鋼結(jié)構(gòu)涂裝工藝

1、鋼結(jié)構(gòu)涂裝工藝 1概述 起重機(jī)長(zhǎng)期在碼頭海邊工作，處于鹽霧、化工、水汽等腐蝕環(huán)境中。 根據(jù)涂裝防護(hù)15年的質(zhì)量要求，本涂裝技術(shù)規(guī)格書概述了涂裝設(shè)計(jì)、工 藝、施工、檢驗(yàn)、材料等方面的要求。 2、技術(shù)條件 SIS 055900 瑞典工業(yè)除銹標(biāo)準(zhǔn) GB8923-88涂裝前鋼鐵表面腐蝕等級(jí)和除銹等級(jí)標(biāo)準(zhǔn) ISO 8504-1:1998或GB13288:1991表面處理粗糙度標(biāo)準(zhǔn) GB9286-88色漆、清漆漆膜劃格試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) GB1764-79漆膜厚度測(cè)定法標(biāo)準(zhǔn) GSB G51001-94漆膜顏色標(biāo)準(zhǔn)樣卡標(biāo)準(zhǔn) MUNSELL芒塞爾色標(biāo)準(zhǔn) RAL歐洲儒昂爾色標(biāo)準(zhǔn) ISO12944-18腐蝕環(huán)境評(píng)定與劃分、

2、涂裝防腐期設(shè)計(jì)、油漆系統(tǒng)選擇標(biāo) 準(zhǔn) JIS H 8641熱浸鍍鋅標(biāo)準(zhǔn) ISO2409-1972色漆、清漆漆膜劃格試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 3、涂裝壽命計(jì)算與防腐設(shè)計(jì) 3.1防護(hù)年限計(jì)算依據(jù)：ISO標(biāo)準(zhǔn)：ISO12944-18部分。 3.2港機(jī)工作環(huán)境及氣象條件 3.2.1氣溫：年最高氣溫32E、最低氣溫-20 C、平均氣溫8.9 C。 3.2.2濕度：年平均相對(duì)濕度夏季 82%RH 52%RH 3.2.3空氣污染物：鹽霧和粉塵產(chǎn)生的氯化物、二氧化硫、二氧化碳等。 3.2.4工作環(huán)境：海洋地區(qū)的工業(yè)集結(jié)區(qū)，這里的大氣為海洋大氣與工業(yè) 大氣的混合物。 3.2.5風(fēng)速：工作狀態(tài)的最大風(fēng)速為 21m/s。 3.2.6

3、霧次：有鹽霧，按10度計(jì)。 3.3涂裝防腐設(shè)計(jì) 根據(jù)使用環(huán)境條件，產(chǎn)品處于海洋和工業(yè)性氣候，但屬于中低的海洋性腐 蝕狀態(tài)。按照ISO12944-2:1998（E）標(biāo)準(zhǔn)的分類規(guī)定，屬于 C4狀態(tài)：低合金鋼暴 露于大氣中第一年度，厚度將損失 5080卩m （相當(dāng)于400-600g/m2質(zhì)量損失）。 3.4涂裝的壽命設(shè)計(jì) 依據(jù)ISO12944-5:1998（E）標(biāo)準(zhǔn)中5.5部分規(guī)定，使用壽命為油漆防護(hù)體系 施工完到第一次油漆大修的保護(hù)年限，它是按照ISO4628-1至ISO4628-6的評(píng)估， 并依據(jù)Ri3的標(biāo)準(zhǔn)，將油漆的防護(hù)年限定為三個(gè)等級(jí)，即低級(jí)25年,中級(jí)515 年，高級(jí)大于15年。 基于產(chǎn)品

4、15年涂裝質(zhì)保年限要求，外部防腐蝕油漆配套方案為C4,即S 4.22油漆系。內(nèi)部防腐蝕油漆配套方案為C2, 即卩S 4.15油漆系。 3.4.1結(jié)構(gòu)外部（C4 S 4.22油漆系） 顏色（RAL-2004） 底漆：環(huán)氧富鋅70卩m深灰 中間漆：純環(huán)氧樹脂厚漿150卩m白色 面漆：聚氨脂 2 X 30卩m見色標(biāo) 總厚度：280卩m 3.4.2非封閉結(jié)構(gòu)內(nèi)部（C2 S 4.15油漆系） 顏色（RAL 底 漆：環(huán)氧低表面處理漆70卩m白色 中（面）漆：純環(huán)氧樹脂厚漿漆80卩m淺灰 注：純環(huán)氧樹脂厚漿漆可自做中、面漆，顏色可選擇。 總厚度：150卩m 3.4.3封閉結(jié)構(gòu)內(nèi)部 底漆：無機(jī)鋅 20卩m 3

5、.5油漆供應(yīng)商：關(guān)西涂料（KANSA） 3.6各機(jī)構(gòu)面漆顏色（由業(yè)主根據(jù)使用工況確定） 米用歐洲RAL （儒昂爾）色標(biāo) 部位色標(biāo)RAL 主體 司機(jī)室外部 電氣控制室、司機(jī)室內(nèi)頂部 電氣控制室、司機(jī)室內(nèi)部四側(cè) 電氣控制室、司機(jī)室內(nèi)部地板 梯子、欄桿 其它部位 4、表面處理 4.1所有板材、型鋼拋丸預(yù)處理，達(dá)到 SIS標(biāo)準(zhǔn)的Sa2.5級(jí)，涂預(yù)處理底 漆無機(jī)硅酸鋅防銹。厚度1520卩m 4.2車輪熱處理殘鹽噴砂除去，達(dá)到 SIS標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Sa2.5級(jí)。 4.3摩擦型高強(qiáng)螺栓聯(lián)接面，噴砂達(dá)SIS標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Sa2.5級(jí),粗糙度4070 卩m涂厚漿機(jī)硅酸鋅底漆，厚度60卩m 4.5制造中外露的加工面，涂防

6、銹油保護(hù)。發(fā)運(yùn)時(shí)外露機(jī)械加工面，涂透 明硬膜防銹油保護(hù)。 4.6油漆施工前，用高壓水、溶劑清除表面上的所有灰塵、殘鹽、污物等 所有異物。將所有焊接飛濺、毛刺打磨干凈。 4.7電氣用電纜支架、電線槽、線管、螺栓等采用熱浸鍍鋅防腐。鍍鋅量 350g/m2。 5、涂裝施工環(huán)境 5.1被涂物表面溫度應(yīng)高于露點(diǎn)以上 3C。 5.2相對(duì)濕度應(yīng)小于85%HR 5.3施工溫度應(yīng)控制在-10 C 40C之間。 5.4施工表面有霜、露水、雨水及污物時(shí)不得進(jìn)行涂裝施工。 5.5大風(fēng)沙天氣不得施工。 6、施工工藝 一次表面處理工藝 一次表面處理有拋丸作業(yè)、噴丸作業(yè)兩種。本廠鋼材選用作業(yè)鋼板預(yù)處理 生產(chǎn)線處理鋼板及型材

7、。 6.1.1 鋼材處理前，應(yīng)檢查拋丸裝置及附屬設(shè)備是否符合施工要求； 6.1.2 拋丸磨料的規(guī)格符合 011124( 1-4)，并無油污、雜物、灰塵， 且干燥，其含鹽量應(yīng)低于 250us，鋼丸顆粒直徑以1.0 1.2mm為宜。鐵礦砂的 顆粒為中粗為宜。 6.1.3 鋼材表面應(yīng)除去油污、雜物和水分，并預(yù)熱達(dá)到干燥程度。 6.1.4 鋼材表面經(jīng)拋丸處理后，應(yīng)達(dá)到 ISO8501-1988標(biāo)準(zhǔn)中的Sa2.5 級(jí)，其文字描述：在不放大的情況下進(jìn)行觀察，表面應(yīng)無可見油脂和污物，并且 沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕 微色斑。 6.1.5 鋼材表面經(jīng)拋丸處理后，表面

8、粗糙度應(yīng)達(dá)到ISO8503鋼材表面 粗糙度特征的中級(jí)，范圍在 40 70um較為合適，并吹凈滯留在表面的丸粒、 灰塵、雜物等。 6.1.6 除銹達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后，必須立即噴涂?jī)啥溶囬g底漆：H53-01環(huán)氧富鋅 防銹底漆（單罐裝）干膜厚度 70卩m 5卩m 6.2 二次表面處理 二次表面處理主要有噴砂（銅礦砂）和動(dòng)力工具打磨，物件的外表面噴 砂，箱體內(nèi)銹蝕部位打磨除銹，車間底漆完好部位用動(dòng)力進(jìn)行拉毛處理。 6.2.1 噴砂作業(yè)工藝 6.2.1.1 排去儲(chǔ)氣罐和空氣過濾器內(nèi)的積水和油污。 6.2.1.2 磨料應(yīng)無油污、雜物，鹽分（應(yīng)低于250卩s）且干燥。 6.2.1.3 清除鋼材表面的油污、雜物和水分

9、，并放置在安全的輸送架上， 確保構(gòu)件的安全平穩(wěn)。 6.2.1.4 檢查噴砂設(shè)備及個(gè)人勞動(dòng)保護(hù)是否完好。 6.2.1.5 所有因焊接、切割、火工燒傷或機(jī)械損傷的部位、銹蝕處及鋼 板不進(jìn)行表面預(yù)處理及噴涂車間底漆處應(yīng)采用噴砂清潔處理至Sa2.5級(jí)（SIS05 5900或ISO85011988）并達(dá)到規(guī)定表面粗糙度。 6.2.1.6 檢查噴砂膠管及噴嘴是否完好并連接牢固，建議膠管直徑為25 32mn和噴嘴直徑9 10mn為宜。 6.2.1.7 噴砂時(shí)一定要使用低壓照明燈。 6.2.1.8 噴砂作業(yè)應(yīng)先下而上，先難后易，噴嘴應(yīng)與鋼材表面形成70 80度夾角，距離以200400mn為宜。 噴鋼丸時(shí)的壓縮

10、空氣應(yīng)在 6Kg/cm2以上，銅礦砂壓縮空氣為4.5 Kg/cm2 以上。 6.2.1.10 噴砂結(jié)束后應(yīng)吹凈或排除積存在鋼材表面的砂粒和灰塵，并 做質(zhì)量檢驗(yàn)，是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)局部 未達(dá)標(biāo)準(zhǔn)的 應(yīng)進(jìn)行 補(bǔ)噴處理， 達(dá)到 ISO8501-1988 的 Sa2.5 級(jí)。 6.2.1.11 對(duì)鋼材表面的結(jié)構(gòu)毛病，如需補(bǔ)焊的應(yīng)用膠紙貼好，如可用打 磨方式的應(yīng)立即進(jìn)行。對(duì)于還需要焊接的接口要用膠紙貼好。 6.2.2 動(dòng)力工具打磨工藝 6.2.2.1 清除箱體內(nèi)的積水及雜物。 6.2.2.2 檢查勞動(dòng)保護(hù)用品及打磨工具是否完好。 6.223打磨時(shí)應(yīng)選用低壓照明。 6.2.2.4 對(duì)損壞銹蝕部分（焊接處、切

11、割邊、預(yù)裝機(jī)械碰撞、校正及周 圍30 50mn范圍等）應(yīng)打磨至ISO85011988標(biāo)準(zhǔn)的St3級(jí)，其文字描述為： 在不放大的情況下進(jìn)行觀察，表面應(yīng)無可見的油脂和污物，并且?guī)缀鯖]有附著不 牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物，表面應(yīng)具有金屬底材的光澤。對(duì)車間底漆 完好部位應(yīng)進(jìn)行拉毛或掃砂處理。 6.2.2.5 對(duì)結(jié)構(gòu)問題的需要補(bǔ)焊處用膠帶貼好，飛濺物等缺陷應(yīng)用打磨 方法處理。 6.2.2.6 用排掃或吸塵器清除表面垃圾和灰塵，并對(duì)表面的油漬，應(yīng)用 帶有溶劑的紗布擦除去。 6.2.2.7 自檢對(duì)缺陷的部位進(jìn)行修正，直至露出金屬光澤。 6.2.2.8 除銹（噴砂或打磨）驗(yàn)收合格的構(gòu)件，應(yīng)在4小時(shí)之內(nèi)涂

12、裝。 6.2.3 噴涂作業(yè)工藝 6.2.3.1 在噴涂前，對(duì)被涂物表面（鋼材表面或前道涂層表面）進(jìn)行清 理。 6.2.3.2 除去被涂物表面的水、鹽、油、灰塵及其它污物。 6.2.3.3 鍍鋅件表面用清洗劑去除油或脂，用淡水洗去鹽或油污。 6.2.3.4 處理各種在涂層表面產(chǎn)生的質(zhì)量問題，如流掛、皺皮、附著力 差、膜厚偏高等應(yīng)進(jìn)行鏟去和磨砂皮處理，膜厚偏薄處應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)漆處理 623.5完好涂層受損發(fā)生銹蝕后，除打磨至 St3級(jí)外，應(yīng)對(duì)除銹區(qū)域 的周邊，進(jìn)行打磨出坡度和拉毛。 6.2.3.6對(duì)構(gòu)架反面、漏水孔等不宜進(jìn)行噴涂的地方應(yīng)進(jìn)行預(yù)涂裝，建 議采用刷涂方法。 表面噴涂應(yīng)采用高壓無氣噴涂，壓縮空

13、氣壓力一般控制在 4.5Kg/ cm2- 5.5Kg/ cm2左右為宜。 噴涂作業(yè)應(yīng)遵循從上到下，從難到易，從里到外的原則。 噴涂后的漆膜表面應(yīng)光滑平整，均勻，無流掛、皺皮、針孔等 弊病。干膜厚度控制在兩個(gè)85% 作業(yè)時(shí)應(yīng)避免各種物體相互碰撞、磨擦，并應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán) 境。 絕不能在霧天、大風(fēng)下露天涂裝作業(yè)。同時(shí)相對(duì)濕度應(yīng)該控制 在85%下。鋼板溫度應(yīng)大于露點(diǎn)3 C以上才能涂裝。 噴涂面漆（特別是外表面）前磨砂皮處理，最好采用1號(hào)細(xì) 砂紙和舊砂皮，以防止面漆涂后出現(xiàn)一絲絲的砂皮痕跡。 外場(chǎng)露天作業(yè)，建議冬天盡量控制在中午前后噴漆，并且下午 3時(shí)前要結(jié)束聚氨酯面漆的噴涂工作；夏天盡量控制在早、晚

14、噴涂，避免烈日暴 曬。 禁止在雨天、雪天、大霧天、大風(fēng)天氣中進(jìn)行施工。 被涂裝表面溫度應(yīng)大于等于底材露點(diǎn)3度。 當(dāng)大氣相對(duì)濕度大于85%寸不應(yīng)施工。 除產(chǎn)品說明書中特別說明之外，待涂表面的鋼板溫度應(yīng)5C 45C范圍內(nèi)，如超出本范圍外，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)氖侄魏蠓侥苁┕ぁ?施工部位應(yīng)保持良好且安全的出入通道、良好的照明和通 風(fēng)，以便進(jìn)行表面處理和油漆施工，同時(shí)也便于質(zhì)量檢驗(yàn)。 6.3 主要注意事項(xiàng)及要求 6.3.1封閉金屬結(jié)構(gòu)件內(nèi)部保持一層完好無損的無機(jī)硅酸鋅底漆，厚度20 卩m 6.3.2非封閉構(gòu)件內(nèi)部涂低表面處理漆一遍，厚度70卩m中間漆一遍， 厚度80卩m 633金屬結(jié)構(gòu)外表面涂底漆一遍，厚度70

15、卩m中間漆兩遍，厚度150 卩m 面漆兩遍，厚度60卩m 6.3.4減速器內(nèi)表面涂耐油漆。 6.3.5防護(hù)罩內(nèi)的傳動(dòng)件，如齒輪、車輪、聯(lián)軸器的幅板，應(yīng)預(yù)先涂面漆。 6.3.6外部容易引起碰撞部分按圖紙和技術(shù)文件要求，涂黑、黃色相間， 斜向45警戒標(biāo)志。 6.3.7外購(gòu)的機(jī)電設(shè)備保持原色，相鄰部位噴涂前，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行必要的保 護(hù)，防止涂上其它油漆。 6.3.8現(xiàn)場(chǎng)拼裝件的安裝焊縫兩側(cè)各100mm處只涂無機(jī)鋅底漆，焊后用手 動(dòng)工具打磨St3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，再按規(guī)定油漆配套進(jìn)行涂裝。 6.3.9焊縫二次噴砂處理或采用手動(dòng)工具打磨，打磨標(biāo)準(zhǔn)為St3級(jí)。 6.3.10油漆涂裝采用高壓無氣噴涂。 6.3.11噴涂前

16、，對(duì)構(gòu)件棱、角、溝、槽、陰影等難以噴涂部位。預(yù)先采用 刷涂、滾涂方式進(jìn)行預(yù)涂。 6.3.12油漆應(yīng)在質(zhì)保期內(nèi)使用。 6.3.13涂裝前，油漆都應(yīng)用風(fēng)動(dòng)工具攪拌均勻，防止沉淀。冬季涂裝，雙 組份油漆混合攪勻后應(yīng)保證至少 30分鐘的熟化時(shí)間。 6.3.14嚴(yán)格按油漆規(guī)定的配比調(diào)配油漆和添加稀釋劑的用量。 6.3.15施工前應(yīng)估算油漆用量，防止油漆超過固化時(shí)間引起報(bào)廢。 6.3.16夏季應(yīng)避免高溫時(shí)涂裝，防止干噴發(fā)生。冬季溫度低于0C時(shí)，采 用低溫漆施工，低溫漆應(yīng)放置于有暖氣的環(huán)境中升溫，達(dá)到10C后使用。 6.3.17油漆涂裝前先進(jìn)行試噴，用濕膜測(cè)厚儀檢測(cè)厚度，從而對(duì)涂層干膜 厚度進(jìn)行有效控制。

17、6.3.18每層油漆施工前，質(zhì)檢人員都必須對(duì)前一涂層進(jìn)行檢測(cè)，只有表面 處理合格后才能進(jìn)行下一涂層施工。 7、質(zhì)檢 7.1質(zhì)檢人員要做好涂裝前工況、氣候條件、涂裝質(zhì)量等每道工序的檢查 并向業(yè)主提供質(zhì)檢報(bào)告，由業(yè)主認(rèn)可。質(zhì)檢不合格時(shí)，應(yīng)通知施工人員進(jìn)行必要 的修復(fù)。修復(fù)后通知業(yè)主復(fù)查直到合格為止 7.2質(zhì)檢內(nèi)容 721漆膜厚度檢測(cè) 按GB1764-79標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，用永磁或電磁漆膜測(cè)厚儀檢測(cè)漆膜厚度。每平方 米1個(gè)檢測(cè)點(diǎn)，90%勺被檢測(cè)點(diǎn)達(dá)到或超過油漆配套中要求的漆膜厚度，剩余10% 的點(diǎn)必須達(dá)到規(guī)定漆膜厚度的90%如沒有達(dá)到要求，則根據(jù)具體情況做局部或 全面補(bǔ)涂。 7.2.2漆膜附著力檢測(cè) 按GB9286-88或ISO2409-1972(E)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行劃格檢測(cè)，附著力達(dá)到合 格標(biāo)準(zhǔn)。 7.2.3漆膜外觀檢測(cè) 濕膜不得縮邊、起泡、發(fā)白、失色、流掛、針孔。 干膜不得有細(xì)微龜裂、剝落等現(xiàn)象，漆膜均勻、平整、色澤一致，不得 有漏涂、流掛、花涂、開裂、針孔、橘皮、脫層等缺陷。 7.2.4溫度、濕度、露點(diǎn)，用干濕計(jì)、露點(diǎn)盤及鋼板溫度計(jì)檢測(cè)。 7.3涂裝工程結(jié)束時(shí)，向業(yè)主提供涂裝記錄與涂裝質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告。 &油漆性能指標(biāo) 8.1底漆：環(huán)氧富鋅底漆 環(huán)氧樹脂，聚酰胺合成固化。 咼閃點(diǎn)，速干。 抗堿性。 干膜