qū)域如下： 1、進行現(xiàn)場焊接的部分與其相鄰接兩側(cè)各lOOmm以 上（可焊性油漆除外）， 2、高強螺栓摩擦連接的摩

13、擦面。 S、埋入混凝土的部分或與混凝土的接觸面。 T、密合或旋轉(zhuǎn)切削加工部分。 5、成為密閉的部分。 6、安裝時兩材面密接的部分。 現(xiàn)場焊接的坡口部位如擔心生銹，則可涂可焊 性油漆等涂料以控制生銹。 IS 構(gòu)件 編號、中 心線、標 高線、分 為標志 將編號、中心線、重心、吊點、標高基準線及構(gòu)件方面， 標識一并，表示在桿件上 19 包裝 與運輸 按包裝運輸作業(yè)指導(dǎo)書 20 出廠 合格證書 按產(chǎn)品合格證管理書 1、檢查腹板、翼板下料尺寸是否與圖紙符合。 2、翼腹板有對接焊縫時，組立應(yīng)注意翼腹板焊縫錯開200mm以上。 3、組立時確保腹板對翼板的中心線垂直度偏差為b/100且W2mm,中心線 偏移W

14、lmm。翼腹板間隙應(yīng)Wo.Smm,以滿足埋弧焊的需要。 士、定位焊間距一般為SOO士OOmm,焊縫高度不超過設(shè)計縫療度的三分之 二，焊條型號應(yīng)與構(gòu)件材質(zhì)相匹配。 1、熟悉圖紙，明確焊縫的技術(shù)要求及焊縫尺寸。 2、焊縫采用自動埋弧焊焊接。 3、焊接所采用的焊絲、焊劑應(yīng)與構(gòu)件的材質(zhì)相匹配。 士、焊前應(yīng)對焊絲、焊縫進行清潔，除去油漬、銹跡，焊劑烘潮等。 5、焊接時應(yīng)加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊縫長度應(yīng)大于50mm,焊 后應(yīng)切割，不得用錘擊落。 6、選擇合適的焊接電流，電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì) 量，減小焊接變形。 7、應(yīng)焊成凹形焊縫，焊縫金屬與母材間應(yīng)平緩過渡。 S、焊后清理焊渣

15、，檢査焊縫外觀質(zhì)量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應(yīng)進行打 磨，補焊等措施。 9、校正 a) 、鋼材切割或焊接成型后，均應(yīng)按實際悄況進行平直矯正。 b) 、型鋼在矯正機上機械校正。 C)、校正好的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的裂縫或損傷。 7焊釘施工質(zhì)量控制措施 7.1焊釘施工前質(zhì)量控制 (1) 焊釘使用焊釘熔焊機進行焊接，需要獨立電源供電。如果兩個或更多的 焊釘槍在同一電源上使用，應(yīng)采用聯(lián)動裝置保證一次只有一把焊釘槍能使用。 (2) 安裝前檢査驗收焊釘定位線，確保焊釘?shù)臏蚀_位置，要求承包商對該點 進除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。 7.2焊釘施工過程檢驗 (1) 在開始焊接前

16、按以下方式進行至少2焊釘?shù)暮附訙y試。 (2) 焊釘外觀檢查，焊縫S60。飽滿才認為可以接受。 (3) 當焊縫冷卻后，用榔頭敲擊使焊釘彎曲大約30。根部無裂紋。 7.S焊釘焊接施工驗收 (1) 焊釘施焊前，檢査壓型板是否與鋼梁點焊，焊釘焊接位置放線，梁面銹 跡、油污等物是否清理干凈。 (2) 焊釘表面如有銹蝕，除銹后方可使用(尤其是焊釘頭和大頭部不可有銹 蝕和污物)，嚴重銹蝕的焊釘不能使用。雨雪天、構(gòu)件上殘留水份時不得施焊。 (3) 焊釘焊接操作時，待焊縫凝固后才能移去焊釘槍。 8鋼管柱質(zhì)量控制要點 s.l審核制作要領(lǐng)書。 S.2審核焊接工藝評定要領(lǐng)書，見證焊接工藝評定。 焊接工藝評定內(nèi)容及項日

17、應(yīng)針對管管對接及工程中相貫節(jié)點的實際悄況, 對典型節(jié)點形式進行接點焊接試驗，確定焊接工藝參數(shù)。 SS審查焊工資質(zhì)，見證焊工附加考試。 鋼管拱架大量T、Y、K、X節(jié)點的施工焊接位置包含平.橫、立.仰全位 置施焊，并針對支管對于角對接坡口形成障礙的實際情況進行考試。 SV檢查鋼管彎曲、節(jié)點放樣、坡口加工。 (1) 根據(jù)支管壁片，支管周邊部分采用角焊縫、部分采用對接焊縫。 (2) 兩圓管相交的相貫節(jié)點為空間馬鞍型曲線，III于兩曲面相交，要保證焊 接有士5度角，坡口必須沿相貫線變化。 (3) 用相貫節(jié)點的鋼管在訂貨時要嚴把質(zhì)量關(guān)，因為不圓的鋼管采用自動切 割機床也不能切出合格的坡口。 仕)曲角度、彎

18、曲半徑、表面?zhèn)奂跋龤堄鄳?yīng)力。 S.5檢查焊接順序和焊接工藝參數(shù)。 (1)各節(jié)點各焊縫一般山1名焊工先用S點定位焊后，從仰焊位置開焊、 山兩名焊工從兩邊按仰、立、平同步操作，對稱焊接法完成焊縫。 (2)接方法一般采用低氫型焊條手工電弧焊，焊接工藝參數(shù)隨焊接位置變化 進行隨時調(diào)整。 (3) 先焊中間節(jié)點，再向兩端節(jié)點擴展的焊接順序，避免山于焊縫收縮向一 端累積引起各節(jié)點間尺寸誤差。 仕)焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求的計算厚度值和焊角尺寸，避免過多堆焊加強 高而產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力。 (5)焊縫坡口的根部間隙大于標準值時，可以按超標間隙增加焊角尺寸，但 15 間隙大于5時應(yīng)事先用堆焊和打磨方法休整支

19、管端頭或在接口處主管表面堆焊 焊道，以減少焊縫間隙。 S6厚板焊接的工藝要點: （1）為了減小焊接應(yīng)力及焊接變形，根據(jù)板療選用不同的坡口形式。 （2）片板的預(yù)熱溫度與板及母材成分及生產(chǎn)工藝（TMCP、OST）有 關(guān)，通過母材可焊性試驗，合理確定預(yù)熱溫度。 （3）打底焊的質(zhì)量尤為重要，可根據(jù)實際情況，選定打底、填充、蓋面 三個過程的不同焊接方法如焊接丄藝參數(shù)。 （4）合理控制焊道焊層的療度、寬度，厚板宜釆用多層、多道焊。 （5）片板焊接結(jié)束后，一定要控制焊縫的冷卻速度，以獲得 鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等, 應(yīng)在除銹前清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層; 磨料的

20、表面不得有油污，含水率不得大于1%; 拋丸除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于S5%.或控制鋼材表 面溫度高于空氣露點溫度sC以上。 檢査標簽，之后除去標簽，待噴完后再掛上標簽; 進行拋丸機拋丸。加工后的鋼材表面呈現(xiàn)灰口色; 構(gòu)件釆用拋丸機或拋管機進行拋丸除銹，除銹等級應(yīng)達到涂 裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GBS92S-SS)要求，根據(jù)設(shè)計要 求所有室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)除銹等級為Sa25級; 拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu)件上 的銹塵和殘余磨料（磨料須回收）。 10.3 底漆和中間漆施工 底漆和中間漆施工工藝如下: 工序 名稱 施工工藝 工具：空壓機、噴槍、毛刷、調(diào)漆罐、調(diào)漆尺等。 配比：以10:1比例加入無機富鋅底漆固