Q-W-000螺絲類(lèi)常見(jiàn)不良及原因分析

1、xxx金屬螺絲有限公司金屬螺絲有限公司 常見(jiàn)不良原因分析常見(jiàn)不良原因分析總經(jīng)辦：總經(jīng)辦：2016-12-30 R0.0編號(hào)：編號(hào)：Q-W-000目錄目錄v車(chē)削篇車(chē)削篇v加工篇加工篇v打頭篇打頭篇v搓牙篇搓牙篇v熱處理篇熱處理篇v電鍍篇電鍍篇一、產(chǎn)品原材料表面碰傷、劃傷、夾傷。一、產(chǎn)品原材料表面碰傷、劃傷、夾傷。原因分析：1、送料管內(nèi)有臟物2、夾頭及牙管內(nèi)有臟物3、渣成條狀或太多，導(dǎo)致表面劃傷4、送料機(jī)與主軸中心不在同一直線上，造成兩者磨擦5、產(chǎn)品太大，過(guò)重或材質(zhì)太軟，掉下時(shí)會(huì)產(chǎn)生碰傷（一般在機(jī)臺(tái)內(nèi)墊上較軟的東西即可（如牛皮紙、塑膠墊片、海綿等等）6、產(chǎn)品卡在刀架或傳動(dòng)臂搖臂上7、材料在搬運(yùn)過(guò)程

2、中可能本來(lái)就有傷痕二、外圓傷痕、粗糙、尺寸不穩(wěn)定二、外圓傷痕、粗糙、尺寸不穩(wěn)定原因分析：1、車(chē)刀磨損或磨刀方法不正確2、車(chē)刀中心與材料中心不一致3、夾頭調(diào)整過(guò)松4、閉爪太松或破損5、料夾調(diào)整不當(dāng)或破損6、刀架松動(dòng)或滑片磨損7、夾頭內(nèi)殘?jiān)?、皮帶或凸輪軸太松9、主軸磨損10、其他車(chē)刀或鉆頭、絲攻之影響11、凸輪磨損或設(shè)計(jì)不當(dāng)12、各傳動(dòng)連桿之固定螺絲未鎖緊或有間隙松動(dòng)13、各部位之壓縮彈簧或拉簧過(guò)松14、切削油使用不當(dāng)三、總長(zhǎng)不穩(wěn)定三、總長(zhǎng)不穩(wěn)定原因分析：、凸輪軸未鎖緊2、筒夾調(diào)節(jié)過(guò)緊或過(guò)松3、開(kāi)閉爪斷裂或調(diào)整不當(dāng)4、中心鉆磨損5、刀架松動(dòng)或車(chē)刀中心不對(duì)6、切刀未修完原材料毛刺7、材料彎曲、

3、送料不到位8、送料機(jī)送料力度調(diào)整不當(dāng)9、各精密固定螺絲未鎖好10、主軸軸承或夾頭磨損11、送料管或主軸臟物太多四、攻牙深淺不穩(wěn)定四、攻牙深淺不穩(wěn)定原因分析：1、擋攻牙梢或彈簧固定套松弛2、攻牙軸套環(huán)或梢子磨損3、攻牙銅套移位4、皮帶壓縮程度不佳5、離合器之剎車(chē)電豉不良6、微動(dòng)開(kāi)關(guān)壞掉或其固定螺絲松弛7、攻牙皮帶破損五、鉆孔不良（偏心、孔徑孔深超差）五、鉆孔不良（偏心、孔徑孔深超差）原因分析：1、夾頭調(diào)整太松2、切削油選用不當(dāng)3、鉆孔軸磨損4、鉆孔軸銅套磨損5、鉆孔凸輪角度太小6、鉆頭磨損阻力太大或中心不對(duì)7、凸輪調(diào)整不當(dāng)8、主軸不良9、中心點(diǎn)不對(duì)10、絲攻不良影響，或內(nèi)勾刀劃到內(nèi)壁11、固定螺

4、絲未鎖好12、夾頭內(nèi)殘?jiān)^(guò)多13、材料偏心或變形14、切削速度選擇不當(dāng)15、打通孔時(shí)鉆孔太深，余留有孔痕，打中心時(shí)未把孔痕加工掉，致使孔偏心16、未打中心孔，材料中心有凸起17、鉆孔軸上的長(zhǎng)度尺寸調(diào)整螺母的固定螺絲未鎖緊或馬蹄座松動(dòng)熱處理常見(jiàn)缺陷及預(yù)防熱處理常見(jiàn)缺陷及預(yù)防 一、淬火缺陷及預(yù)防一、淬火缺陷及預(yù)防（一）、淬火變形與開(kāi)裂原因及預(yù)防措施淬火時(shí)在工件中引起的內(nèi)應(yīng)力是造成變形與開(kāi)裂的根本原因。當(dāng)內(nèi)應(yīng)力超過(guò)了材料的屈服強(qiáng)度時(shí)（或內(nèi)應(yīng)力未超過(guò)了材料的屈服強(qiáng)度但材料內(nèi)部存在缺陷）便造成工件開(kāi)裂。淬火變形原因（1）、工件截面不均勻和不對(duì)稱(chēng)、粗細(xì)不同或太細(xì)、太長(zhǎng)或太薄，淬火過(guò)程中，由于冷卻與組織轉(zhuǎn)變

5、的不同時(shí)性產(chǎn)生極大的內(nèi)應(yīng)力，使工件發(fā)生變形；（2）、機(jī)械加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會(huì)加大淬火變形；（3）、淬火工藝不當(dāng)：淬火加熱溫度過(guò)高、時(shí)間太長(zhǎng)、加熱速度太快、加熱溫度不均勻，工件放置不當(dāng)?shù)?；?）、淬火冷卻不當(dāng)：冷速太快（介質(zhì)選擇不當(dāng)）、淬入方式、介質(zhì)溫度及純度、工件運(yùn)動(dòng)方式等；（5）、原材料與原始組織：淬透性差及帶狀組織、成分偏析、夾雜物較嚴(yán)重的工件，淬火變形的傾向較大。淬火開(kāi)裂原因淬火開(kāi)裂主要是由組織應(yīng)力引起的（1）、原材料缺陷：鋼中的白點(diǎn)、氣孔、大塊或連續(xù)分布的非金屬夾雜物、碳化物偏析、鍛造折疊及機(jī)加工留下的較深刀痕等均可造成淬火應(yīng)力集中，成為淬火的裂紋源；（2）、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或選材不當(dāng)：如薄

6、厚懸殊、帶尖角、凹角等，對(duì)形狀復(fù)雜的工件選用了淬透性低的鋼種；（3）、熱處理工藝不當(dāng)：過(guò)熱、脫碳、冷速過(guò)快、冷卻操作不當(dāng)、淬火后不及時(shí)回火等。淬火變形與開(kāi)裂預(yù)防措施（1）、正確選材與合理設(shè)計(jì)工件形狀；（2）、正確鍛造與預(yù)備熱處理（正火、去應(yīng)力、球化處理、調(diào)質(zhì)等）；（3）、制訂合適的熱處理工藝（預(yù)熱，選擇合適的淬火溫度、淬火介質(zhì)、淬火與回火方法）；（4）、合理操作：排料、吊掛、均勻加熱與冷卻、避免自重變形等。（二）、硬度不足原因及解決辦法材料用錯(cuò)；表面脫碳；淬火冷速不夠：淬火介質(zhì)選用不當(dāng)，介質(zhì)溫度過(guò)高或有雜質(zhì)，工件尺寸過(guò)大等；淬火加熱溫度過(guò)低或保溫時(shí)間不夠：沒(méi)有奧氏體化或奧氏體成分不均勻；裝爐量

7、過(guò)大或爐溫不均使加熱不均或欠熱等；操作不當(dāng)：預(yù)冷時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；雙液淬火時(shí)在水中冷卻時(shí)間過(guò)短；分級(jí)淬火時(shí)，分級(jí)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或分級(jí)溫度過(guò)高。除材料用錯(cuò)外，硬度不足可退火或高溫回火后重新淬火。（三）、淬火軟點(diǎn)它是指工件內(nèi)許多小區(qū)域的硬度不足。主要原因如下：原始組織不均勻：碳化物偏析、帶狀組織或大塊鐵素體；工件局部脫碳或滲碳后其表面碳濃度不均勻；淬火介質(zhì)冷卻能力不足：介質(zhì)老化、有雜質(zhì)混入或介質(zhì)溫度過(guò)高等；操作不當(dāng)：工件表面不清潔，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介質(zhì)中運(yùn)動(dòng)不充分等；淬火加熱溫度與保溫時(shí)間不足。（四）、氧化與脫碳氧化鋼在氧化性介質(zhì)（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加熱時(shí)，鐵和合金原子會(huì)被氧化，在鋼表面生

8、成氧化膜稱(chēng)為外氧化（560以上）；氧在鋼內(nèi)部沿晶界擴(kuò)散，使在一定深度的表面層中產(chǎn)生晶界氧化稱(chēng)為內(nèi)氧化（800-900）。2Fe+O2=2FeO； Fe+CO2=FeO+CO；Fe+H2O=FeO+H2； 4Fe+3O2=2Fe2O3脫碳鋼在加熱時(shí)，鋼表層中的固溶碳與氧、二氧化碳、水和氫等發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氣體溢出鋼外，使鋼的表層碳濃度降低的現(xiàn)象稱(chēng)為脫碳。2C（-Fe）+O2=2CO； C（-Fe）+CO2=2CO；C（-Fe）+H2O=CO+H2； C（-Fe）+2H2=CH4；3Fe3C+O2=6Fe+2CO防止方法、采用保護(hù)氣氛加熱、真空加熱等；、消除工件表面的水漬和銹斑；、高溫短時(shí)快速加

9、熱；、涂料防護(hù)。二、回火缺陷及預(yù)防二、回火缺陷及預(yù)防（一）、硬度過(guò)高回火溫度太低或回火保溫時(shí)間太短，致使組織轉(zhuǎn)變未完成或不完全而造成硬度過(guò)高。預(yù)防措施：調(diào)整工藝，重新回火，或延長(zhǎng)回火保溫時(shí)間。（二）、硬度不足回火溫度超過(guò)了正常回火溫度范圍，或保溫時(shí)間太長(zhǎng)，使工件組織轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的組織，從而造成硬度不足。預(yù)防措施：對(duì)低、中溫回火的工件應(yīng)退火或正火后，重新淬火、回火；對(duì)高溫回火的工件，可直接重新淬火、回火 4.鍍前處理對(duì)電鍍層的質(zhì)量有何影響?答:從長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐證明，電鍍生產(chǎn)中所發(fā)生的質(zhì)量事故，大多數(shù)并不是由于電鍍工藝本身所造成。多半是由于金屬制品的鍍前處理不當(dāng)所致。將別是鍍層的平整程度、結(jié)合力

10、、抗腐蝕能力等性能的好壞，與鍍前處理的質(zhì)量?jī)?yōu)劣更是密切相關(guān)。金屬制品在電鍍以前的表面狀態(tài)及其清潔程度是能否取得優(yōu)質(zhì)鍍層的重要環(huán)節(jié)。在粗糙的金屬表面，很難獲得平滑光亮的鍍層，而且鍍層孔隙也多，使防蝕性能減低。金屬表面如果存有某種油垢物，也不能獲得正常的鍍層。58.鍍鎳層為什么會(huì)產(chǎn)生針孔?它有什么危害?答:針孔是鍍鎳過(guò)程中最常見(jiàn)的故障，所謂針孔，是目力所能見(jiàn)到的細(xì)孔。針孔的產(chǎn)生是由于在陰極表面留有氣泡，造成絕緣，使金屬在該處不能沉積，而在氣泡旁邊的周?chē)鷦t繼續(xù)增厚，以后氣泡逸出或破裂，在該處留下凹陷的痕跡，這樣就形成針孔。針孔有的直達(dá)至基體金屬或至鍍層中部為止，或逐漸為鍍層封閉。如針孔直達(dá)基體金屬，則基體金屬與大氣接觸，易被腐蝕。如針孔止于鍍層中部，則雖不致于立刻被腐蝕，但總是鍍層的弱點(diǎn)，耐腐蝕性能降低，也影響了鍍層的美觀，在拋光后有拉延的痕跡，使故障更為顯著。59.產(chǎn)生針孔的條件是什么?是否產(chǎn)生氣泡就會(huì)有針孔形成?答:針孔的產(chǎn)生主要是由于氣泡滯留于鍍件表