60萬噸尿素開車方案

1、一分廠開車方案開車進度表：6月15日：三廢爐點火起爐。6月15日：造氣1#、4#系統(tǒng)緩爐制惰、系統(tǒng)置換。造氣爐制備的惰性氣體先在氣柜放空，待在氣柜出口分析惰性氣體合格后再打氣柜。造氣本身系統(tǒng)的置換采用手動煤總與煙筒閥的方法進行本身系統(tǒng)的置換。確保置換徹底不留死角，置換時洗氣塔等降溫設(shè)備需水循環(huán)。6月15日：利用三廢爐蒸汽制備栲膠液。用熟栲膠制備栲膠液也要熟化至少在90恒溫2小時。6月16-17日：脫硫、壓縮惰性氣置換。脫硫置換時要進行栲膠液循環(huán)和降溫設(shè)備的水循環(huán)，在壓縮一入進行放空，在壓縮一入取氣分析合格后開啟脫硫系統(tǒng)的各倒淋。壓縮本身系統(tǒng)置換在七出取氣分析6月18日20日：對兩套變換、變脫和

2、脫碳進行置換、打壓氣密由于加盲板任務(wù)量大、時間緊，先對1#變換進行加盲板，在1#加完盲板升溫硫化時再對2#進行加盲板。置換要確保置換徹底、不留死角，在系統(tǒng)出口分析是否合格，置換合格后開系統(tǒng)內(nèi)的倒淋和付線。6月21日：1#變換加盲板。加盲板的位置要派專人負責做好標牌并記錄。6月22日：2#變換加盲板。6月22日27日：對兩套變換系統(tǒng)催化劑進行升溫硫化。硫化要徹底，cs2屬易燃品，加cs2時需特別注意。預(yù)變爐和主變爐升溫硫化時間大約100h，降溫置換約14h，共計大約114h6月27日：1#變換抽盲板，脫碳洗氣。在1#變換系統(tǒng)升溫硫化結(jié)束后抽盲板后，開車向脫碳送氣、洗氣，在2#升溫硫化結(jié)束后再視情

3、況并入脫碳。脫碳洗氣合格后通過壓縮向合成系統(tǒng)送氣進行打壓氣密。6月28日7月4日：利用制氮機6月30前完成系統(tǒng)氮氣置換，合成系統(tǒng)脫碳氣初步打壓、氣密。打壓氣密完成后系統(tǒng)充氨，循環(huán)機、冰機負荷試車。系統(tǒng)加氨采用從球罐向回倒氨的方法進行系統(tǒng)充氨。為保證中壓醇和高壓醇催化劑的安全，中壓醇和高壓醇系統(tǒng)不再用脫碳氣進行打壓氣密，在催化劑升溫還原結(jié)束后再進行打壓氣密。因合成車間在二分廠配制有合格氣管線，結(jié)合本廠的綜合實際情況，具體合成車間4塔觸媒升溫還原具體進度如下：（車間計劃7月5至7月22對四塔觸媒進行升溫還原，分別為：7月5日7月7日甲烷化催化劑升溫還原28h7月8日7月11日中醇、髙醇催化劑升溫還

4、原84-98h7月11日7月22日氨合成催化劑升溫還原192h）7月5日7月8日：中壓甲醇升溫還原。84h一定要嚴格控制出水率，避免在短時間內(nèi)大量出水使催化劑粉化、破碎。7月9日13日：高醇系統(tǒng)充氮氣置換，高壓甲醇進行低氫升溫還原。98h7月14日15日：甲烷化升溫還原。28h催化劑在升溫還原時要嚴格控制脫碳氣co+co2含量小于1%，要加強對微量的分析頻率，十五分鐘分析一次。嚴格控制出水率，避免在短時間內(nèi)大量出水使催化劑粉化、破碎。由于高醇催化劑活性較強，一定要在1.0mpa前及時的開啟循環(huán)機。醇烷化升溫還原結(jié)束后，系統(tǒng)開車時控制出口co+co2200ppm后再開甲烷化系統(tǒng)。7月7日15日：

5、合成升溫還原。192h氨合成催化劑升溫還原要根據(jù)催化劑的裝填量嚴格的控制出水率和出水量，確保還原徹底。7月167月18日：集中利用3天時間進行醇烷化系統(tǒng)、合成系統(tǒng)的二次打壓氣密。7月19日23日：輕負荷。6月20日7月4日：尿素系統(tǒng)冷熱水聯(lián)動。對冷熱水聯(lián)動發(fā)現(xiàn)的問題進行整改。7月5日7月10日：系統(tǒng)熱緊。7月11日：尿塔升溫。尿塔升溫時要嚴格按升溫曲線進行，控制塔內(nèi)外壁溫差小于50oc，注意塔底的冷凝液排放連續(xù)暢通，塔內(nèi)不得有積液。7月21日7月22日：系統(tǒng)氨升壓、氨循環(huán)。氨升壓時一定要確保入塔氨程氣態(tài)，并保證在150 oc以上。7月23日：尿素化工投料。嚴格按原始開車投料順序進行化工投料，調(diào)

6、整好各物料的配比，不要失調(diào)以保證開車的順利進行。備注：為保護好催化劑，各催化劑的升溫還原方案一定要和廠家進行審議，審議通過后再嚴格按升溫還原方案執(zhí)行。 一分廠生產(chǎn)部2014/5/20各車間開車方案熱電車間：120t三廢爐建設(shè)完成后原始開車，運行人員應(yīng)按本方案的有關(guān)規(guī)定對設(shè)備進行檢查與操作。1.1 鍋爐本體的檢查檢查所有孔門，人孔門、檢查門完好，能嚴密關(guān)閉。確認燃燒室及煙道內(nèi)無人后，將各人孔門、檢查門嚴密關(guān)閉。各部爐墻完好，無損壞,無大面積脫落的地方。水冷壁、過熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器外形正常，內(nèi)部清潔，各種防磨板完整牢固，防磨內(nèi)襯完好，無大面積脫落的地方。各部保溫合格，本體、四角及各連接處無漏

7、泄現(xiàn)象。三廢爐內(nèi)無雜物，風室內(nèi)耐火澆注料應(yīng)完整，無明顯裂紋、變形及損壞現(xiàn)象，水冷布風板上的風帽齊全，安裝正確，無偏斜及風帽小孔暢通，無變形損壞現(xiàn)象，排渣口及渣管完好，排渣口與布風板間無縫隙，下部風室無積渣，并將檢查口封閉。點火裝置保溫良好，無脫落，風門擋板開關(guān)靈活好用，與風室接合處嚴密不漏，風道暢通，無變形、結(jié)焦、堵塞現(xiàn)象。1.2 檢查給煤裝置，應(yīng)符合下列要求：煤斗內(nèi)有足夠的存煤，煤斗下煤插板門開啟。給煤裝置轉(zhuǎn)動正常，無磨擦、卡塞現(xiàn)象，地腳螺絲固定牢固。給煤機調(diào)頻電機正常，減速機油位正常。下煤口和燃燒室結(jié)合處嚴密不漏。1.3 汽水系統(tǒng)管道的檢查汽水管道及所有部件完好，支吊架齊全，管道能自由膨脹

8、。管道保溫完好，表面光潔，其顏色符合規(guī)定，管道上有明顯的表示介質(zhì)流動方向的箭頭。與系統(tǒng)隔絕的堵板應(yīng)拆除。1.4. 各閥門、擋板的檢查與管道連接完好，法蘭螺絲擰緊。手輪擰緊，固定牢固，閥桿潔凈，無彎曲及銹蝕現(xiàn)象，開關(guān)靈活。閥門填料應(yīng)有適當?shù)膲壕o余量，絲堵已擰緊，主要閥門的保溫良好。具有完整的標牌，其名稱、編號、開關(guān)方向清晰正確。所有電動閥門的執(zhí)行裝置完好，實際指示和操作盤的位置指示相符。所有煙風擋板完好，開關(guān)靈活，電動執(zhí)行裝置完好。實際指示與操作盤的位置指示相符。1.5. 水位計的檢查汽水聯(lián)通管保溫良好。水位計嚴密，清晰。汽閥、水閥、放水閥嚴密不漏，開關(guān)靈活。水位計安裝位置及標尺正確，在正常及高

9、低極限水位處有明顯的標志。1.6. 備有沖洗時防止燙傷工作人員的防護罩。壓力表的檢查。表盤清晰，汽包及過熱器壓力表在工作壓力處畫有紅線。指針在零點。校驗合格，貼有校驗標志，加裝鉛封。壓力表閥開啟。1.7 安全閥的檢查排汽管及疏水管完整、暢通，管段無積水現(xiàn)象且裝設(shè)牢固。各彈簧安全閥正常。不得有妨礙其動作的雜物、灰塵、銹垢。1.8. 轉(zhuǎn)動機械的檢查所有的護欄及防護罩完整牢固，對輪聯(lián)接完好，地腳螺絲不松動。軸承箱內(nèi)的潤滑油清潔，油位計完整及油位可見，油位指示在1/32/3處，放油閥及油封不漏油軸瓦溫度計完整，指示正確。有冷卻水的，冷卻水充足，暢通，不泄漏。轉(zhuǎn)動設(shè)備周圍無影響運轉(zhuǎn)的雜物，衛(wèi)生清潔。接地

10、線牢固，電機各部完好，電氣測電機絕緣合格。轉(zhuǎn)動時不應(yīng)有磨擦、碰撞現(xiàn)象，振動在允許值范圍內(nèi)。轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)風門操作靈活，開關(guān)方向正確，引風機液力偶合器安裝方向正確，調(diào)速傳動正常。1.9. 檢查操作盤應(yīng)符合下列要求dcs控制系統(tǒng)運行正常。所有儀表、信號裝置、操作開關(guān)及切換開關(guān)配備齊全，完整好用，光字牌光亮充足。盤面整潔，標志齊全，名稱正確，字跡清晰，固定牢固。指示燈泡、燈罩齊全，顏色正確。警報好用，響聲宏亮。各轉(zhuǎn)機檢查合格后，可聯(lián)系電氣送電，并解除聯(lián)鎖。啟動順序應(yīng)為依次啟動引風機，一次風機，二次風機和給煤機，啟動風機電流恢復(fù)正常后才能啟動下一臺風機。全部轉(zhuǎn)動機械啟動完畢且一切正常后，進行一次各擋板開關(guān)試

11、驗，試驗是否能全開或全關(guān)，以及擋板全開后電流是否超過額定值。運行中應(yīng)注意其轉(zhuǎn)動方向是否正確并無磨擦，振動和過熱現(xiàn)象，軸承溫度升應(yīng)正常，電流不許超過額定值。風機無漏水、漏油現(xiàn)象且檔板開啟靈活，指示正確。試運結(jié)束后，應(yīng)用停止按鈕停止給煤機、二次風機、一次風機、引風機，以檢驗開關(guān)的靈活可靠性。2.鍋爐機組啟動前的試驗2.1 啟動前的檢查與準備檢查所有閥門，并置于下列位置：a 給水系統(tǒng)：給水閥，給水旁路閥及放水閥關(guān)閉，給水調(diào)整閥，給水中間閥，省煤器入口閥，省煤器再循環(huán)閥開啟（若鍋爐無水，在上水前關(guān)閉，上水后開啟）。b 蒸汽系統(tǒng)：電動主汽閥經(jīng)開關(guān)試驗后關(guān)閉，隔離閥及其旁路閥關(guān)閉。c 減溫水系統(tǒng)：減溫器入

12、口閥開啟，調(diào)整閥，放水閥關(guān)閉。d 放水系統(tǒng)：各聯(lián)箱的排污閥關(guān)閉，進定排擴容器閥、連排一、二次閥開啟，事故放水二次閥關(guān)。e 疏水系統(tǒng)：疏水閥均開啟（稍開）。f 蒸汽及爐水取樣，汽包加藥閥開啟，加藥泵出口閥關(guān)閉。g 汽包水位計的汽閥、水閥開啟，放水閥關(guān)閉。h 所有壓力表一次閥開啟，所有流量表的一次閥開啟。i 汽包空氣閥開啟（給水管空氣閥可關(guān)閉）對空排汽閥開啟檢查所有的風門擋板，并置于下列位置：a 引風機入口擋板關(guān)閉，出口擋板開啟；b 一、二次風機入口擋板關(guān)閉，返料器風門關(guān)閉；c 旋風筒底部放灰門關(guān)閉，燃燒室底部放渣門關(guān)閉；d 各部人孔門、檢查門關(guān)閉；e 除塵器處于備用狀態(tài)；f 轉(zhuǎn)動機械開啟冷卻水閥

13、；g 與有關(guān)人員聯(lián)系，做好下列準備工作；h 汽機值班人員給水泵上水；i 熱工值班人員將各儀表及操作裝置置于工作狀態(tài)；j 燃料值班人員原煤斗上煤；k 電氣值班人員電器設(shè)備送電；l 準備好足夠的點火爐料，沸騰爐渣（粒度08mm）；m 點火油槍及供油系統(tǒng)正常，油槍霧化試驗良好，點火用的柴油不少于10t；n 啟動前的試驗與鍋爐上水。2.2. 鍋爐啟動2.3. 鍋爐點火法及步驟a 司爐接到點火命令，應(yīng)按要求對鍋爐設(shè)備進行全面檢查，清除一切雜物，在爐底鋪一層準備好的底料，高度350400mm，厚度要均勻，汽包水位至-25mm。b 關(guān)閉爐門，啟動引風機和一次風機、保持燃燒室負壓為50-100pa，然后逐漸開

14、大一次風量至最低流化風量使底料流化。整個床面沸騰均勻。c 調(diào)節(jié)燃油點火壓力2.5mpa，將油槍拆下，試驗其霧化效果，注意油槍前和附近不可有明火，試驗霧化良好后，回裝油槍待用。d 適當關(guān)小一次風主道上一次風門，適當開啟點火裝置的燃燒風門。e 開啟油管路上的閥門，用高能點火器進行點燃柴油，此時從火孔應(yīng)能觀察到火，待火焰穩(wěn)定后，調(diào)節(jié)燃油量、點火風門，控制風室溫度700。f 油閥開啟后，持續(xù)半分鐘后如仍未點燃，應(yīng)立即停油，加大一次風與引風量，通風5分鐘防止爆燃，并檢查油量和風量是否正常，再次點火，如果重復(fù)三次仍未點燃，則吹掃通風15分鐘后再點火，同時可打開回油管放油，重新點火前應(yīng)查找原因，并采取相應(yīng)措

15、施。g 點火后2小時屬于預(yù)熱階段，目的是使鍋爐緩慢升溫，控制料層升溫速度不超過5/min，防止產(chǎn)生過大應(yīng)力，此后可逐漸加大油量，保持點火裝置出口煙溫在700800之間。h 待料層溫度升至300左右時，打開爐門投入300公斤木炭，同待料層溫度升速度加快，注意調(diào)整一次風，當料層溫度升至00時，適當降低油槍壓力，開啟給煤機，少量間斷給煤，調(diào)整煤量和風量以控制床溫平穩(wěn)升高0穩(wěn)定分鐘，0恒溫分鐘。升溫過程中視床溫情況適時撤出油槍。i 當爐溫升至900左右，控制給煤，燃燒均已穩(wěn)定時，適當調(diào)整給煤機的轉(zhuǎn)速和一次風量，控制爐溫在850950，調(diào)節(jié)返料風閥，使其流化循環(huán)，直到進入正常運行狀態(tài)。j 待點火成功后，

16、在保證正常流化狀態(tài)下，應(yīng)勤調(diào)整給煤機轉(zhuǎn)速，一次風量和引風量，確保料層穩(wěn)定升溫，且料層測點溫度相互接近。k 為了控制升溫太快和汽包上、下壁溫差太大，可適當調(diào)整一次風量，使流化床底料流化速度大些，點火正常后全面檢查一遍鍋爐設(shè)備。l 點火正常后按電除塵器操作規(guī)程，投運電除塵器。點火期間應(yīng)注意的問題：點火初期升壓速度要緩慢，升壓曲線要平穩(wěn)，控制飽和蒸汽溫度升速50/h，避免壓力在短時間內(nèi)波動過大。點火要保證在流化狀態(tài)下進行特別是四角處床料的流化情況，不允許有局部不動現(xiàn)象。在著火階段要注意通過底料顏色判斷實際床溫，并及時聯(lián)系，及時調(diào)整。控制床溫的溫升速度對一次風量及給煤量的把握要及時準確，否則很可能結(jié)焦

17、或滅火。點火成功后需要放渣時投入刮板鏈斗機和冷渣機的運行。2.4. 鍋爐的升壓操作 鍋爐升壓應(yīng)緩慢平穩(wěn)，鍋爐自點火至外送蒸汽的時間為34小時左右，建議按下表控制升壓時間：飽和壓力(mpa)00.50.51.01.02.02.03.03.03.823.825.4時間（min）506030403035202515201530伴隨著點火過程，汽壓在不斷上升，當汽壓上升至0.05-0.1mpa時沖洗汽包水位計，并核對水位計指示是否正確。當汽壓升至0.150.2mpa時，關(guān)閉飽和蒸汽管空氣閥及汽包空氣閥。當汽壓升至0.250.35mpa時，依次進行水冷壁下集箱排污放水，注意汽包水位，在鍋爐進水時應(yīng)關(guān)閉汽

18、包至省煤器的再循環(huán)閥，上完水后，開啟再循環(huán)閥。當汽壓升至0.3mpa時，通知檢修熱緊螺絲30，通知儀表沖洗各儀表管。聯(lián)系調(diào)度，開鍋爐主汽閥的旁路門進行暖管，當汽壓升至0.60.7mpa時，全開主汽閥，關(guān)閉旁路閥。當汽壓升到1.0mpa時，下聯(lián)箱放水一次，并檢查鍋爐各部膨脹是否正常，并投入連排，通知熱工投入低讀水位表。汽壓升壓2.0mpa時，穩(wěn)定壓力，對鍋爐機組進行全面檢查，如發(fā)現(xiàn)不正常，應(yīng)停止升壓，待故障消除后繼續(xù)升壓。當汽壓升至2.4mpa時，定期排污一次。當汽壓至3.04.9mpa時，沖洗汽包水位計，開啟汽包加藥入口閥，通知化學化驗汽水品質(zhì)，并對設(shè)備進行全面檢查，調(diào)整過熱蒸汽溫度，準備并爐

19、。2.5. 升壓注意事項在升壓過程中應(yīng)注意調(diào)整燃燒，保持爐內(nèi)溫度均勻上升，承壓部件受熱均勻,膨脹正常，嚴禁關(guān)小過熱器入口聯(lián)箱疏水閥或?qū)张牌y趕火升壓，以免過熱汽管壁溫度急劇升高。在升壓過程中，應(yīng)開啟過熱器出口聯(lián)箱疏水閥，對空排汽閥，使過熱器得到足夠的冷卻。在升壓過程中，應(yīng)監(jiān)視過熱蒸汽溫度的變化，蒸汽溫度不得超過。在點火升壓期間，省煤器與汽包再循環(huán)閥必須開啟，在鍋爐進水時，應(yīng)將再循環(huán)閥關(guān)閉。在升壓過程中，應(yīng)利用膨脹指示器監(jiān)視各承壓部件的膨脹情況，如因局部受熱不均而影響膨脹時，應(yīng)在聯(lián)箱膨脹較小的一端進行放水，使其受熱均勻，如系承壓部件卡住則應(yīng)停止升壓，待故障消除后繼續(xù)升壓。監(jiān)視汽包壁溫的變化，一

20、般情況下，汽包壁上下溫差不得超過。在升壓過程中，應(yīng)經(jīng)常監(jiān)視汽包水位的變化，并維持水位正常。鍋爐與蒸氣母管并列前應(yīng)對蒸汽管道進行暖管，冷態(tài)蒸汽管道的暖管時間不少于小時，熱態(tài)蒸汽管道的暖管時間不少于0.5小時。鍋爐蒸汽管道的暖管一般隨升壓同時進行。鍋爐暖管，當汽壓升到0.1mpa時，開啟一次主汽閥的旁路閥，向?qū)д羝苈饭┢_啟鍋爐隔離門前的疏水閥，當汽壓升到2.5mpa時，開啟鍋爐主汽閥，關(guān)閉旁路閥，加強疏水。暖管時應(yīng)檢查蒸汽管道的膨脹指示是否良好，支架是否正常，如有不正常現(xiàn)象，應(yīng)停止暖管，查明原因消除。制氣車間：為保證本車間安全、順利地開車，為后工段送合格的惰性氣體，制定本方案：1、制惰性氣共

21、用8臺爐，分別是1、2、3、4、13、14、15、16造氣爐，6月16日對這八臺爐升溫緩爐。2、各爐爐溫正常后，開始回收惰性氣，分別送入1、2煤氣總管，并放1、2氣柜前水封，打開氣柜頂部放空，進行氣柜置換。3、氣柜置換前應(yīng)把氣柜降至最低位，并打開頂部放空閥，封氣柜進、出口水封。4、惰性氣進入氣柜后，在頂部放空，并進行氣柜升降置換，（不可猛升猛降）反復(fù)2-3次，分析氣柜內(nèi)惰性氣質(zhì)合格后，關(guān)閉氣柜頂部放空，進行各爐自身置換。5、各爐自身置換時，本爐應(yīng)處于安全停車位置，需關(guān)閉上行閥開啟煤總閥，在煙囪處放空，放空時間5-10分鐘。6、氣柜操作人員需兩人，一人操作，一人監(jiān)護。7、待造氣系統(tǒng)置換合格后，通

22、知調(diào)度長放氣柜出口水封，后工段進行置換。8、待后工段置換合格后，改半水煤氣供變換升溫硫化。壓縮車間：一、開機前的準備工作：1、清理干凈設(shè)備周圍的雜物，檢查稀油站及注油器的油位，不得低于視鏡的2/3位置，冷卻水壓不得低于0.2mpa，查看水量是否充足暢通，各級溫度.軸瓦溫度，一入壓力儀表顯示是否正常。2、檢查各級分離器是否存有油水并排凈，開啟一入閥門后檢查操作架上的閥門開關(guān)狀態(tài)，應(yīng)處在開啟狀態(tài)的閥門，總回一、一回一、二回一、三回一、四回一、五回一、六回一、七回一另外三出、四入、六出、七入、七出為雙閥門，與系統(tǒng)相聯(lián)的閥門為常開閥。關(guān)閉狀態(tài)的閥門有：三出、四入、三四直通，六出、七入、七出、六七直通（

23、注：三四、五六直通在正常開停機和運行時必須處于關(guān)閉狀態(tài)。）3、啟動循環(huán)油泵，油壓保持在0.3-0.5 mpa之間，并調(diào)好電機軸瓦潤滑油量，開啟注油器查看各注油點是否正常，同時啟動盤車器進行盤車2-3周沒有異常，停止盤車并托開盤車器固定到位，然后通知十一萬變電站電工送電，送電后及時聯(lián)系，本班調(diào)度長和相關(guān)崗位確認。二、開機步驟：1、投入聯(lián)鎖功能，啟動主電機，待運轉(zhuǎn)正常后首先依次開小四入、七入閥門，充入系統(tǒng)氣，防止抽空，關(guān)小一回一、二回一、三回一待三出壓力達到2.1mpa時，開啟三出閥門給凈化送氣，然后關(guān)閉三回一。2、關(guān)閉四回一、五回一、六回一，待六出壓力達到13.5mpa，開啟六出閥門給合成中壓醇

24、送氣，同時全部打開四入閥門（可根據(jù)六出壓力上升的快慢控制四入閥的開啟度）。然后關(guān)閉七回一待七出壓力達到22 mpa時開啟七出閥門給合成高壓醇送氣，同時全部打開七入閥門（可根據(jù)七出壓力上升的快慢控制七入閥的開啟度），待各能壓力正常后關(guān)閉一回一、二回一閥，開機要從低壓到高壓逐機開啟。注意：在關(guān)閉各回一閥和開啟出口閥時隨時觀察各級壓力變化，杜絕出現(xiàn)超壓情況。以上開機步驟完成后巡檢各部件運行情況并及時排放各級分離器油水。原始試車完成后為安全投入運行，故用惰性氣對壓縮機系統(tǒng)進行置換，方案如下：一、造氣制備合格的惰性氣從氣柜經(jīng)脫硫羅茨風機加壓，進入壓縮一入總管（有2條一入管道至2個分離器）至分離器然后打開

25、排放進行置換，利用一入總管南側(cè)放空管進行管內(nèi)置換，同時對接入一入總管的合成醇氣，凈化閃蒸氣的回收管進行置換。二、按照正常開機程序準備到位，三出、四入、六出、七入、七出關(guān)閉，各回一閥開啟，同時打開三四直通、六七直通，開總放空閥，總回一置換后關(guān)閉，從低壓到高壓做逐級用回一閥進行置換，相應(yīng)的各級倒淋閥集油器開啟置換，置換時要徹底不得留有死角，直到分析合格，7臺壓縮機依次全部按以上程序徹底置換，如外崗位需送氣置換可利用三出、四入、六出、七入、七出閥給 其它所停壓縮機倒入合格惰性氣置換。凈化車間：脫硫系統(tǒng)：系統(tǒng)氣密合格后，準備置換進入開車階段：1、聯(lián)系水、電、儀做好開車準備。2、開車前制備好脫硫液，脫硫

26、液成分應(yīng)低于正常指標，各塔液位控制在下限。3、接調(diào)度長指令，排氣柜出口水封。4、在羅茨風機出口取樣分析o20.5%三次后啟動羅茨風機向壓縮工段送氣，在壓縮機處放空置換。5、變換拆脫硫來升溫煤氣管道閥后法蘭，置換升溫煤氣管線。6、脫硫循環(huán)水開啟涼水泵和熱水泵各一臺，調(diào)節(jié)好熱水池液位，脫硫降溫塔和洗氣塔液位控制在1/2-2/3處。7、啟動富液泵和貧液泵各一臺進行液相循環(huán)，控制好各塔液位在指標內(nèi)。8、根據(jù)再生器液相進口壓力0.4mpa，調(diào)整好噴射器組數(shù)。9、根據(jù)再生泡沫生成情況調(diào)節(jié)好再生槽液位，保持硫泡沫正常溢流。10、系統(tǒng)置換完畢，氧含量合格后開啟靜電除焦。變換系統(tǒng)：低變觸媒升溫硫化完畢，轉(zhuǎn)入降溫

27、排硫置換過程1、變換爐各段串聯(lián)采，取逐漸減小電爐功率，增大空速，開大系統(tǒng)出口放空進行降溫。2、降溫速率控制在4060/h，各段床層溫度降至180220/h。3、當降溫排硫置換結(jié)束后，電爐全部退出，關(guān)閉各段硫化閥門并加好盲板。4、關(guān)脫硫來升溫煤氣閥、變換回脫硫的升溫煤氣閥并加盲板。5、降溫排硫置換結(jié)束后，如不能立即開車，應(yīng)保持爐內(nèi)正壓，防止降溫后爐內(nèi)負壓進入空氣。輕負荷：1、聯(lián)系壓縮送脫硫氣，氣量控制在1000015000nm3/h，開系統(tǒng)進口閥導(dǎo)氣，同時配入少量蒸汽。2、送氣前軟水加熱器、水冷器提前送水，調(diào)溫水加熱器提前充滿水。3、用系統(tǒng)出口放空閥控制壓力0.1mpa,低壓運行1h左右。4、隨

28、著半水煤氣氣量的增加，逐步提高變換系統(tǒng)壓力和蒸汽加入量，視催化劑床層溫度開煤氣冷激副線和增濕器噴水量，將床層溫度和出口co控制在指標正常范圍內(nèi)，開變換出口閥，關(guān)放空閥向后工段送氣。5、床層溫度的調(diào)節(jié)：各段進口溫度應(yīng)以該段床層熱點溫度來確定，各段熱點溫度又為下段進口溫度服務(wù)。在開車過程中調(diào)節(jié)閥應(yīng)手動控制，待得系統(tǒng)開車正常后視情況改為自動。變脫系統(tǒng)：1、檢查電儀、機泵是否正常，檢查變脫液位，聯(lián)系供水開啟冷卻設(shè)備進行水循環(huán)。2、變換氣合格后，開啟變脫塔氣相進口閥給系統(tǒng)充壓，開閃蒸塔補壓閥充壓至0.4mpa。3、待系統(tǒng)充壓到0.8mpa時，開變脫泵，初期氣量小每套變脫開一臺變脫泵，變脫塔液位達60%左

29、右開液相閥。4、閃蒸塔有液位后稍開氣相閥控制閃蒸塔壓力在0.450.5mpa，閃蒸塔液位控制在60%左右向再生器壓液，（提前開啟810組噴射器）控制再生壓力在0.40.45mpa。5、根據(jù)泡沫生成情況調(diào)節(jié)再生槽液位，保證泡沫正常溢流。6、變脫后h2s不合格時，開系統(tǒng)放空閥進行放空。待h2s10mg/m3時開變脫系統(tǒng)出口閥，關(guān)放空閥向后工段送氣。7、調(diào)整好各塔、槽液位正常后，各調(diào)節(jié)閥視情況由手動改自動。脫碳系統(tǒng)：開車前對系統(tǒng)各套程序及功能鍵進行檢查，程序試運行的同時檢查各程控閥動作是否正常。1、全開所有壓力表根部閥。2、全開一、二段所有安全閥的前后截止閥，關(guān)閉旁路閥。3、全開所有調(diào)節(jié)閥的前后截止

30、閥。4、全開逆放氣放空閥、凈化氣不合格放空閥、co2產(chǎn)品氣放空閥、順放氣放空閥。5、全開所有手動分組閥。6、設(shè)定好各調(diào)節(jié)閥開度，初期因氣量小，可設(shè)定在1520%的開度。7、真空泵盤車檢查確認后，聯(lián)系相關(guān)崗位送水、送電。8、設(shè)定吸附運行時間，啟動一、二段程序。9、緩慢打開系統(tǒng)入口閥，向系統(tǒng)導(dǎo)氣，根據(jù)氣量及時調(diào)整吸附時間、開啟真空泵。10、及時分析各氣體組份，凈化氣合格后co20.7%時，關(guān)凈化氣放空閥，開凈化氣出口閥給壓縮送氣。11、隨氣量增大及時調(diào)整運行時間和增開真空泵，確保各項指標合格。合成車間：7月5日-7月22日進行四個塔升溫還原。1、甲烷化7月5日-7日進行甲烷化升溫還原，時間為36小

31、時。甲烷化觸媒的還原是用氫或一氧化碳將氧化鎳還原成金屬鎳使其活化，其反應(yīng)不是強放熱反應(yīng)，還原過程不會引起大的溫升。還原比較容易，在300-400范圍內(nèi)，氣體中h2濃度1%以上即能進行還原反應(yīng)，但要還原完全獲得最大的活性鎳表面積就比較復(fù)雜，與（4頁）還原過程中溫度、空速等因素有關(guān)。甲烷化催化劑的升溫還原可分為兩個階段：（1）升溫階段試壓結(jié)束后，系統(tǒng)泄壓，用合格的脫碳氣充壓至0.5mpa以下，開啟循環(huán)機，啟動電加熱進行升溫，適當提高升溫速度。當溫度升至250，升溫階段結(jié)束。（2）還原階段 床層溫度250-400為還原階段。還原階段要嚴格控制脫碳氣中coco2的含量小于0.7% 。此時必須小心認真地

32、穩(wěn)定脫碳和變換系統(tǒng)的操作，防止coco2濃度超高，引起催化劑床層激烈溫升而導(dǎo)致催化劑失活及設(shè)備的損壞。還原過程中盡可能選用高空速，以利于還原過程中產(chǎn)生的水及時排除，使催化劑獲得較大的鎳表面積。還原空速為15002500-1。還原期間應(yīng)及時排放分離器中的水，降低氣體中的水汽濃度。還原期間可適當提高系統(tǒng)壓力。還原階段入塔co、co2濃度必須每十五分鐘分析一次。最終還原溫度達到400以上，并保持4小時，以獲得最佳活性。將溫度降至正常操作溫度，還原結(jié)束。（3）升溫還原表（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定）（4）升溫還原曲線（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定）2、中壓醇7月87月11日，甲烷化送出合

33、格氣，甲醇塔開始升溫還原，時間為95小時。 中壓醇催化劑是以氧化銅為主體的合成甲醇催化劑，主要化學組成為cuo-zno-al2o3 ,還原是將其中的cuo還原成銅。 （5頁）氧化銅還原是放熱量很大的化學反應(yīng)，如果不很好的控制還原反應(yīng)速度，不能及時地移走反應(yīng)放出的熱量，就會燒毀催化劑。同時如果還原反應(yīng)過分劇烈，集中在較短的時間內(nèi)出水，使反應(yīng)氣體水汽濃度太高，引起催化劑粉化、破碎。另外，催化劑還原太快，使還原的催化劑中的銅晶粒增大，造成活性表面減少。 （1） 甲醇催化劑的升溫還原分為兩種：低氫還原和高氫還原。低氫還原是以純氮氣為生溫介質(zhì)，在升溫到130-140時，再往系統(tǒng)內(nèi)配置氫氣，使cuo還原出

34、水。只要控制加氫濃度即能控制出水速度，不會因還原反應(yīng)激烈放熱量大而失控。低氫還原操作簡單、安全、穩(wěn)定、可靠。 高氫還原始開始升溫就直接用75%左右的h2、n2氣作為升溫還原介質(zhì)。在這樣的高氫狀態(tài)下，cuo 70左右就有劇烈的還原反應(yīng)。掌握了這一點就能使還原反應(yīng)較順利地進行防止不能找出其起始還原溫度而失控燒毀催化劑。還原反應(yīng)放出化學水是激烈的放熱反應(yīng)，控制不好就會使溫度超標水汽濃度超標，是還原失敗。 （2）升溫還原表（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定） （3）升溫還原曲線（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定） （4）升溫還原注意事項 升溫還原期間要注意加強分離器的放水，嚴防帶水同時做好防水的計

35、量和記錄，以便判斷升溫還原狀況和調(diào)整升溫還原操作。 還原結(jié)束的換氣是關(guān)鍵步驟，要配合恰當，調(diào)節(jié)及時、平穩(wěn)，否則極易造成超溫或垮溫，必須有準備的進行，要備有緊急情況下的循環(huán)氣調(diào)節(jié)量，換氣前將催化劑床層溫度降低10-15，在進行緩慢的換氣。出現(xiàn)溫度控制不住時則應(yīng)立即停止換氣，將溫度調(diào)節(jié)穩(wěn)定后，再進行換氣。 （6頁） 升溫還原結(jié)束后，必須維持至少24小時的輕負荷生產(chǎn)，以保證催化劑全部還原。3、高壓醇7月8-11日，高壓醇化塔升溫還原，時間為95小時。高壓醇催化劑的升溫還原和中壓醇的升溫還原原理基本相同，但是高壓醇含銅量比中壓醇更高其反應(yīng)更為劇烈。我們采用低氫還原方式，即用制氮機充壓至4.0mpa后加

36、入合格氣，逐步提高氫濃度進行還原。（1）升溫還原表（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定） （2）升溫還原曲線（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定）4、氨合成7月13-22日，進行合成塔升溫還原，時間為200小時。氨合成催化劑還原是將氧化鐵用氫氣還原成-fe結(jié)晶。催化劑還原過程中其物理化學性質(zhì)將發(fā)生許多重要變化，這些變化將對催化劑的催化性能起重要作用，因此還原過程中的操作條件控制十分重要。（1）升溫還原表（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定） （2）升溫還原曲線（升溫還原前和催化劑生產(chǎn)廠家共同制定）（3）注意事項還原反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，因此提高溫度能加速還原過程。但是長時間在高溫下還原，往往會導(dǎo)致還

37、原后的鐵晶粒長大。所以在還原不同階段要控制不同的升溫速度和床層的熱點溫度。一般來說，還原初期升溫速率可視出水量適當控制，但溫度不宜過高。一旦進入還原主期要維持一定的還原溫度，但升溫速率卻不宜過快。一般情況下還原最高溫度應(yīng)低于這一型號催化劑的最高操作溫度。 水汽即是還原的產(chǎn)物，同時又是已還原催化劑的毒物，因此在影響還原過程的諸因素中，還原氣體中的水汽濃度對還原質(zhì)量影響十分重要。催化劑的還原以掘井方式進行，因此催化劑內(nèi)部在還原過程中所產(chǎn)生的水汽將不可避免的會影響到較外部的和以還原好的催化劑。這就使得以還原好的活性鐵又重復(fù)氧化。重要的是通過工藝手段將反應(yīng)物水汽不斷地從系統(tǒng)中分離出去，而且通過合理控制

38、還原過程來使水汽濃度控制在允許值范圍內(nèi)。否則會由于反復(fù)氧化還原過程加劇使得-fe結(jié)晶晶粒長大，降低催化劑活性。還原氣體中水汽濃度越低，對還原度的提高以及還原后的催化劑的活性越有利。提高空速對還原有利。因為提高空速將首先使氣相中的水汽濃度降低，這樣催化劑孔中的水汽也將容易逸出。從而起到降低水汽毒害作用的效果。在還原過程中，空速愈高，還原后得到的催化劑活性也愈好。6、7月23-25日系統(tǒng)轉(zhuǎn)為輕負荷生產(chǎn)。尿素車間：一、尿素開車應(yīng)具備的條件：全部安全裝置，電器、儀表進行效驗，處于完好備用。合成、中壓、低壓系統(tǒng)打壓，蒸發(fā)系統(tǒng)氣密、試漏提真空。進車間各物料均合格，分析藥品具備、分析條件，通訊設(shè)備、消防器材

39、、防護設(shè)施齊全。調(diào)節(jié)閥現(xiàn)場檢查完畢。碳銨液槽降至30液位。尿液槽降至最低液位。二、開車程序：引脫鹽水，冷凝液槽補水，碳銨液槽補水并穩(wěn)其液位。向系統(tǒng)引蒸汽引蒸汽開閥要緩慢，提壓要緩慢。稍開各加熱設(shè)備的加熱副線閥，開排氣閥疏水器前后切線閥、關(guān)副線閥，開各加熱設(shè)備的倒淋，排放積水，0.1mp蒸汽現(xiàn)場保溫。引蒸汽入膨脹槽（a）（b）升壓緩慢0.1mp預(yù)熱5-8分鐘，在逐步提至0.28mp 自控。保溫系統(tǒng)排凈積水，引蒸汽入保溫系統(tǒng)。檢查蒸汽系統(tǒng)，低壓保溫系統(tǒng)有無泄露。系統(tǒng)引冷卻水調(diào)節(jié)冷卻水回水閥開度，使冷卻水壓力控制在0.35-0.4mp（三樓）注意各冷卻設(shè)備關(guān)倒淋排氣各崗位檢查各冷卻設(shè)備有無泄露三、合

40、成塔預(yù)熱1、排凈合成塔內(nèi)的水，打開塔頂取樣閥及閥后倒淋，聯(lián)通大氣。2、升溫第一階段，速度：5-7/小時關(guān)閉塔底三物料閥、倒淋、向二段排放閥，塔底取樣閥、蒸汽閥間倒淋、高壓沖洗閥。打開塔底倒淋或二段排放倒淋、排放閥。排凈系統(tǒng)管道內(nèi)積水，將蒸汽緩慢引入合成塔內(nèi)，并嚴格注意合成塔頂溫度變化，以此點控制升溫速度在5-7/小時，升的過程中最大內(nèi)外溫差不的高于50。當塔頂逐步達到95-100時，注意觀察塔上壁的變化，當此點溫度突升時，即以此點控制升溫速率，頂為參考，可以適當調(diào)整入合成塔的蒸汽量，直至塔中壁，塔下壁均達到95-100時，第一階段預(yù)熱結(jié)束。3、升溫第二階段，95-100150，速率7-9/小時

41、調(diào)節(jié)塔底現(xiàn)場倒淋，并維持冷凝液連續(xù)排出，防止塔內(nèi)積液以塔上壁、塔頂為依據(jù)控制升溫速率7-9/小時，觀察塔中下壁溫度塔底溫度。合成塔頂?shù)拙鶠?50，塔上、中、下壁均為145時，恒溫1-2小時，合成塔第二階段預(yù)熱結(jié)束，熱緊塔大蓋。（4）一階段恒溫過程中在塔頂充入氧氣對尿塔進行鈍化12h.4 、注意事項：升溫過程中應(yīng)嚴格控制升溫速率，蒸汽閥不能開的時大時小，或過于頻繁。注意預(yù)熱過程中，蒸汽壓力變化塔底冷凝液排放是否有堵的現(xiàn)象，保持汽水混合狀排放。升溫過程中如發(fā)現(xiàn)塔下部溫度不見上升時，應(yīng)控制入塔蒸汽量，查明原因后繼續(xù)升溫。合成塔預(yù)熱完畢，如不能馬上投料，可以恒溫減少入塔蒸汽量和冷凝液的排放。預(yù)熱過程中

42、，需要停止蒸汽或是中斷蒸汽，則需要關(guān)閉蒸汽入塔閥，塔底排放閥、打開取樣閥、連通大氣。按時記錄，并描繪升溫曲線圖。四、系統(tǒng)充液開啟二表泵、解析泵、二甲泵，向二冷、一冷、一吸塔充液，注意現(xiàn)場液位與顯示液位差距，以現(xiàn)場為準。開啟氨水泵，一吸塔液位上升，校驗管線是否暢通。充液前保持碳銨液槽的低液位。開啟尾吸泵。五、系統(tǒng)充壓、氨系統(tǒng)排水1、通知循環(huán)、泵房崗位關(guān)閉所有與中壓系統(tǒng)相聯(lián)的調(diào)節(jié)閥、切斷閥。關(guān)閉所有與低壓系統(tǒng)相聯(lián)的調(diào)節(jié)閥、切斷閥。關(guān)閉所有的排放閥、倒淋閥、近路閥、取樣閥、補壓閥。打開中壓、低壓系統(tǒng)內(nèi)的調(diào)節(jié)閥、切斷閥。開啟兩臺空壓機，接通空氣補壓，系統(tǒng)排水。二段補至0.15mpa，一段補至0.3-0.5mpa，停儀表空氣及一臺空壓機。啟動尾吸泵。通知分析、壓縮做原料氣純度分析，準備開啟co2壓縮機。六、引氨、試氨泵1、緩慢引nh