中薄板坯連鑄機常見事故處理預(yù)案培訓(xùn)教材

1、.中薄板坯連鑄機常見事故處理預(yù)案在連鑄機生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)因設(shè)備、耐材及操作本身原因引起的各種生產(chǎn)事故和異常情況，本教材介紹一些板坯連鑄常見的生產(chǎn)事故和異常情況，明確其發(fā)生的原因及應(yīng)采取的預(yù)防對策，以及事故發(fā)生后的最佳處理方法。第一章 大包崗位事故處理預(yù)案一、鋼包滑動水口機構(gòu)粘鋼1、發(fā)生原因1.1保護套管有冷鋼或開澆過猛，造成鋼包開澆時鋼水返溢，形成鋼包滑動水口機構(gòu)粘鋼。1.2保護套管內(nèi)冷鋼燒不干凈是發(fā)生事故的主要原因；1.3開澆過猛、保護套管掛不正是發(fā)生此種事故的次要原因。1.4機械手手柄沒有打在上升位，沒有壓緊的液壓壓力；1.5 長水口液壓壓力不足，套管自動掉下。2、處理方法2.1粘鋼

2、較輕，不影響繼續(xù)澆注時，澆注完本爐鋼水后及時通知裝包工處理。2.2粘鋼嚴重，滑動機構(gòu)無法動作時，（1）如果鋼包注流跟不上中包澆注速度，可降低拉速澆完本爐鋼水，但拉速低于1.3m/min超過10分鐘時，下爐鋼水到達必須更換下包鋼水，下爐鋼水沒有到達必須停止?jié)沧?；同時要防止低速澆注出現(xiàn)低溫縮眼事故。（2）如果鋼包注流超過中包澆注速度，待中包注滿后轉(zhuǎn)出鋼包，將其余鋼水注入事故鋼包，防止中包溢鋼燒壞設(shè)備。3、防止措施3.1摘掛水口時要配合好，保證水口掛正；3.2水口內(nèi)的冷鋼必須徹底燒干凈；3.3鋼包開澆時不能過猛，宜半流開澆，待引流劑流出后，立即將水口插入鋼水中，防止鋼水二次氧化。3.4掛好保護套管后

3、必須確認機械手手柄打在上升位。4、事故案例：長水口嘔鋼粘大包滑件4.1事故經(jīng)過 2003年5月23日，甲班，中包澆注第二爐，長水口冷鋼未燒干凈，鋼水上翻粘到大包滑件上，未影響正常生產(chǎn)。4.2事故原因4.2.1長水口冷鋼未燒干凈。4.2.2鋼包開澆鋼流過大。4.3防范措施4.3.1保證水口冷鋼完全燒干凈。4.3.2小流開澆，緩慢放大。二、鋼包滑板穿鋼或失控1、發(fā)生原因1.1液壓站故障（停泵）、電器控制故障（停電）等造成滑板自動關(guān)閉。1.2檢修將進、出油管接反，轉(zhuǎn)包時的自動連鎖為關(guān)閉狀態(tài)，造成自動轉(zhuǎn)包時滑板始終處于打開狀態(tài)且無法關(guān)閉。1.3滑板裝配不當（裝配過緊、過松）、滑板有缺陷，造成滑板穿鋼。

4、1.4燒眼時沒有打開滑板，將滑板燒穿。1.5油缸活塞桿沒有裝在卡槽內(nèi)，導(dǎo)致油缸沒有動作。大包滑板油缸如果安裝不到位，容易在澆注過程中從滑道里掉出來。1.6鋼水溫度過高，燒穿滑板。2、預(yù)防及處理方法2.1對1.1的情況立即通知電工處理（普通故障主控工使用log in確認后即可重新開泵；故障不消除無法開泵），故障消除后立即打開滑板燒眼繼續(xù)澆注，當中間包鋼水重量小于8噸后仍然沒有恢復(fù)，必須終澆，防止結(jié)晶器下渣造成漏鋼事故。2.2對1.2的情況，檢修更換油管后大包工必須確認開關(guān)動作正確，方可使用。萬一發(fā)生，待鋼包轉(zhuǎn)到位后，反著使用“開”、“關(guān)”按鈕即可，待本爐澆注完畢處理；如果轉(zhuǎn)包過程已將電氣線路燒壞

5、，可使用事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出。在無法判斷故障原因時，千萬不可慌亂，應(yīng)首先使用事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出，防止大面積損壞設(shè)備。2.3對1.3的情況，只要發(fā)生滑板穿鋼，應(yīng)立即使用正常驅(qū)動或事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出，不可繼續(xù)澆注，因為我廠鋼包鋼水靜壓力很大，滑板穿鋼后很容易擴大，造成平臺設(shè)備燒壞。2.4燒水口前，一定要確認滑板已經(jīng)全部打開，否則不允許燒眼；判斷滑板是否打開可通過油缸活塞伸出長度，是否容易打火等方法判斷。萬一發(fā)生滑板燒穿，不要慌亂，可通過正常驅(qū)動或事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出，防止燒壞設(shè)備。2.5 安裝油缸時確認活塞桿裝進卡槽且卡緊，遇到滑動機構(gòu)不合適，活塞桿略短的情況，可臨時松動卡頭，將機構(gòu)裝好，本爐澆完后立

6、即恢復(fù)，同時將情況向調(diào)度反映處理。要把滑道中的冷鋼清除，盡量放到最里面；要把支撐架的鋼絲繩推到與油缸小于80度的角度。3.事故案例3.1梅山鋼鐵廠2#VAI連鑄機投產(chǎn)后約6個月（2002年9月），大包工燒眼時沒有打開滑板，連續(xù)燒眼多根，終將滑板燒穿失去控制，由于鋼花四濺，且新工人沒有經(jīng)驗，沒有通過事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出，致使整爐鋼水澆在平臺上，結(jié)晶器、中包車、液壓振動、彎曲段等設(shè)備全部報廢，恢復(fù)生產(chǎn)時間達7天之久。3.2本溪鋼鐵廠VAI鑄機投產(chǎn)初期，鉗工更換大包滑動機構(gòu)油管時將進出油管接反，澆注前大包工沒有確認油缸動作是否正確。電氣連鎖條件是大包回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)時滑動機構(gòu)處于自動關(guān)閉狀態(tài)，旋轉(zhuǎn)到位鎖緊后

7、才能打開。由于動作相反，造成鋼包旋轉(zhuǎn)時滑動機構(gòu)處于打開狀態(tài)。由于工人經(jīng)驗不足，事故發(fā)生原因不明，操作人員在鋼包旋轉(zhuǎn)到位可以進行鋼流控制的情況下，沒有及時關(guān)閉鋼流，也沒有通過事故驅(qū)動將鋼包轉(zhuǎn)出，中包車、結(jié)晶器等設(shè)備燒壞。4、事故案例：大包穿滑板事故4.1事故經(jīng)過： 2003年3月11日乙白班，第二次拉鋼，中包澆注第二爐，由于爐前故障，銜接緊張，CAS未測溫，未吹氬，大包到站鋼水溫度過高1689度，中包溫度過高無法澆注（1563、1567、1570、1583度），被迫轉(zhuǎn)出停澆，轉(zhuǎn)出后鋼水溫度過高導(dǎo)致滑板關(guān)不住，最后造成滑板穿鋼，流入事故鋼包鋼水約80噸。4.2事故原因： 到站鋼水溫度過高。4.3防

8、范措施： 鋼水溫度過高時停止?jié)沧?。三、鋼包竄包1、發(fā)生原因1.1鋼包壽命的中后期，局部侵蝕嚴重已不能使用，但準備工序沒有發(fā)現(xiàn)。1.2鋼包座到大包回轉(zhuǎn)臺之前，大包工沒有觀察確認好鋼包狀況。2、處理及預(yù)防措施2.1如出現(xiàn)竄包及時通知有關(guān)人員，如果竄包部位在上部且不再繼續(xù)滲鋼可繼續(xù)澆注；如果在上部，仍在滲鋼應(yīng)立即轉(zhuǎn)出停止?jié)沧?；如果竄包部位在鋼包中下部，因為我廠鋼包大，鋼水靜壓力大，所以不管情況如何，立即轉(zhuǎn)出鋼包停止大包澆注，然后立即將大包吊離鋼包回轉(zhuǎn)臺，盡可能降低設(shè)備損壞程度。2.2鋼包測溫前仔細觀察東側(cè)包壁是否發(fā)紅，座包后觀察西側(cè)包壁是否發(fā)紅；發(fā)現(xiàn)包壁發(fā)紅不準座到鋼包回轉(zhuǎn)臺上，并立即通知工長和調(diào)度

9、。2.3鋼包穿包后，一般鋼水四濺，情況危急，在能夠安全操作的情況下，應(yīng)迅速摘下長水口，然后大包工在第一時間首先按下鋼包自動換包按鈕，然后迅速撤離。在不能安全操作的情況下，應(yīng)第一時間首先按下鋼包自動換包按鈕，然后迅速撤離；如果按鈕功能失效，應(yīng)迅速按下機旁（若在澆注側(cè)穿包可能無法靠近，則只能使用主控室事故驅(qū)動）或主控室的事故驅(qū)動按鈕，將鋼包轉(zhuǎn)出，然后迅速指揮天車將鋼包吊到指定位置。四、中包吊走時扯壞SEN快換機構(gòu)油缸1、發(fā)生原因1.1吊中包前沒有將所有連接管線、油缸拆下，吊包前沒有確認。1.2多人作業(yè)時分工不明確。2、預(yù)防措施2.1吊中包前必須將所有連接管線、油缸拆下，吊包前確認好。2.2多人作業(yè)

10、時分工必須明確。3、事故案例 2003年5月份，由于沒有分班，操作人員多，吊包時沒有確認好，沒有將快換油缸卸下，發(fā)生了將快換機構(gòu)油管旋轉(zhuǎn)接頭損壞的事故。五、中包稱重不準1、發(fā)生原因1.1中間包沒有座正，中包與護板接觸。1.2稱重壓頭損壞或長期沒有校稱。2、預(yù)防措施2.1座包時確認中包僅與三個稱重壓頭接觸。2.2更換損壞壓頭。六、大包回轉(zhuǎn)臺故障1、發(fā)生原因1.1因電器、液壓、機械故障，大包回轉(zhuǎn)臺自動、手動均不動作。1.2碰撞保護燈亮導(dǎo)致大包回轉(zhuǎn)臺不動作。2、處理措施2.1因電器、液壓、機械故障，大包回轉(zhuǎn)臺自動、手動均不動作時，確認接受位在高位后，將長水口機械手降到最低位后，使用事故驅(qū)動將鋼水轉(zhuǎn)入

11、，然后通知相關(guān)人員查找事故原因。如果是主液壓停泵造成的不動作，不允許使用事故驅(qū)動，防止鑄坯下滑和鼓肚。2.2消除碰撞保護的原因，消除后進行換鋼包作業(yè)。七、低溫縮眼事故1、發(fā)生原因因各種原因造成的鋼水溫度低而形成。2、處理措施2.1若發(fā)現(xiàn)鋼水溫度低于目標溫度時，通知調(diào)度適當提高下一爐鋼水溫度，大包及時到站，以保證能連續(xù)澆注。2.2向中包和鋼包內(nèi)加適量保溫劑。2.3適當增加測溫次數(shù)，根據(jù)實測鋼水溫度，確定拉坯速度。2.4更換大包過程中，燒保護套管冷鋼的速度要快，盡可能不因此而影響拉鋼速度，保證大包及時開澆。2.5如發(fā)現(xiàn)中間包鋼流小時，適當降低拉速，降到一定限度鋼水仍供應(yīng)不上或斷流時，立即通知大包工

12、關(guān)閉大包滑動水口，進行終澆處理。3、事故案例13.1事故經(jīng)過： 2003年3月7日，乙白班，中間包澆注第6爐，大包到站溫度1578度，CAS出站溫度1602度，中包溫度由澆注中期的1532度按1524、1522度降溫，結(jié)果中包鋼水溫度過低，中包低溫縮死停機，澆注鋼種為Q235B，拉速最高1.35m/min，最低0.4m/min時縮死。3.2事故原因：3.2.1鋼包烘烤器性能不好，鋼包未烘烤好3.2.2由LF到CCM溫降過大3.2.3涼包溫降過大。3.3事故克服措施3.3.1改造鋼包烘烤器，保證烘烤效果。3.3.2修訂溫度制度，適應(yīng)各種異常情況。4、事故案例2：低溫回爐事故4.1事故經(jīng)過 200

13、3年6月4日，丙中班，大包鋼水到站溫度1598度，鋼包到中包溫降大，中包測溫值分別為：1543度、1545度、1543度、1528度、1520度，造成中包低溫縮眼停澆。4.2事故原因4.2.1鋼包為黑包，溫降大。4.2.2在已知降溫幅度大的情況下，未及時蓋上大包蓋。4.2.3已知有降溫趨勢，未及時測溫、提速。4.3防范措施4.3.1向廠部反映杜絕鋼包不正常降溫發(fā)生。4.3.2異常情況下，增加測溫次數(shù)，增加保溫劑加入量。4.3.3異常生產(chǎn)狀況，采取措施要快。4.3.4有中包凍鋼危險時，在下爐鋼水已經(jīng)到站時可提前澆注下爐鋼水，本爐剩余鋼水回爐處理。第二章 中包崗位事故預(yù)案一、塞棒故障1、發(fā)生原因1

14、.1跑棒；1.2墊棒；1.3上水口及塞棒侵蝕嚴重；1.4塞棒炸斷或脫落。2、處理方法根據(jù)實際情況采取不同處理措施。2.1如發(fā)生墊棒，可根據(jù)情況瞬時提高拉速，同時關(guān)閉鋼包，減少中間包鑄入結(jié)晶器鋼流，在此期間反復(fù)開關(guān)塞棒，試行關(guān)閉，如都不起作用，則應(yīng)立即打盲板，進行終澆處理，防止溢鋼。2.2當鋼包開澆后，鋼水隨即從中間包流出，可打開塞棒，按正常開澆。2.3發(fā)現(xiàn)塞棒粘鋼及時通知工長，下爐鋼水溫度按上限控制，但不允許進行燒氧。2.4在正常澆注情況下，當結(jié)晶器內(nèi)液面急劇下降、上升，試棒情況無改變，可判斷為塞棒脫落、斷棒。如果液面急劇上升，關(guān)棒和適當提高拉速后，液面仍上升，應(yīng)果斷打盲板防止溢鋼。如結(jié)晶器液

15、面急劇下降，適當降低拉速，試棒幾次，結(jié)晶器液面沒有明顯變化，立即打盲板終澆處理。若試棒能穩(wěn)住結(jié)晶器內(nèi)液面，維持該爐鋼澆完，進行終澆處理。3、預(yù)防措施3.1加強中包塞棒裝配和烘烤后的檢查；特別是塞棒烤偏后要重新調(diào)整，烘烤前后將中包異物清理干凈。3.2保證中包烘烤溫度和鋼水溫度；3.3合理控制中間包壽命，避免上水口和塞棒嚴重侵蝕，發(fā)生塞棒脫落的嚴重事故。4、事故案例：塞棒脫落停機事故4.1事故經(jīng)過 2003年5月9日，丙夜班，中包澆注第五爐時，塞棒芯軸與耐火絲套脫離，中包無法控流被迫停澆。4.2事故原因4.2.1緊固螺栓未緊好。4.2.2塞棒內(nèi)絲長度短，與芯軸配合尺寸短。4.2.3澆注過程中未經(jīng)常

16、觀察塞棒情況。4.3防范措施：4.3.1加強操作確認，新職工操作必須由老職工確認無誤。4.3.2修改塞棒配合尺寸，增長塞棒內(nèi)絲長度。4.3.3澆注過程中每爐查看一次塞棒緊固情況。5、事故案例2：澆注過程中塞棒斷，被迫停機5.1事故經(jīng)過2004年5月26日，正常澆注，澆注鋼種為Q235B，澆次計劃為19爐。在第18爐大包稱重噸位為20噸時，塞棒自渣線處斷，被迫停機。5.2原因分析塞棒的渣線部位侵蝕嚴重，在澆次后期強度不夠，造成澆注過程中塞棒斷。5.3處理措施5.3.1關(guān)閉大包，停止?jié)沧ⅰ?.3.2關(guān)閉中包塞棒或打盲板，終澆處理。5.4預(yù)防措施5.4.1要求塞棒供應(yīng)商提供性能更好的塞棒。5.4.2

17、在澆注過程中，大包工要及時觀察塞棒的侵蝕情況，及時通知工長，工長及時通知調(diào)度，調(diào)整澆次計劃。5.4.3大包工在中包噸位控制方面，要進行中包變渣線操作，確保中包塞棒的強度。5.4.4經(jīng)常測量中包鋼渣厚度，當鋼渣厚度超過100mm時進行溢渣。二、浸入式水口穿孔、開裂、掉底1、發(fā)生原因1.1耐材質(zhì)量差；1.2同一渣線澆鑄時間過長或忘記變渣線。1.3保護渣氟含量高，對SEN侵蝕加劇。1.4水口使用前烘烤不良或烘烤過程中減火造成開澆炸裂。2、處理措施2.1用鋼條或鋁條塞住孔洞，同時降低中間包鋼水高度和拉速，立即更換水口。2.2如果SEN炸裂嚴重，結(jié)晶器掛鋼嚴重，不允許敞開澆注，打盲板進行終澆。3、預(yù)防措

18、施3.1根據(jù)耐材質(zhì)量確定合理的使用壽命。3.2防止同一渣線使用時間超過要求。3.3保護渣氟含量高時，適當降低使用壽命。3.4保證水口使用前按規(guī)定烘烤良好。3.5 密切關(guān)注結(jié)晶器液面的翻卷、冒泡、熱電偶顛倒等異常情況，防止出現(xiàn)水口掉底事故。4、事故案例：SEN斷鋼水回余4.1事故經(jīng)過 2003年6月9日，甲中班，中包澆注第10爐，SEN渣線處穿一小孔，SEN浸入深度157mm，繼續(xù)澆注到100噸左右時，SEN徹底折斷，由于是最后一爐未及時烤新水口，新水口烤10分鐘后快換，由于烘烤不充分，快換時新水口打斷，被迫停澆，回余鋼水58噸，中包28.5噸。4.2事故原因4.2.1耐火材料質(zhì)量不過關(guān)。4.2

19、.2未及時烘烤新水口，新水口烘烤溫度低。4.3防范措施：4.3.1進一步要求耐材供貨廠家提高質(zhì)量。4.3.2杜絕僥幸心理，異常情況下果斷采取應(yīng)急措施。4.3.3準備免烘烤水口，發(fā)生此類事故時可立即更換。5、事故案例：SEN掉底導(dǎo)致漏鋼事故5.1 事故經(jīng)過 2006年8月，1#機丙班澆注到第18爐（最后一爐），主控工發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器熱電偶上下排溫度顛倒，機長和中包工降低拉速到1.0m/min，沒有發(fā)現(xiàn)異常情況，遂又提速至1.1m/min，發(fā)生了漏鋼。5.2 事故原因5.2.1 SEN耐材質(zhì)量不過關(guān)，水口底部侵蝕掉約1/3，造成鋼流直接沖刷坯殼。5.2.2 熱電偶嚴重異常未引起操作工的高度重視。5.3

20、防范措施：5.3.1要求耐材供貨廠家提高質(zhì)量。5.3.2杜絕僥幸心理，嚴重異常情況下要采取降速、升起水口檢查等果斷措施。四、SEN堵塞1、發(fā)生原因1.1鋼水溫度過低，中間包預(yù)熱不良；三氧化二鋁等高熔點夾雜物沉積引起堵塞，這種情況一般發(fā)生在含鋁量較高的鋼種。現(xiàn)象是雖然塞棒和滑板全打開，但結(jié)晶器鋼液面逐漸下降。1.2水口被耐材碎片堵塞，如塞棒頭、內(nèi)襯局部脫落?，F(xiàn)象是結(jié)晶器鋼液面突然下降。1.3包蓋冷鋼處理不凈或高溫烘烤持續(xù)時間過長造成鋼渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流鋼通道堵塞。2、處理措施2.1降低拉速，迅速開或閉塞棒以沖洗水口內(nèi)沉積物。如果效果不好，則繼續(xù)降速，直至完全堵塞。2.2

21、澆注含鋁量高的鋼種時，兩臺ASP要保證有一只水口正在烘烤，以及時更換水口。2.2清理干凈包蓋鋼渣混合物，烘烤過程中經(jīng)常檢查火苗大小和包內(nèi)情況。上下水口是否堵塞還能從抽風爐聲音判斷出來，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞立即處理，來不及更換時使用石英水口開澆。五、結(jié)晶器溢鋼1、發(fā)生原因1.1塞棒斷裂、關(guān)不住及塞棒自動打開；1.2拉矯機跳閘；1.3液壓失壓導(dǎo)致鑄坯不動；1.4 絮流后粘在流鋼通道上的夾雜物瞬間大量掉下。1.5 澆注小斷面鑄坯時，開流和控制拉速配合失誤。1.6 澆注時注意力不集中。2、處理措施 2.1如果液面急劇上升，經(jīng)關(guān)棒和適當提高拉速后，液面仍上升，應(yīng)果斷打盲板防止溢鋼。發(fā)生輕微溢鋼時，可關(guān)閉塞棒觀察

22、坯殼是否向下移動。如果坯殼移動，則降低結(jié)晶器液面拉速維持在0.8m/min清理冷鋼，同時多加保護渣保溫，用鋼棒攪動液面防止結(jié)冷鋼。發(fā)生凍水口現(xiàn)象拉速可提高至1.2m/min。10min之內(nèi)不能清理完畢必須按凍坯處理。2.2如果發(fā)生嚴重溢鋼事故，坯殼不向下移動，立即終澆，開走中間包車，進行凍坯處理。2.3 首先確認手工割槍準備好。確認割嘴不漏氣、無堵塞。2.4 將燒氧管接好，撬棒、鋼絲繩拿到位。2.5 鑄坯頭部灑鐵釘屑，加速冷卻，并打少量水。確認頂部完全凝固，防止爆炸。2.6 處理蓋板冷鋼，割掉粘連部分后，吊走活動蓋板。2.7 再次切割寬邊、窄邊的粘附冷鋼。禁止火焰切割燒損銅板。然后將結(jié)晶器寬邊

23、銅板打開。2.8 與主控工聯(lián)系由“澆鑄”模式切換到“維修”模式。2.9 將拉速設(shè)定為0.4m/min，在機旁指揮主控工驅(qū)動輥逆轉(zhuǎn)，使鑄坯頭部出MD上口50mm時，停止逆轉(zhuǎn)。若逆轉(zhuǎn)失效按凍坯處理。2.10 用切割槍將MD上口50mm鑄坯，斜切30mm，并同時用燒氧管將邊角、毛刺清理干凈，注意鑄坯頭部冷鋼不能擦傷MD銅板。2.11由澆注平臺給機旁操作人員信號，操作LC253上的“澆注(cast)”按鈕，正轉(zhuǎn)驅(qū)動輥，將鑄坯拉出。(鑄坯長度應(yīng)大于4.5m，否則采用向上反送方法處理)。事故處理時間盡可能短，注意不能讓鑄坯變黑。停機不能超過10分鐘，否則按凍坯處理。3、預(yù)防措施3.1MD調(diào)寬導(dǎo)槽、窄邊蓋板

24、與銅板之間要用纖維氈塞緊、塞實，寬面蓋板與銅板之間要用硅膠抹好，減輕溢鋼后掛鋼的嚴重程度，也便于清理掛鋼。3.2結(jié)晶器液面控制投自動前，必須使實際液面同設(shè)定液面一致且穩(wěn)定2分鐘以上方可投液面自動控制。3.3投液面自動系統(tǒng)后1分鐘之內(nèi)，不能放下投自動操作盒（有異常立即打回手動），不能放開塞棒，以防止塞棒迅速打開時無法迅速關(guān)棒現(xiàn)象。3.4出現(xiàn)結(jié)晶器液面上漲但關(guān)不住塞棒時，經(jīng)適當提速無效后果斷迅速打盲板。4、事故案例4.1事故經(jīng)過：2004年12月13日，丙白班，中包開澆正常后，拉速為0.75m/min，實際液面與設(shè)定液面一致，所有條件正常，操作工投液面自動控制，這時塞棒突然迅速打開，操作工來不及迅

25、速關(guān)棒導(dǎo)致結(jié)晶器兩側(cè)弧粘鋼。4.2事故原因事后發(fā)現(xiàn)監(jiān)控畫面上塞棒行程突然上升，液面隨后上升，并有液面高、超高報警，其它未發(fā)現(xiàn)異常。至于塞棒為何會瞬時全部打開，電器、儀表方面暫未查明原因。具體原因不清楚，估計是電器系統(tǒng)控制信號錯誤所致。4.3事故經(jīng)驗4.3.1投自動后1分鐘內(nèi)，不能放下LC151操作盒、不能放開塞棒，出現(xiàn)次種現(xiàn)象時可迅速打回手動狀態(tài)，此時用力較少即可全部關(guān)死塞棒。4.3.2開澆前準備好釬子、燒氧管及氧氣帶等工具。4.3.3出現(xiàn)塞棒打開的情況，先手動關(guān)塞棒盡量穩(wěn)定液面，也可根據(jù)情況適當提高拉速，以免液面上冒。4.3.4如果液面上冒，可根據(jù)上冒情況控制合適拉速拉坯，并確認坯殼是否移動

26、，如果移動，可將液面控制較低一些，慢速拉坯，同時處理掛鋼。如果坯殼收縮嚴重，攪動液面并適當開大鋼流。4.3.5燒冷鋼時，氧氣不要開得過大。4.3.6如果上冒嚴重（掛鋼嚴重、水口凍結(jié)或銅板密封墊漏水嚴重等）只能停澆，坯長大于4.5m，清理好冷鋼后抽掉插板打開MD下拉處理，確保不能劃傷MD；坯長小于4.5m，反送處理，返送后應(yīng)在距離引錠頭200mm割斷鑄坯，然后用大錘敲擊引錠頭，使之內(nèi)翻90，打出事故銷。停機時間超過10min按凍坯處理。5、事故案例5.1 2006年8月28日，3#機甲班澆注1060mm小斷面鑄坯，發(fā)生漏鋼報警處理時，澆鋼工見液面下的較深進行開流，而調(diào)整拉速的中包工以為出現(xiàn)異常將

27、拉速打到了“爬行”，結(jié)果液面迅速上漲而上冒。5.2 2006年10月8日，2#機乙班澆注1060mm小斷面SPCC鑄坯，發(fā)生嚴重絮流，換完水口后，行程開始下降，中包工回頭看液面準備投“自動”時，流鋼通道夾雜物突然大量掉下，液面急劇上升，操作工來不及關(guān)流而上冒。5.3防范措施5.3.1 發(fā)生液面急劇上漲無法控制時拍“塞棒急?！卑粹o，加快關(guān)塞棒的速度和力度。5.3.2 絮流發(fā)生時中包工不允許看其他液面以外的情況，保持注意力集中。5.3.3 控流人員與調(diào)速人員要大聲交換信息，防止出現(xiàn)配合失誤。六、開澆漏鋼1、發(fā)生原因1.1引錠頭或牛皮紙潮濕；1.2引錠頭密封不良；1.3鐵粒加入太厚或潮濕或雜土太多；

28、1.4鋼流控制不當，出苗時間短，提速過快。1.5二次冷卻水啟動太遲或完全沒有。1.6引錠桿下滑。2、處理措施2.1確認漏鋼時，必須立即停止?jié)沧?即關(guān)閉鋼包滑動水口和中間包塞棒)。首先適當提速，確認鑄坯能夠行走時，果斷提速至1.5m/min以上，繼續(xù)將鑄坯拉出扇形段。2.2若漏鋼粘輥子嚴重鑄坯拉不動，按凍坯處理。開澆漏鋼時鑄坯長度一般小于4.5m，只能返送處理。2.3先將引錠鏈的事故銷脫除，然后將引錠鏈正向拉出。2.4將彎曲段和結(jié)晶器吊走，清理粘鋼后更換結(jié)晶器和扇形段。3、預(yù)防措施：3.1將MD及引錠頭吹干；3.2按要求封堵引錠，塞嚴、塞實，紙繩不能搗碎；紙繩要略低于引錠頭。3.3保持鐵粒及牛皮

29、紙干燥，鐵粒干凈無雜質(zhì)；3.4合理控制鋼流，保證出苗時間。3.5鋼流失控，將事故盲板關(guān)閉進行終澆，不能盲目提速。3.6塞好引錠鋪好彈簧后，如果長時間不能開澆，要給彈簧作好標記，防止引錠下滑不能發(fā)現(xiàn)。4 事故案例4.1 事故經(jīng)過事故經(jīng)過06年9月9日丁夜班，2#機在中班更換完結(jié)晶器后開澆，開澆剛起步，發(fā)現(xiàn)蓋板下冒火花，判斷發(fā)生了開澆漏鋼，遂停止拉矯，等不再冒鋼花后重新起步，鑄坯繼續(xù)拉出900mm后由于漏出的鋼片擠在輥子上，拉坯阻力大而停機。澆注鋼種為SPHC1，中包溫度為1576、1574、1565，出苗時間為40秒，塞棒初始開度為20mm，試棒時間為開澆后12秒。在水口底孔下放置了防沖擊鋼板。

30、處理時間為2：00至6：30，影響生產(chǎn)4.5小時。4.2事故原因分析開澆漏鋼屬于完全操作責任事故。從漏鋼后的坯頭形貌及操作工的操作看事故發(fā)生的原因是：（1）內(nèi)弧漏鋼處紙繩沒有低于引錠頭，導(dǎo)致容易被鋼水燒掉。（2） 彈簧鋪得較松，鋪完后整體倒向外側(cè)。（3） 靠近內(nèi)弧最下一排彈簧為豎排，鋼水容易直接沖刷鐵粒。（4） 開澆鋼流偏大，鋼水流入沖擊力大。（5） 開澆鋼水溫度過高，容易迅速融化鐵粒。4.3事故防范措施（1）規(guī)范塞引錠、鋪鐵粒、鋪彈簧操作，做到精益求精，靠近水口內(nèi)外弧下面一排豎鋪，上面一排南北方向橫鋪。燕尾槽處彈簧豎鋪，利于鋼水滲入。（2） 水口內(nèi)外弧鐵粒厚度增加至20mm，防止鋼水沖刷。保

31、持水口下放置鋼板的做法。（3） 根據(jù)中包烘烤情況和鋼水處理時間等聯(lián)系好鋼水溫度，防止鋼水溫度過高。七、粘結(jié)漏鋼1、發(fā)生原因1.1保護渣潤滑性能不良。1.2因鋼水粘或自動控制系統(tǒng)故障液面波動大。1.3因塞棒關(guān)不住或違反規(guī)定升速太快。1.4撈渣條動作過猛，影響液渣的正常流入。1.5熱電偶或其他電氣故障，結(jié)晶器漏鋼預(yù)報系統(tǒng)沒有發(fā)現(xiàn)粘結(jié)現(xiàn)象。1.6發(fā)生漏鋼報警后，因塞棒關(guān)不住或提速過快，撕裂坯殼沒有生長到足夠厚度，粘結(jié)處坯殼出結(jié)晶器后漏鋼。2、預(yù)防措施2.1保證保護渣潤滑性能良好。2.2保證結(jié)晶器液面穩(wěn)定，換水口或換中間包時，及時將渣皮撈出，鋼液面升幅不要太快。2.3嚴格按規(guī)定升、降拉速。2.4開澆第

32、一爐、換水口或換中間包時，按要求加入開澆渣。2.5及時更換水口，避免鋼水偏流而影響保護渣的熔化。2.6主控工嚴密監(jiān)視結(jié)晶器專家系統(tǒng)熱電偶的波動情況，發(fā)現(xiàn)類似粘結(jié)漏鋼的溫度波動立即通知機旁執(zhí)行“爬行”操作。2.7發(fā)生漏鋼報警后，系統(tǒng)自動轉(zhuǎn)到“爬行”狀態(tài)。2.7.1在塞棒關(guān)閉良好的情況下，應(yīng)首先收流觀察粘結(jié)處坯殼是否已經(jīng)脫離銅板，如果粘結(jié)已經(jīng)消除，坯殼會向下運動，同時報警系統(tǒng)紅色警戒解除，爬行滿30秒后，可緩慢提高拉速恢復(fù)正常澆注；如果坯殼粘結(jié)嚴重不動，應(yīng)反復(fù)停止、啟動拉矯，直至粘結(jié)坯殼脫離銅壁且爬行滿30秒后方可提速。2.7.2在發(fā)生塞棒關(guān)不住的情況下，如果結(jié)晶器掖面迅速上升，應(yīng)果斷打盲板終澆，

33、防止粘結(jié)漏鋼和溢鋼事故；如果結(jié)晶器液面緩慢上升可提高拉速至0.4m/min，然后迅速收流觀察坯殼是否脫離銅板，如果坯殼脫離在液面不上升的拉速下（必須小于0.6m/min）保持2分鐘以上再提高拉速恢復(fù)正常澆注；如果最低拉速大于0.6 m/min，打盲板后停止拉速2分鐘，然后進行終澆處理。3、處理方法3.1確認漏鋼時，必須立即停止?jié)沧?即關(guān)閉鋼包滑動水口和中間包塞棒)。首先適當提速，確認鑄坯能夠行走時，果斷提速至1.5m/min以上，繼續(xù)將鑄坯拉出扇形段；在拉坯電流超過正常值的50%的情況下(漏鋼之前的拉坯電流)，設(shè)備必須停止，設(shè)備中的鑄坯必須冷卻，按凍坯處理。若漏鋼粘輥子嚴重鑄坯拉不動，按凍坯處

34、理，參見凍坯處理方法。3.2進行漏鋼處理前，主控工首先檢查振動裝置、結(jié)晶器調(diào)寬、拉矯驅(qū)動等系統(tǒng)的自動控制條件是否滿足，以確認是否燒壞電纜，若發(fā)現(xiàn)燒壞電纜，可通知電工處理，以節(jié)約處理事故時間。3.3鑄坯拉出后，立即組織更換結(jié)晶器 、彎曲段同時準備好清理冷鋼工具，彎曲段、結(jié)晶器吊出后檢查扇形段輥子有無冷鋼，若有冷鋼，用撬輥和切割把子清除，清理冷鋼時防止割壞輥子、冷卻水管、干油管等設(shè)備。冷鋼清理完畢后安裝彎曲段、結(jié)晶器。3.4如果扇形段粘鋼嚴重無法在線清理干凈時，更換相應(yīng)的扇形段。4、 事故案例1：2004年6月20、27日粘結(jié)漏鋼4.1事故經(jīng)過6月20日19：30連鑄機丁班發(fā)生漏鋼事故。漏鋼時主要

35、工藝參數(shù)：澆注鋼種為SS400，大包溫度：1577，待澆時間9min，中包澆注第11爐，SEN更換后第二爐，中包溫度、拉速分別為：1542，1.3m/min；1547，1.25m/min；1545，1.3m/min；1547，1.3m/min；1546，1.3m/min；最后一個溫度和拉速是漏鋼時的溫度和拉速，按過熱度+25，拉速1.3m/min控制的規(guī)定看，拉速控制基本符合工藝規(guī)程要求。結(jié)晶器進水溫度為：29.3，進出水溫差為：6.3。漏鋼時操作工正在撈取保護渣條；漏鋼時結(jié)晶器液面平穩(wěn)正常，但粘結(jié)處鋼水翻騰嚴重，翻騰處鋼液面結(jié)殼較嚴重。沒有發(fā)生漏鋼報警，結(jié)晶器摩擦力為12N/m，摩擦力在正常

36、范圍。使用亞泰保護渣。6月27日11：48連鑄機丁班發(fā)生粘結(jié)漏鋼事故。漏鋼時主要工藝參數(shù)：鋼種為Q345B，大包溫度：1570，待澆時間17min，中包澆注第11爐，SEN更換后第二爐，中包溫度、拉速分別為：1528，1.35m/min；1526，1.35m/min；1525，1.35m/min；1522，漏鋼后測量中包溫度為1522。漏鋼時結(jié)晶器液面平穩(wěn)正常，鋼水翻騰輕微，鋼液面結(jié)殼輕微。沒有發(fā)生漏鋼報警，結(jié)晶器摩擦力為13N.m，摩擦力在正常范圍。使用西峽保護渣。4.2事故原因分析及預(yù)防措施4.2.1漏鋼類型的判斷從漏鋼后的坯殼解剖情況看，離液面100mm，北邊部400mm處，坯殼厚度達到

37、了24mm，是由于坯殼與銅板粘連后傳熱加速造成的，是粘結(jié)漏鋼的證據(jù)，其余部位坯殼厚度逐漸減薄到4-6mm的正常厚度。在外弧北側(cè)的對角線范圍內(nèi)形成了粘結(jié)影響區(qū)，該區(qū)域由于受粘結(jié)點的影響脫離了坯殼，坯殼厚度明顯變薄，且由于受到拉坯力和粘結(jié)力的作用而撕裂，出結(jié)晶器后承受不住鋼水靜壓力的作用而漏鋼。離液面55mm，北邊部600mm處坯殼厚度為6mm；離液面600mm，南側(cè)邊450mm處坯殼厚度為15mm；離液面140mm，北側(cè)邊240mm處坯殼厚度為24mm。在鑄坯外弧北側(cè)的扇形區(qū)域內(nèi)，由于粘結(jié)點坯殼不動而相鄰區(qū)域坯殼在拉坯力作用下繼續(xù)向下運動，形成了典型的粘結(jié)漏鋼“V”形振痕特征。因此本次漏鋼是典型

38、的粘結(jié)漏鋼。4.2.2漏鋼原因分析4.2.2.1保護渣潤滑功能不良是發(fā)生粘結(jié)漏鋼的主要技術(shù)原因保護渣的傳熱和潤滑功能，是互相矛盾的。渣膜中結(jié)晶體比例大時，由于晶體間存在氣孔，氣體熱阻大，可減少結(jié)晶器傳熱的熱流密度，從而減少凝固時的熱應(yīng)力，可以減少表面縱裂；然而渣膜中結(jié)晶體比例大時，會導(dǎo)致摩擦力增加，惡化坯殼與結(jié)晶器銅板間的潤滑，容易產(chǎn)生粘結(jié)漏鋼事故。而加強潤滑功能，必須增加渣膜中玻璃體的比例（玻璃體具有與液體類似的潤滑性質(zhì)），這時結(jié)晶體的比例相應(yīng)減少，又會導(dǎo)致表面縱裂的發(fā)生幾率升高。良好的保護渣應(yīng)在二者之間尋找一個最佳點。由于投產(chǎn)后鑄機的寬厚比較大，發(fā)生了嚴重的表面中間縱裂，保護渣的研究方向主

39、要是如何防止縱裂，必然導(dǎo)致保護渣的潤滑功能下降，又加上結(jié)晶器漏鋼專家系統(tǒng)由以前的良好使用狀態(tài)變?yōu)槎嗵幑收蠣顟B(tài)，在客觀上形成了發(fā)生粘結(jié)漏鋼的條件。從上半年共準確預(yù)報了16次坯殼粘結(jié)看，保護渣的潤滑效果較差，印證了這一觀點。4.2.2.2 結(jié)晶器漏鋼預(yù)報系統(tǒng)失去保障作用，是發(fā)生本次漏鋼事故的第二個主要技術(shù)原因。投產(chǎn)以來，結(jié)晶器漏鋼預(yù)報系統(tǒng)始終處于良好的狀態(tài)，每個結(jié)晶器一般不會有超過2個以上的故障熱電偶，而本次漏鋼的結(jié)晶器有5個故障熱電偶，粘結(jié)點正好發(fā)生在外弧第三個故障熱電偶處，從而導(dǎo)致沒能給出漏鋼報警，產(chǎn)生了漏鋼。4.2.2.2.1熱電偶的故障判斷方法熱電偶故障一般可分為三種情況：（1）熱電偶顯示

40、曲線呈波浪形震蕩，這種故障是由于熱電偶密封不良進水造成的。這種熱電偶經(jīng)常發(fā)生錯誤報警，無法進行正常澆注，必須將其關(guān)閉。（2）第1排熱電偶與第2排熱電偶溫度曲線顛倒，可能是由于該兩個熱電偶接線錯誤或沒加屏蔽線等造成的。（3）上下兩個熱電偶測溫不準，和實際溫度偏差較大，這可能是由于熱電偶失去熱電特性造成的（即測溫材料隨溫度升高產(chǎn)生一定熱電勢的特性）。后兩種故障不會產(chǎn)生大量的誤報，不會影響正常澆注，有時也可能給出正確的漏鋼報警，所以不要關(guān)閉這樣的故障熱電偶。4.2.2.2.2結(jié)晶器漏鋼專家系統(tǒng)的操作注意事項（1） 經(jīng)常觀察每個熱電偶的溫度變化情況，發(fā)現(xiàn)熱電偶有類似漏鋼報警的溫度上升現(xiàn)象立即通知機旁降

41、速。特別是要仔細觀察故障熱電偶的相鄰熱電偶的溫度波動情況，如果發(fā)生類似漏鋼報警的溫度上升，可能故障熱電偶處及其周圍熱電偶處發(fā)生了粘結(jié)現(xiàn)象，而這種粘結(jié)由于熱電偶故障一般不會產(chǎn)生正式的漏鋼報警，更要及時通知機旁快速降速處理。（2） 手動澆注時，由于產(chǎn)生漏鋼報警后，機旁不會發(fā)出喇叭聲也不會自動降速，主控工更要特別注意專家系統(tǒng)的情況，發(fā)現(xiàn)2.2.2.1的情況立即通知機旁將拉速降到爬行狀態(tài)。（3）主控工要密切查看專家系統(tǒng)的摩擦力數(shù)值，發(fā)現(xiàn)有摩擦力急劇上升或超過14N.m時及時通知機旁采取措施，同時正常情況下每爐通報三次結(jié)晶器摩擦力數(shù)值。4.2.3 操作失誤和不精心造成粘結(jié)，是本次事故發(fā)生的操作原因4.2

42、.3.1 結(jié)晶器液面結(jié)殼形成粘結(jié)是造成本次事故的主要操作原因結(jié)晶器液面結(jié)殼后嚴重影響保護渣的融化速度，同時嚴重結(jié)殼時也減少保護渣的流入量，很容易形成粘結(jié)事故。液面結(jié)殼時要根據(jù)結(jié)殼的嚴重程度按結(jié)殼的頻率不斷用鋼棒將其壓入鋼水中。液面結(jié)殼形成的冷鋼沒有及時消除，是造成本次粘結(jié)漏鋼的操作原因?，F(xiàn)在對液面結(jié)殼還沒有找出真正的原因，車間已經(jīng)設(shè)計了“液面結(jié)殼規(guī)律統(tǒng)計表”，望各班組認真測量各種數(shù)據(jù)，幫助車間找出液面結(jié)殼的原因，而且根據(jù)測量的參數(shù)，出現(xiàn)異常時及時采取降速等應(yīng)對措施。4.2.3.2 保護渣消耗量減少，液渣層厚度波動，保護渣粘度升高沒有及時發(fā)現(xiàn)是發(fā)生本次事故的另一主要操作原因通過“保護渣使用臺帳”

43、的統(tǒng)計規(guī)律看，保護渣消耗量減少時專家系統(tǒng)的摩擦力顯著上升，這一規(guī)律大家還沒有引起操作工的高度重視。本次漏鋼發(fā)生的班平均消耗量僅為0.418kg/t，合0.29kg/m，漏鋼發(fā)生時消耗量肯定更低，因此保護渣消耗量明顯降低沒有及時發(fā)現(xiàn)、沒有及時采取降速和換渣等措施是發(fā)生粘結(jié)漏鋼的另一主要操作原因。因此車間要求必須一爐測量一次液渣層厚度（4個點），三爐精確計算一次保護渣消耗量，發(fā)現(xiàn)保護渣消耗量0.43kg/t時進行換渣操作，發(fā)現(xiàn)保護渣消耗量0.4kg/t時更換其他廠家保護渣。發(fā)現(xiàn)渣層厚度不在7mmH16范圍時進行換渣操作。發(fā)現(xiàn)保護渣液渣層粘度明顯上升時進行換渣操作。4.2.3.4 渣條的撈取時機不當

44、、撈取方法不正確會造成粘結(jié)渣條是否撈取，連鑄界存在爭論。比較統(tǒng)一的看法是渣條較大時應(yīng)該撈取，否則液渣的流入通道越來越小，導(dǎo)致保護渣消耗量降低，潤滑功能下降，容易造成粘結(jié)；但撈渣條過勤，容易造成保護渣流入短暫缺少，也易破壞保護渣的三層結(jié)構(gòu)，也會導(dǎo)致形成粘結(jié)。因此要求撈渣條按以下要求操作：（1）已經(jīng)露出粉渣層的渣條必須撈出；（2）撈渣條時先用撈渣棒試探渣條大小，渣條較大時撈出，渣條不大時不要撈??；（3）撈渣條時只要溫度允許盡量降速到1.2m/min進行，降低發(fā)生事故的幾率；（4）盡量在溫度較高時撈渣條；（5）每爐必須試探渣條大小三次；（6）撈渣條時先用撈鋼棒將渣條輕輕折斷，然后慢慢挑出，防止動作過

45、猛損壞初生坯殼及破壞保護渣的正常流入。4.2.3.5 保持“勤加、少加，均勻加，黑渣操作”的加渣方法由于是直弧型鑄機，銅板是直的。從硬件方面講內(nèi)外弧條件一樣，銅板與坯殼之間的間隙也應(yīng)該一樣，但多次測量終澆后取出的渣皮，內(nèi)弧渣皮比外弧要薄。說明實際上，銅板與外弧的間隙要大于與內(nèi)弧的間隙。造成這種情況的原因是，坯殼走向是靠內(nèi)弧方向，也就是說，有向內(nèi)弧擠壓的趨勢；同時，操作工作業(yè)時，坐在內(nèi)弧側(cè)，保護渣推入結(jié)晶器，往往外弧易得到，特別是低液位澆注時，內(nèi)弧就更容易形成死角，形成渣殼，液渣不能正常流入而粘結(jié)。基于以上原因規(guī)定：（1）堅持黑渣操作，堅持“勤、少、勻”的加渣原則。前者是保證固態(tài)渣有一定的厚度，

46、起到良好的保溫隔熱作用，液態(tài)渣的溫度就高一些，流動性就好一些，因為粘度隨著溫度的升高而降低。后者是指要保證黑渣的同時，還不能加得太多，要少量多次，否則固渣太多，吸熱多，不利于渣的熔化，因此，要“少”和“勤”。“勻”指保護渣在液面上應(yīng)該鋪展均勻，避免內(nèi)弧斷渣。（2）升速前要觀察保護渣的性狀，通過測量單耗和液渣層的厚度判斷，根據(jù)熔融層厚度（實踐證明815mm是最佳厚度）再決定是否升速。且調(diào)整拉速是漸進進行的，每一個升降速階梯必須以0.05m/min進行，保持0.5min后再進行升降速。4.2.3 異常條件下的操作4.2.3.1 結(jié)晶器液面波動較大時，影響保護渣的流入均勻性，容易造成局部潤滑不良產(chǎn)生

47、粘結(jié)，操作中應(yīng)根據(jù)波動幅度和鋼水溫度情況，適當降低0.1-0.3m/min拉速，以保證作業(yè)安全。4.2.3.2 角縫較大時容易形成懸掛漏鋼，操作時更要嚴格遵守每一個升降速階梯必須以0.05m/min進行，保持0.5min后再進行升降速的規(guī)定。4.2.3.3 換水口作業(yè)時，由于是非穩(wěn)定澆注狀態(tài)，更容易發(fā)生粘結(jié)，從以前發(fā)生的粘結(jié)報警看，換水口時發(fā)生的占53%，換水口時一定要確保鋼水過熱度在20以上，防止液面結(jié)殼；前文所述的各種注意事項更要嚴格遵守。4.2.3.4 鋼水溫度很低時，主要指鋼水過熱度小于10，保護渣的融化速度減慢，液渣的粘度上升，更容易發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象。這時還必須保持高的拉速，這就要求主控

48、工更要密切關(guān)注摩擦力、熱電偶的波動情況；中包工根據(jù)大包溫度提前作好撈出渣條、調(diào)整水口插入深度等非穩(wěn)定操作，澆注時還要及時測量液渣厚度，沾取液渣觀察液渣粘度變化等，發(fā)現(xiàn)異常及時按前述規(guī)定處理。附：第一次粘結(jié)漏鋼熱電偶的反映、結(jié)晶器摩擦力、熱流密度照片 八、裂紋漏鋼1、發(fā)生原因1.1MD與零段對弧偏差大，MD倒錐度小，銅板變形嚴重，結(jié)晶器足輥外移。1.2保護渣傳熱強度大，澆注包晶鋼時出現(xiàn)嚴重裂紋。1.3溫度高，拉速快，裂紋擴展嚴重。1.4結(jié)晶器及二次冷卻不均勻。1.5水口不對中或水口穿孔沒有發(fā)現(xiàn)。2、處理措施： 同粘結(jié)漏鋼，但裂紋漏鋼一般發(fā)生在鑄機的中下部，造成凍坯的可能性較大，對設(shè)備的損壞大，處

49、理輥子粘鋼困難，處理時間較長。3、預(yù)防措施3.1加強設(shè)備點檢和過程檢查，確保對中精良、錐度合適、振動正常。3.2經(jīng)常檢查噴嘴霧化情況，確保冷卻均勻；3.3對裂紋敏感的鋼種降速，杜絕溫度高拉速快的現(xiàn)象。3.4保證水口對中，及時更換水口。九、懸掛漏鋼1、發(fā)生原因1.1開澆時坯殼與結(jié)晶器銅板冷鋼粘結(jié)在一起。1.2角縫過大，坯殼與角縫掛鋼粘結(jié)在一起。1.3結(jié)晶器溢鋼后強行拉鋼。1.4發(fā)生SEN炸裂、穿孔時結(jié)晶器上沿粘鋼，坯殼與結(jié)晶器銅板冷鋼粘結(jié)在一起。2、處理措施：同粘結(jié)漏鋼。3、預(yù)防措施3.1我廠上下水口的配合方式無法重新燒眼，發(fā)生結(jié)晶器溢鋼嚴重后，坯殼不向下移動時，立即打盲板停止?jié)沧ⅲ缓笱杆賹⒗?/p>

50、鋼處理干凈，將鑄坯拉出扇形段；一定迅速處理，防止凍坯。3.2使用的密封材料保證干燥，開澆控制好鋼流，防止結(jié)晶器壁粘大塊冷鋼。3.3每個澆次檢查結(jié)晶器角縫，發(fā)現(xiàn)角縫無法清理0.5mm時更換結(jié)晶器；嚴禁強行生產(chǎn)。3.4發(fā)生SEN炸裂、穿孔，結(jié)晶器上沿粘鋼時降低結(jié)晶器液面，拉速降低至0.6m/min，迅速更換石英SEN，然后清理結(jié)晶器上沿冷鋼，10分鐘內(nèi)處理不好，進行終澆處理，防止凍坯。十、引錠早脫1、發(fā)生原因1.1冷卻鋼粒太多。1.2結(jié)晶器、彎曲段、扇形段對弧不良。1.3操作不當，鋼水填充燕尾槽不充分。特別是澆注大斷面鑄坯時，要大流開澆，防止冷卻彈簧熔化不好，形成早脫。1.4引錠鏈事故銷脫落。2、

51、預(yù)防措施2.1加強設(shè)備點檢、維護，確保對弧良好。2.2按規(guī)定填加冷卻鋼粒且分布均勻。2.3開澆控流適當，在不噴濺的情況下中大流操作，特別是鋼水溫度低時要加大鋼流。2.4在插入引錠的時候，要檢查引錠鏈事故銷，防止脫落。3、處理方法3.1發(fā)現(xiàn)鑄坯不走，而引錠鏈繼續(xù)行走，即可斷定為發(fā)生了引錠早脫事故，應(yīng)立即打盲板終澆。3.2引錠早脫，鑄坯不動作，只能進行手動反送引錠鏈處理。3.2鑄坯的冷卻同凍坯處理。4事故案例4.1事故經(jīng)過2006年10月8日，2#機丁班開澆。開澆拉坯11.97m,鑄坯不走經(jīng)確認發(fā)生了開澆早脫事故。澆注鋼種SPHC，斷面1040mm,開澆起步時間52秒，塞棒原始開度20mm。4.2

52、事故原因分析（1）從早脫斷口看，斷口鋼沙較多，鋪鋼沙過多導(dǎo)致斷口處鋼坯強度降低是發(fā)生事故的主要原因。（2）早脫發(fā)生在矯直一段，此時操作工將拉速由1.7m/min提高到1.9m/min，由于矯直段變形量大，同時提速快導(dǎo)致鋼坯承受更大的應(yīng)力而在扇形4段拉斷。（3）開澆后感覺鋼流過大，在開澆3-5秒回流，造成燕尾槽上部結(jié)合力下降，在接頭部位拉斷。4.3 事故防范措施（1）改進開澆方法，必須中大流開澆，保證鋼水能夠充分流入燕尾槽。大于1350斷面鋼水漫過彈簧時間不允許大于20秒，小于1350斷面鋼水漫過彈簧時間不允許大于15秒，鋼水到達彈簧上表與側(cè)孔進行回流試棒，調(diào)查時以回流試棒時間為準，鋼水未漫過彈

53、簧不允許回流。（2）減少鋼砂使用量，紙繩上方厚度控制在20mm左右，其他部位厚度不允許超過10mm，以防止鋼砂過多，坯頭強度降低。（3）改進擺彈簧方式：燕尾槽部位：彈簧最下一層，正中央豎排四個彈簧，然后在兩側(cè)橫向排一個彈簧，再在橫簧兩側(cè)豎向排列；燕尾槽其余部位全部豎向排列，不平處最后找平；以保證既有結(jié)合強度又有流入鋼水的通道。平面部位：最下一排緊貼銅板的彈簧，彈簧長度方向要與銅板長度方向相同，防止鋼水沖擊紙繩，其余部位橫豎交錯排放。（4）增加使用擋流鋼板，放置在內(nèi)弧水口正中，防止加大彈簧和減少鋼砂后造成開澆漏鋼。（5）降低提速速度，在引錠頭通過矯直段時（鑄流跟蹤長度為10-14m），提速只能按

54、0.05m/min，間隔時間20秒進行，防止引錠頭承受較大的外力而早脫。（6）彈簧、鋼砂使用前必須清除油污、雜務(wù)，鋼砂使用前必須烘烤。十一、引錠脫不開1、發(fā)生原因1.1引錠頭密封不良，有殘鋼粘連。1.2引錠頭有嚴重裂紋，引錠頭滲鋼。1.3脫錠輥不動作或動作異常，由液壓、電氣、機械等多種原因?qū)е隆?、處理方法2.1降低拉速，打掉事故銷，將引錠頭與鑄坯脫離；脫離后手動將引錠鏈收起，通知平臺恢復(fù)正常澆注。注意處理時間不能超過5分鐘，防止臥坯。2.2無法脫出事故銷時，我廠大板坯鑄機來不及使用事故割槍。用事故割槍將鑄坯和引錠頭分開后按凍坯處理。十二、鑄坯鼓肚1、鑄坯出拉矯機后的鼓肚1.1發(fā)生原因：鑄坯夜

55、相穴長度超過了鑄機的冶金長度，常因拉速過快或二次冷卻過弱所致。1.2處理措施：降低拉速25%-50%，增強二次冷卻強度，通?？衫^續(xù)澆鑄。如果鑄坯鼓肚太嚴重，而通不過火焰切割機時，澆鑄就不得不中斷。2、鑄機內(nèi)的鼓肚2.1發(fā)生原因：液壓壓力過低、ASTC智能扇形段故障抬起、輥子斷裂。鑄坯在鑄機內(nèi)發(fā)生鼓肚，肉眼容易觀察到。2.2處理措施：中斷澆鑄，降低拉速至0.8m/min，增大鼓肚處二次冷卻水加速鼓肚鑄坯冷卻，要同時防止臥坯。將操作模式轉(zhuǎn)換為“維修”模式，在機旁手動將鑄坯拉出扇形段，鼓肚鑄坯到達的相應(yīng)扇形段要抬起。3、支撐輥之間的鼓肚3.1發(fā)生原因：拉速過高、冷卻不良，在澆鑄過程中發(fā)生輥間的輕微鼓

56、肚，鑄坯表面留下與輥間距對應(yīng)的鼓肚跡象。一般是因為鑄坯溫度過高，扇形段開口度偏差太大所致，另外當澆鑄突然中斷，也會在輥間發(fā)生嚴重鼓肚，甚至使拉矯機不能再次啟動。3.2處理措施：降低拉速25%-50%，增強二次冷卻強度，維持澆注一定時間后停機更換相應(yīng)的鼓肚處扇形段。4、鑄坯窄面鼓肚4.1發(fā)生原因：窄面倒錐度過小、拉速過高、結(jié)晶器窄面冷卻不夠、結(jié)晶器窄面足輥支撐不良等。4.2處理措施：發(fā)生鼓肚嚴重，則中斷澆鑄以免發(fā)生漏鋼。如果鼓肚程度中等，則可降低拉速并增大窄面配水量；同調(diào)度協(xié)商停機，更換結(jié)晶器。（十三）結(jié)晶器掛鋼、結(jié)冷鋼1、 發(fā)生原因1.1在結(jié)晶器角部、窄面頂部及蓋板上掛有固體鋼，或者在浸入式水口銅板之間結(jié)有冷鋼，有很大的拉漏危險。1.2一般是浸入式水口穿孔、開裂或嚴重不對中，鋼水溫度低造成的。2、處理措施2.1將拉速打到“爬行”（0.1m/min）狀態(tài)，用燒氧管、鋼釬清除冷鋼。如果在5分鐘之內(nèi)處理完，可重新恢復(fù)正常澆注，否則停澆。