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1、 TPM小組活動的七個步驟（自主維護）2009年5月 TPM的最大特點是建立“自主維護體制”，即打破操作人員與維修人員的分工界限，實行“由設備使用者本人自主維護設備”。 自主維護的核心是預防惡化，由設備操作工實施維護(自主維護)，能有效提高設備使用效率。TPM概念 定義：全過程；全效率；全員參與。 目標：零故障；零缺陷；零事故；零浪費。 五個部分組成： 計劃性維護；設備操作與維護培訓；設備早期管理；提高設備總效率；小組活動。 本課程的重點是小組活動的七個步驟?！?”的概念 零缺陷 你是否在一天、一星期的操作過程中沒有產生一件廢品？ 零傷害 在過去的一個星期、6個月、一年中你受到過傷害嗎？ 零故

2、障 你能運行你的機器一個小時、一個班、幾天沒有故障嗎？ 零浪費 你認識到你部門有關浪費的區(qū)域嗎？“0”的概念 為什么需要“0”目標？ 是否99就足夠呢？ 我們期望所有的事都是完美的。這就意味著100，而不是99。“0”的概念 如果我們只做到99.9： 每月有一個小時的飲用水可能是不安全的 每星期可能有2萬個藥方出錯 每天可能有50個新生兒在誕生時死在醫(yī)生的手上 芝加哥機場每天可能有2次飛機不安全著陸 每小時有22000份支票因錯誤的銀行數據被扣除 每小時美國郵政可能丟失16000封郵件TPM的“實際”好處 使工作環(huán)境更安全 所有員工都有職業(yè)保障 質量提高 產量增長 在各種中采納更多人的意見 技

3、能改進 生產能力提高 利潤提高，從而帶來員工的收入增加TPM的基本思想（1）生產工人不僅進行生產活動，還應承擔保養(yǎng)、維護設備的工作（2）生產工人通過對設備有計劃清潔、潤滑、點檢及維修，可以加強對設備的深入了解，避免設備發(fā)生故障，提高設備效率（3）成就感和激勵機制能夠導致生產效率和質量的不斷改進和提高一、維護任務的分類 提高設備效率需要開展以下兩類維護活動： 1、日常的、周期性的維護活動:目的是預防、解決設備故障。 2、改善維護:延長設備壽命，減少維修次數和時間。改善維護包括提高可靠性與可維修性，維修預防和無維修設計。生產部門的維護工作 ：（1）惡化預防（2）惡化測定與發(fā)現（3）設備恢復 生產部

4、門的維護工作 ：（1）惡化預防： *正確操作設備 *維持設備基本的條件（清潔、潤滑與緊固） *進行適當調整（主要在運行與設定時） *記錄故障及其它功能異常的數據 *與維修部門協作，研究與實施改善（2）惡化測定與發(fā)現: *使用“五官” *每日進行檢查 *進行某些周期性的檢查生產部門的維護工作 ：（3）設備恢復： *進行少量維修（簡單更換零件或臨時維修） *對故障與異常情況及時準確地報告 *協助維修偶然性故障 *參與問題分析生產部門的維護工作 ：維修部門的工作 ： 維修部門負責周期維修、預測維修、維修性改善和其它涉及到惡化測定、設備恢復等工作，維修人員應當集中精力于需要較高技能的工作。 （1）提高

5、維修性（2）引導與幫助操作工開展自主維護（3）維護過程優(yōu)化活動維修部門的工作 ： （1）提高維修性 對維修部門來講，在進行設備維護、預防性維修、故障維修、備件修復的過程中，一項重要但又經常被忽視的中心工作是提高設備的維修性。維修部門的工作 ： 維修部門的工作 ： （2）引導與幫助操作工開展自主維護 只有維修部門進行適當引導與幫助，自主維護才能開展。維修部門的工作 ： （3）維護過程優(yōu)化活動 *研究與制定維護技術，開展預測性維修和改善性維修 *制定維護標準 *記錄維護情況，分析劣化趨勢 *評價維護結果，優(yōu)化維護過程 *與設備設計及工程部門協作，參與新設備的選型 日常維護與改善維護必須同時進行。若

6、忽視其中任一方面，維護目標均不能達到。 二、小組活動七個步驟 步驟 一：清潔就是檢查 步驟 二：消除或控制污染源及難 以接近的區(qū)域 步驟 三：建立清潔、潤滑與安全標準 步驟 四：開展全面檢查方面的培訓 步驟 五：進行自主綜合檢查 步驟 六：工作現場的組織與管理 步驟 七：全面自主維護 步驟一、步驟二與步驟三有助于建立設備基本的條件，是有效自主維護的基礎。 步驟四與步驟五強調全面的設備檢查與隨后的維修與過程標準化。這兩個步驟有助于培養(yǎng)操作工。在這些階段，公司有可能看到設備故障大大減少。 步驟六與步驟七強調通過提高操作工的知識與經驗，開展改善活動。經過這些階段的實踐，操作工清楚理解了公司的目標，強

7、烈認識到維護改善活動是車間有效自我管理的基礎。步驟一 ：清潔就是檢查（1）主要針對設備基本的工作條件：清潔、潤滑與緊固。清潔的含義：清除粘附于機床、模具、夾具、工具、原材料、工件等上的臟物、灰塵、切屑與其它異物。 * 在此過程中，操作工也查找設備存在的隱藏缺陷，并采取行動予以處理。步驟一 ：清潔就是檢查（2）不清潔的危害： * 異物進入設備滑動部分、液壓系統(tǒng)或電氣系統(tǒng)，引起精度、功能與故障損失、空運轉或短暫停機。 *影響定位，造成產品缺陷，直接影響產品質量。 步驟一 ：清潔就是檢查（3）潤滑不當產生的損失 降低滑動件的配合精度、加速磨損、加速惡化、增加調整時間等 * 潤滑也許就是偶然性、突然故

8、障的直接原因。步驟一 ：清潔就是檢查（4）緊固不當引起的損失 緊固缺陷是隱藏缺陷的一種普通形式。 *螺栓松動造成模具、夾具與工具斷裂，產生有缺陷產品。 *限位開關與控制面板上的螺栓松動，引起損壞與失效。 *法蘭上的螺栓松動引起泄漏。步驟一 ：清潔就是檢查（5）清潔就是檢查： 清潔意味著仔細接觸與查看設備的每一部分，以發(fā)現隱藏缺陷與異常情況，如振動、發(fā)熱與噪音。 清潔是發(fā)現與預防這些問題最有效的辦法。 步驟一 ：清潔就是檢查（6）鼓勵進行設備清潔活動 操作工進行三類活動以使設備更清潔：通過對設備進行初步徹底的清潔，更了解設備與更尊重設備；操作工消除污染源，使設備清潔容易；操作工制定自己的清潔與潤

9、滑標準。步驟一 ：清潔就是檢查（7）以初步清潔開始 清潔設備與接觸設備的每一部分，能使操作工獲得新的經驗。 TPM小組活動（會議）與清潔本身的效果將自然地引導鼓勵操作工保持設備清潔。小組清潔檢查表 日期：小組名稱：設備名稱：檢查人：車間：設備編號：為保證安全：請遵守安全鎖定程序檢查要求結果問題是否設備上的灰塵、污物、過剩的潤滑油得到適當的處置是否設備上的灰塵、污物、過剩的潤滑油得到適當的處置1.機身2.移動裝置（滑動部分、操縱、軌道等）3.加緊部分、各類指示裝置4.驅動元件 皮帶、鏈條、滾輪、鏈輪 滾筒、滑輪 制動、離合器、鎖定裝置 耦合器、軸 電機、齒輪箱、傳動裝置5.旋轉裝置、風扇、送風裝

10、置6.防護裝置、 7.控制裝置和系統(tǒng)（電器、液壓、空氣、蒸汽、冷卻） 閥、調整器、螺線管 氣缸、電機、泵小組清潔檢查表(續(xù))檢查要求結果問題是否設備上的灰塵、污物、過剩的潤滑油得到適當的處置是否設備上的灰塵、污物、過剩的潤滑油得到適當的處置 開關（壓力、限位、溫度） 面板（控制、能源） 罐體、水池8.管道、軟管、導管9.線槽10.緊固件（螺栓、螺母、銷、夾子）自主管理：（工作場所）自主管理：（工作場所）1.不用的零件、表格，垃圾2.地面上的油、灰塵、廢物3.正確的放置和識別 過程零件 廢料、不合格零件 工具 夾具 表格、文件4.所有的儀表板和設備的標簽清潔、易于讀取5.檢查所有控制圖表在主要控

11、制儀表板上并是最新的版本清潔將使許多問題暴露出來： *若存在臟物或灰塵，將對設備或質量造成哪些影響？ *什么因素產生污染？怎樣才能預防？ *是否有方便的清潔辦法？ *是否存在松動的螺栓、磨損件或其它缺陷？ *這個零件的功能是怎樣產生的？ *若這個零件破裂，是否需花很長時間維修？步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域重視消除污染源的理由：污染可能在工作場所導致不同的問題。不安全因素（地板、零件、機器上的油）傷害設備狀況惡化（強制）故障很差的質量 缺陷很差的工作環(huán)境處理污染的高成本 繁重費時步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域（1）消除污染源 首次徹底清潔后，灰塵、臟物與異物的來源以及它

12、們對設備與產品質量的影響就容易看清。消除污染源是縮短清潔時間與預防將來問題的一個前提條件。步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域 控制和消除污染的關鍵是首先找到它的來源。油和水的泄漏。過多的冷卻液。缺少碎屑收集裝置或碎屑收集裝置失效。有缺陷的除塵除煙設施。其它 跟蹤污染的痕跡直到污染來源污染來源。污染源及難以接近區(qū)域排查及改進計劃表工作小組：車間：排查時間：序號設備編號設備名稱設備型號污染源整改計劃難以接近區(qū)域整改計劃措施責任人完成時間完成情況措施責任人完成時間完成情況步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域（2）提高所有清潔區(qū)的可接近性 若難以接近，清潔或潤滑就會花費很多時間。若污染源

13、不能完全消除，則應改進清潔方法，盡量縮短清潔所需時間。步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域（3）改進方法 找出了所有污染源后，操作工能夠做一些簡單的維護來消除污染源。例如：泄漏的修復。改變冷卻液方向或減少冷卻液。更換或重新設計防護裝置。修理或重新設計除塵、除煙裝置。 這些被證明是最快捷、最有實效的辦法。 步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域（4）研究與評價改善方法：由于清潔工作的困難性，有時某些花錢的方法僅只能縮短幾分鐘的清潔時間，這種改進方法投入產出比不高，應當舍棄。步驟二：消除或控制污染源及難以 接近的區(qū)域（5）檢查結果 某些改善方法即使能縮短清潔時間，但也有可能對產品質量、故

14、障頻率、調整與維修性等有影響。TPM小組應從以上方面進行研究，以暴露其隱藏的、未預料的影響。污染源及難以接近的區(qū)域檢查表日期：小組名稱：檢查人：車間：為保證安全：請遵守安全鎖定程序檢查內容結果問題以下污染源是否被消除和控制以下污染源是否被消除和控制1.灰塵、泥土、沙礫等等2.泄漏： 油 油脂 水 冷卻液 油漆 化學品 壓縮空氣 蒸汽 汽油3.過程零件污染源及難以接近的區(qū)域檢查表(續(xù))檢查內容結果問題難以接近的區(qū)域已得到改善難以接近的區(qū)域已得到改善1.難以清潔2.難以潤滑3.難以保存4.難以檢查5.難以達到 需要爬行 需要進入底下 需要進入內部6.難以進入或需要去除 檢查蓋子 防護裝置 罩子7.

15、防護裝置或門是否需要一個窗口（可透視）以方便檢查 那里需要步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準 （1）操作工為什么不愿遵守標準 最大障礙在于制定標準的人并不是執(zhí)行標準的人 步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準（2）自定的標準是最好的 確保標準得到執(zhí)行的最佳辦法是由執(zhí)行者自己制定標準，事實上這是建立自主維護的第一步。步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準（3）由執(zhí)行者自己制定標準，管理者需提供以下幫助 ： *清楚解釋執(zhí)行標準的重要性 *教授制定標準所需的技能 *請操作工設計與制定標準 步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準 （4）使用5W與1H（即誰、做什么、什么時候、在哪里、為什么這樣與怎樣做）來給出定義標準的方

16、法。 步驟三步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準建立清潔、潤滑與安全標準設備編號：設備名稱：責任人：部位標準方式工具時間 頻率一、清潔二、潤滑三、安全清潔、潤滑與安全標準步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準（5）制定清潔與潤滑的時間目標 在清潔與潤滑上只能花有限的時間（包括緊固與探測微小的設備故障）。根據管理上所定的時間要求，小組必須制定單個時間目標。 步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準（6）改善潤滑 為了縮短時間，有必要做各種改進，如配備集中潤滑系統(tǒng)、延長潤滑間隔、重新布置潤滑器、增加潤滑指導標簽、在油標上做標記等。步驟三：建立清潔、潤滑與安全標準（7）加強合理的緊固 在螺栓與螺母上作配合標記、使用鎖

17、緊螺母等。 確保每天所有的緊固件都被擰緊，操作工處于最好的位置。 合理的緊固是操作工幫助建立基本設備條件的第三項內容。 步驟四：開展全面檢查方面的培訓（1）檢查為什么失效 檢查沒有被很好的定義 操作工需要的檢查技能未傳授（缺乏能力） 檢查時間不夠用（缺少時間） 步驟四：開展全面檢查方面的培訓（2）每天檢查的點檢表的確定 * 每天的檢查表上應強調檢查氣動、液壓、驅動與電氣部分。 * 每天的檢查應當只局限于幾個與預防嚴重安全與質量問題有關的項目。 步驟四：開展全面檢查方面的培訓（3）檢查間隔 自主維護合理的檢查間隔為每天、每10天（或每兩周）、每月與每三個月。 步驟四：開展全面檢查方面的培訓（4）

18、檢查時間 根據設備與環(huán)境情況以及檢查間隔來確定是否需檢查及每個檢查項目花多少時間。步驟四：開展全面檢查方面的培訓（5）自主檢查的培訓和教育 培訓的課程應當根據某一設備的設計規(guī)格、故障、缺陷與其它問題的發(fā)生情況來定。培訓內容至少應包括了解設備零部件（即螺栓與螺母、潤滑、氣動、液壓、驅動、電氣與儀表等）的基本功能。步驟四：開展全面檢查方面的培訓（5）自主檢查的培訓和教育 最重要的培訓材料為綜合檢查清單與手冊。先列出綜合檢查清單，然后考慮操作工為了執(zhí)行檢查，應當掌握哪些技術知識，如設備零部件的基本功能、機械原理、組成與名稱、檢查指標與方法、惡化的外在表現、原因與處理。 步驟四：開展全面檢查方面的培訓

19、（5）自主檢查的培訓和教育 培訓課程準備妥當后，維修人員必須與生產部門的領導一起準備培訓計劃。培訓計劃不能只由維修人員確定，因為牽涉到許多因素如學員什么時候有時間、安排的加班是否妥當、培訓工具已備妥與培訓費用已落實等。步驟四：開展全面檢查方面的培訓（5）自主檢查的培訓和教育 使用兩步法，以小組為單位實施培訓。首先由維修人員教小組長，然后由小組長教小組成員。 * 并不排除維修人員直接教授操作工。將學習過程放在小組環(huán)境下，是為了培養(yǎng)小組長的領導技能與小組的團隊精神。步驟四：開展全面檢查方面的培訓（5）自主檢查的培訓和教育 若要使小組形式的教育過程獲得成功，指導人員必須教育小組長如何進行培訓、怎樣使

20、用可視培訓輔助工具，有效地展示知識信息，以突出重點。步驟四：開展全面檢查方面的培訓（5）自主檢查的培訓和教育 小組長除了將所學的傳授給小組成員外，還應當同其管理者討論培訓要點，以制定培訓計劃與內容，準備與安裝在小組工作區(qū)域設備有關的培訓材料。步驟五：進行自主綜合檢查（1）自主檢查培訓 目的是使操作工掌握檢查與恢復設備的能力。小組使用培訓所獲得的知識對其所有設備進行綜合檢查，在小組會上討論檢查結果，處理所發(fā)現的異常，制定有效檢查難以接近區(qū)域的辦法。步驟五：進行自主綜合檢查（2）分步完成綜合檢查 綜合檢查的一個項目完成后，小組應當考慮使用怎樣的檢查程序，以保持設備改善的效果，并準備制定永久的自主檢

21、查標準。與此同時，小組領導應當評價小組成員的檢查技能和評估自主維護程序，針對薄弱環(huán)節(jié)進行進一步的指導。步驟六：工作現場的組織與管理 主要針對設備四周的工作場所（包括輔助生產區(qū)域）進行實施整理與整頓，其內容與5S管理類似。步驟六：工作現場的組織與管理 工廠內多余或閑置的廢物均將增加清潔工作的負荷，因此一個詳加規(guī)劃的環(huán)境將可增進工作時的安全、工作士氣及產出，同時可以更低的成本進行維護。 隨時維護一個零廢物的工作環(huán)境。步驟六：工作現場的組織與管理 工作內容包括制定設備清潔、潤滑、檢查步驟，制定工作場所清潔的標準，制定工作場所實物定置管理的標準，每臺設備的現場管理項目標準化、可視化，模具、夾具、工具、

22、檢具、工位器具、輔助裝置管理的標準化，原材料、輔助材料、半成品、成品、備件管理的標準化。步驟六：工作現場的組織與管理 管理重點應擴展到設備或過程的四周場所。確定工作場所得組織和管理已實施，且按以下標準堅持進行：工作區(qū)清潔、有序、無廢材料等。工具柜整齊，有明顯標識。儲存箱應貼上所存放物品內容的說明標簽，盡可能說明存放的最大/小數。維護區(qū)的零件應進行標識，保管好。物料管理人員的職務、職責應當明顯張貼出來。步驟六：工作現場的組織與管理目視管理之目的： 目視管理之目的在使管理者于機器運轉時能有快速之資訊獲得能力。目視管理系統(tǒng)之結果： 在目視管理的標示程序中，欲使其功能有效，必須歸諸以下結果： -盡快呈

23、現問題 -盡快實施改進程序 -盡快開始故障排除及問題分析。步驟六：工作現場的組織與管理典型的可視化管理技術包括：緊固件的標識過程計量（正常的操作范圍）液位（正常的液位、操作液位）管道和管路的流向驅動裝置和電機的轉動方向電磁閥的功能過濾元件數量定義潤滑位置和潤滑油電機、液壓元件、齒輪箱、泵的溫度標識步驟六：工作現場的組織與管理 可視化管理是一種需要快速且準確的信息轉化方法。 執(zhí)行可視化標記過程應保證可視化檢查可以有效的完成，包括：問題的快速定義快速采取正確措施及時進行問題分析和解決問題 步驟七：全面自主維護 小組在本區(qū)域內開展設備管理，制定全面的方針和目標，改進日常工作，利用有關的衡量指標，實現

24、計劃目標。步驟七：全面自主維護1、管理生產過程，持續(xù)改善設備和工作場所，維持較高的水平。2、通過持續(xù)記錄并分析設備、過程和產品的數據，改善設備可靠性、可維護性及產品質量。3、與供應商、客戶及輔助支持部門交流。4、可視化工廠管理技術的擴展。5、快速切換技術的擴展應用。三、綜述 步驟一實施過程中,小組成員若發(fā)現問題，則使用TPM標簽或問題統(tǒng)計表來記錄問題，提交處理。詢問TPM標簽或問題統(tǒng)計表的使用情況、追蹤問題處理結果。 步驟二實施過程中應統(tǒng)計生產區(qū)可能的污染源及難以接近區(qū)域的數目及位置，對設備污染源及難以接近區(qū)域采取了措施（如改進工藝或方法、改造設備來消除或控制污染源及難以接近區(qū)域、減少清潔、潤

25、滑和檢查的時間、恢復設備原有狀態(tài)等）。 步驟三要求小組成員參與標準的制定，支持標準的實施。制定了所有生產設備的清潔、潤滑及安全標準（包括情況說明、標準要求、方式、工具時間和頻率、安全ECPL標牌與標簽、安全鎖定圖等），制定了所有生產設備日常檢查與保養(yǎng)標準，并下發(fā)至生產現場，統(tǒng)計了因潤滑問題造成設備故障的數據。實施步驟三以后，應減少清潔、潤滑及檢查的時間與勞動強度。 步驟四要求有設備維護培訓計劃，培訓內容涵蓋設備維護全面檢查。應利用教學輔助裝置或維修拆換下來的零部件，培訓小組成員了解設備、系統(tǒng)及零件的基本工作原理及結構等；培訓清潔、潤滑、安全與設備日常檢查保養(yǎng)標準；培訓執(zhí)行這些標準的方式與方法；以及如何在設備上應用防錯裝置或自動檢測裝置，以防止或預防生