大橋主拱鋼管拱肋加工預制施工方案

1、大橋主拱鋼管拱肋加工預制施工方案-、工程概況 1二、編制依據(jù)1三、工程特點1四、施工方法21、 工序流程圖22、 筒節(jié)預制33、焊接62 焊縫試件外觀質(zhì)量和焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗 163 .試件的內(nèi)部質(zhì)量 164、組裝方法195、質(zhì)量檢驗方案 33五、施工措施36六、質(zhì)量保證37七、焊接施工方案38八、焊接檢驗 40九、臨時設(shè)施41十、施工機具41十一、施工人員組織42十二、施工計劃安排42十三、安全、文明施工及環(huán)境保護措施 432、工程概況XX省XX高速公路XX大橋由XX公路勘測設(shè)計院設(shè)計，主橋采用跨徑為 336米的 中承式鋼管砼提籃拱橋，矢高68米，矢跨比為1/4.94，拱軸系數(shù)為1.55，拱肋

2、為等 寬度、矩形截面的鋼管砼桁架結(jié)構(gòu)。拱肋截面寬3.0米，拱頂截面高度為7.28米，拱腳截面高度為11.28米，單根拱肋采用4根 1280伽鋼管組成上下弦管，鋼管壁厚 自拱頂至拱腳分別為20、22和24伽，弦管之間采用豎腹管、斜腹管、橫綴管聯(lián)結(jié)， 豎腹管和斜腹管采用 610X 12伽和 508X 12伽鋼管，在分段接頭處采用雙腹管， 橫腹管采用 813X 18伽，腹管之間采用多根 377X 8伽的小橫管連接。全橋拱肋上 下弦管之間共設(shè)24道橫撐，其中橋面以上18道X型橫撐，橋面以下6道橫撐，其中， 下弦管4道橫撐為背靠背K型橫撐，采用 920X 16伽鋼管。鋼管構(gòu)件制作總重量約 5308 噸。

3、二、編制依據(jù)鋼混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計施工與驗收規(guī)范(CECS 28:90網(wǎng)架結(jié)構(gòu)設(shè)計施工與驗收規(guī)范(JGJ7-91)建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程(JGJ81-2002)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50205-2001橋梁用結(jié)構(gòu)鋼(GB/T 714-2000)焊接工作管理規(guī)定(QG/HJ-C-35)理化、無損檢測管理規(guī)定(QG/HJ-C-46)標識和可溯性管理辦法(QG/HJ-C-25)安全生產(chǎn)管理辦法(QG/HJ-C-07)焊工焊接質(zhì)量控制辦法(QG/HJ-C-39)三、工程特點主拱肋 1280X (20、22、24)約 2035 噸和風撐等 500X 12 920X 16約 1056 噸共計約3091噸鋼

4、管均為現(xiàn)場下料制作焊接管，其余為無縫鋼管和鋼板組成。每肋按圖分段進行現(xiàn)場預制。施工周期 300天。為確保焊接質(zhì)量對設(shè)計要求的所有I級焊 縫均作100%超聲波探傷。不小于10%X寸線探傷。對設(shè)計要求的所有U級焊縫均作 20% 超聲波探傷。四、施工方法1、工序流程圖圖1 :主拱肋組對作業(yè)流程圖2、筒節(jié)預制2.1、下料前準備在下料作業(yè)前，必須進行三查： 查該材料是否經(jīng)材料檢驗部門檢驗合格。合格材料的標記為“”，復驗合格材料的標記為“ F”，無此標記，下料人員應拒絕下料。 查材料標記是否符合圖紙要求。 查鋼板表面質(zhì)量是否符合規(guī)定的技術(shù)要求。2.2、劃線 根據(jù)圖樣及工藝流程卡，劃出板料切割和加工的邊界線

5、，并考慮一定焊接收縮 余量。毛坯下料尺寸一般由以下三部分組成：毛坯下料尺寸=（展開長度（中徑）+切割余量+收縮余量），并可參照表一、二進 行。 下料前應根據(jù)板料的寬度進行排板，排板時應考慮內(nèi)件與筒體焊接的焊縫應盡 量避開筒節(jié)的焊縫。 劃線找直邊應以長邊為基準線，劃線完畢應作好切割印記，打上樣沖眼標記。表一板邊切割、切削加工和收縮余量（mm材料板料厚度范圍切割余量收縮余量碳 3241.5在下料作業(yè)過程中，應按“標記管理制度”作好標記移植后，再下料。無標記的坯料，檢驗人員不應檢驗，下道工序應拒收。圓形筒體鋼板坯料加工（氣割）后，尺寸允差見表二表二 鋼板坯料加工尺寸允差（mm），鋼板寬度2米筒體鋼板

6、展開下料規(guī)格對角線允差每邊長度偏差 1280 X 20(3958+5)X 20002.0 2.0 1280 X 22(3952+5)X 20002.0 2.0 1280 X 24(3945+5)X 20002.0 2.0 920X 16(2840+5)X 20002.0 2.0 813X 18(2498+5)X 20002.0 2.0 610X 12(1878+5)X 20001.5 1.0 508X 12(1558+5)X 20001.5 1.0 500X 12(1533+5)X 20001.5 1.02.3、下料 板材下料方法采用氣割。 采用氣割時應將溶渣、飛濺物等清除干凈。 采用半自動切

7、割機下料、開坡口時，須留出合理的切割余量，并在切割過程中 密切觀察鋼板的熱變形情況及其它突發(fā)情況，以便及時調(diào)整，最終保證切割后鋼板的 長、寬及對角線誤差合乎要求。 用半自動切割機加工坡口時，勤用焊檢尺或樣板檢查坡口，使其角度和鈍邊符 合工藝文件的要求。 管材的下料應注意以下幾點：a、對接管子管長應不小于 300mmb、 管端采用半自動坡口機加工端面焊接坡口，其鈍邊寬度的允差為土0.5mm角 度允差為土 2.5 。c、管端應光滑平整，無飛邊毛刺。 對所需各種筋板采用半自動切割，盡量不采用手工氣割。2.4、卷制成型卷制工藝流程圖 卷制成型前應詳盡了解所用設(shè)備的工作原理和使用方法，工作能力范圍等，嚴

8、 格按照操作規(guī)程進行。 卷板操作應嚴格遵照以下各項執(zhí)行:a卷板，一般可采用先預留直邊卷成扁圓形，施焊后再校圓的辦法。直邊長度視卷制筒體直徑大小而定，一般為 100150mm預彎部分的弧長玄300mmb、卷板操作時，設(shè)備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹灰、毛刺棱角或氧化皮 等硬性顆粒。C、卷板前必須清除坯料表面的氧化物，卷板過程中應不斷用壓縮空氣吹掃內(nèi)外 剝落的氧化皮。d、卷板時應采取多次給進滾彎，使彎曲半徑逐漸減小至規(guī)定尺寸，并適當增加 一定的過卷量，以抵消鋼板的回彈量。e、 在沒有預彎的情況下，卷制小直徑筒節(jié)，不得低于上輥直徑的1.3倍。一次進給壓出的彎曲半徑不得低于卷板機工藝指針的最小彎曲半

9、徑（一般約50倍板厚）。f、筒體卷圓后必須進行校圓。具體要求見下表：筒體檢驗參數(shù)單位：mm質(zhì)檢項目筒節(jié)對口錯 邊.量bS s 12 b S s/4 12 S s 40 b 3.0焊接接頭軸向棱角度ES s/10+2且 Ev 5.0筒體同一斷面最大 與最小直徑之差e1%DN 且 ev 25.0縱縫、環(huán)縫對口錯邊量的控制可采取以下措施：在組對縱縫時，需用板尺保證錯 邊量在允差范圍內(nèi)后方可點焊固定；在組對環(huán)縫時，應預先盤取兩端口外弧長，計算出端口錯邊量，然后根據(jù)錯邊量進行點焊固定，每點焊一處都要嚴格按照這個錯邊量 為防止點焊的最后階段錯邊量超差， 應在較大范圍內(nèi)二次確定錯邊量后再按以上方法 繼續(xù)點焊

10、；當最后出現(xiàn)錯邊量超差時，須在較大范圍內(nèi)磨開各點焊處，另行確定錯邊 量。棱角度的控制措施：棱角度過大是組焊缺陷中最嚴重的一種，而最常出現(xiàn)的是縱 縫棱角度?？v縫棱角度是由于卷板時壓頭弧度超差或焊接方法選擇不當造成的。因此 在卷制壓頭時，需為可能產(chǎn)生壓頭弧度超差的筒節(jié)制作適宜的預彎頭胎具；或當縱縫 組焊完成后，將筒節(jié)放入卷板機重新卷制、校圓。矯圓工藝可采用如下辦法，即加載一滾圓一減載加載一一降下上輥，使筒節(jié)在側(cè)輥筒節(jié)之間的一段發(fā)生彎曲變形；滾圓 筒節(jié)在恒定彎曲半徑下回轉(zhuǎn) 11.5圈；減載 升起上輥，使輥間那部分筒節(jié)變形減少，減載可每0.5轉(zhuǎn)減載一次。3、焊接焊接是橋梁制造中的關(guān)鍵工序，焊接質(zhì)量的好

11、壞直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量。焊接必 須遵循建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程(JGJ81-2002)等規(guī)范的要求，嚴格控制該工序中的 每一個環(huán)節(jié)。3.1、焊接材料 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、氣體等。 焊接材料應有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，且內(nèi)容齊全、清晰，并符合相應標準的規(guī)定。 必要時，焊接材料應復驗后方可使用。 焊接材料的選用應按建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程(JGJ81-2002)及合格的焊接工藝評定進行，且不得使用藥皮開裂、變質(zhì)的焊材。本工程焊接材料選用如下：埋弧焊用焊材：H10Mn2 HJ431手工電弧焊用焊材：J507CO2氣體保護焊用焊材：ER50-6 C023.2、焊接材料的保管和使用3.2.1 .焊條、焊絲、焊劑應

12、儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管。3.2.2 焊條、焊劑應按規(guī)定進行烘干，使用時應置于保溫筒中；焊條及焊劑在烘箱內(nèi)烘干后，放入100150C保溫箱中儲存，焊工領(lǐng)取焊條時必須帶上保溫筒，隨用隨取。焊條出保溫箱后4h內(nèi)用完，否則，需重新烘焙，但再烘焙次數(shù)一般不應超 過兩次。使用回收的焊劑，應清除掉里面的渣殼、碎粉及其它雜物，與新焊劑混均后 使用。3.2.3 焊絲需去除油、銹、水。保護氣體應保持干燥。3.3焊接工藝評定實施方案為了保證XX大橋焊縫焊接質(zhì)量，依據(jù)JGJ81-2002 (建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程) 的要求，特制定大橋焊接工藝評定實施方案。3.3.1 .工藝評定所用材料母材：Q345板

13、材和管材焊材：埋弧焊用H10Mn2旱絲、HJ431焊劑；手工電弧焊用J507焊條；二氧化碳氣體保護焊用ER50-6焊絲、C02氣體。3.3.2 .工藝評定項目及覆蓋范圍表1 XX大橋焊接工藝評定項目表序 號工藝評 疋編號焊接 方法焊接材料接頭 型式焊接 位置適用范圍1CHP0556SAWH10M n2, HJ431板對接F 1280x24(22,20)主弦管縱 縫； 813x18 縱縫， 508x12 縱縫， 610x12 縱縫； 916x16 縱縫2CHP0560GMAW+SAWER50-6 H10 Mn2HJ431板對接+ 墊板F 1280x24(22,20)主弦管環(huán) 縫(可轉(zhuǎn)動)； 61

14、0x12環(huán)縫； 916x16 環(huán)縫3CHP0561GMAW+SMAWER50-6J507管對接+ 墊板6G 1280x24(22,20)全位置焊縫； 508x12、 610x12 全位置環(huán)縫； 916x16全位置環(huán)縫4CHP0558SMAWJ507Y型角 接6GR適用于所有相貫焊縫5CHP0559GMAWER50-6T型角 接O適用于所有的全焊透及不焊 透角接接頭符號說明：1、焊接方法：SAV單絲埋弧自動焊；SMA手工電弧焊；GMAW實芯焊絲熔化極氣體保護焊。2、焊接位置：F板平焊；6G管傾斜固定全位置焊；0仰焊位置。3. 焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊縫層數(shù)等工藝參數(shù)見焊接工藝評定指導書表

15、2表6表5焊接工藝評定指導書母材類另U號n規(guī) 格(mm)500x400 S 16牌號Q345D適用范圍(mm)1232焊接材料牌號規(guī) 格(mm)烘焙溫度(C )烘焙時間(h)H10 Mn20 5HJ4312502焊接位置F預熱溫度保護氣體層間溫度清根方法碳弧氣刨+手砂輪焊后熱處理電流種類及極性直、反后熱處理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊每層單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導電嘴至工件的距離 (mm)錘 擊單位名稱廣西公路橋梁工程總公司焊接工藝指導書編號CHP0556焊接工藝評定報告編號CHP0556焊接方法SAW機械化程度半自動接頭型式簡圖:焊接順序：層焊接

16、方法焊材牌號焊材 規(guī)格 (mm)焊接電流(A)電弧 電壓(V)焊接 速度 (mm)鎢極 直徑 (mm)噴嘴 直徑 (mm)氣體 流量 (L/min)1SAWH10Mn2、HJ4310 5650 5034 28 124SAWH10Mn2、HJ4310 5750 5034 27 1編制:審核:單位名稱廣西公路橋梁工程總公司焊接工藝指導書編號CHP0560焊接工藝評定報告編號CHP0560焊接方法GMAW+SAW機械化程度半自動接頭型式簡奇圖：30*焊扌妾順序：1 /L 母材類另U號n規(guī) 格(mm)500x400x16+500x60x6牌號Q345D適用范圍(mm)1232焊接材料牌號規(guī) 格(mm)

17、烘焙溫度(C )烘焙時間(h)ER50-60 1.2H10 Mn20 5HJ4312502焊接位置F預熱溫度保護氣體層間溫度清根方法焊后熱處理電流種類及極性直、反后熱處理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊第一層多道焊其它層單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導電嘴至工件的距離 (mm)815mm錘 擊層焊接 方法焊材牌號焊材 規(guī)格(mm)焊接 電流(A)電弧 電壓(V)焊接 速度(mm)鎢極 直徑(mm)噴嘴 直徑(mm)氣體 流量(L/min)1GMAWER50-60 1.2110 1521 25.5 0.50141615172SAWH10Mn2、HJ4310 56

18、50 5034 28 134SAWH10Mn2、HJ4310 5750 5034 27 1編制：審核：單位名稱廣西公路橋梁工程總公司焊接工藝指導書編號CHP0561焊接工藝評定報告編號CHP0561焊接方法GMAW+SMAW機械化程度手工接頭型式簡圖：焊接順序：- 1- / / / / I t J1J/ / z / /i 卜1-門T母材類另U號n規(guī) 格(mm)0 400x16 L=500 墊板 60x6牌號Q345D適用范圍(mm)1232焊接材料牌號規(guī) 格(mm)烘焙溫度(C )烘焙時間(h)ER50-60 1.2J5070 4、053501焊接位置6G預熱溫度保護氣體CO2層間溫度清根方法

19、焊后熱處理電流種類及極性直、反后熱處理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊多單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導電嘴至工件的距離 (mm)815mm錘 擊層焊接 方法焊材牌號焊材 規(guī)格(mm)焊接 電流(A)電弧電壓(V)焊接 速度(mm)鎢極 直徑(mm)噴嘴 直徑(mm)氣體 流量(L/min)1GMAWER50-60 1.2110 1521 25.5 0.50141615172SMAWJ507$4160 1024 32.6 0.235SMAWJ5070 5220 1026 32.8 0.2編制：審核：單位名稱廣西公路橋梁工程總公司焊接工藝指導書編號CHP0558

20、焊接工藝評定報告編號CHP0558焊接方法SMAW機械化程度手工接頭型式簡圖：焊接順序：in9 i=i1母材類另U號n規(guī) 格(mm)$ 245x12(L=100)$ 400x16( L=500)牌號Q345D適用范圍(mm)924焊接材料牌號規(guī) 格(mm)烘焙溫度(C )烘焙時間(h)J507$ 3.2、$ 4、$ 53501焊接位置6GR預熱溫度保護氣體層間溫度清根方法焊后熱處理電流種類及極性SMAW :直、反后熱處理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊多功能道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊導電嘴至工件的距離 (mm)錘 擊層焊接 方法焊材牌號焊材 規(guī)格(mm)焊接 電流

21、(A)電弧 電壓(V)焊接 速度 (mm)鎢極 直徑 (mm)噴嘴 直徑(mm)氣體 流量 (L/min)1SMAWJ507$3.2120 1022 32.4 0.223SMAWJ507$4170 1024 32.6 0.245SMAWJ507$ 5230 1026 32.8 0.2編制：審核：表6焊接工藝評定指導書母材類另U號n規(guī) 格(mm)300x150 合 12牌號Q345D適用范圍(mm)924焊接材料牌號規(guī) 格(mm)烘焙溫度(C )烘焙時間(h)ER50-60 1.2焊接位置仰焊位置預熱溫度保護氣體CO2層間溫度清根方法碳弧氣刨+手砂輪焊后熱處理電流種類及極性直、反后熱處理擺動焊或

22、不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊單道焊焊前清理和層間清理單絲焊或多絲焊單絲焊導電嘴至工件的距離 (mm)1520錘 擊層焊接 方法焊材牌號焊材 規(guī)格 (mm)焊接電流(AL電弧 電壓(V)焊接 速度 (mm)鎢極 直徑 (mm)噴嘴 直徑(mm)氣體 流量(L/min)14GMAWER50-60 1.226030028324.55.51520編制:審核:單位名稱廣西公路橋梁工程總公司焊接工藝指導書編號CHP0559焊接工藝評定報告編號CHP0559焊接方法GMAW機械化程度手工接頭型式簡圖:焊接順序：1焊接試件尺寸，按圖中標定尺寸1.1 . CHP055斜定試件見圖一1.2 . CHP0560評

23、定試件見圖二1.3 . CHP0561評定試件見圖三1.4 . CHP055時定試件見圖四1.5 . CHP055羿定試件見圖五400圖一圖三圖四圖五2 焊縫試件外觀質(zhì)量和焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗2.1 .試件的外觀檢驗應符合下列要求:2.1.1 .用不小于5倍放大鏡檢查試件表面，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊 瘤、氣孔、夾渣等缺陷；2.1.2 焊縫咬邊總長度不得超過焊縫兩側(cè)長度的15%咬邊深度不得超過0.5mm2.1.3 .焊縫外形尺寸應符合表5的要求。表6 對接、角接及T形接頭焊縫外形尺寸允許偏差（mm）焊縫余高偏差焊縫寬 度比坡 口每側(cè) 增寬角焊縫焊角 尺寸偏差焊縫表面凹凸 高低差焊縫表面 寬度

24、差不同寬度（B）的對 接焊縫角焊 縫對接與 角接組 合焊縫差值不對稱在 25 mm焊縫長度內(nèi)在150mm焊縫長度內(nèi)BV 15 時為 03;15 v B 25 時為 04 ; 25 v B 時為 050305130301+0.1倍焊角尺 寸 2.5 53. 試件的內(nèi)部質(zhì)量接試件應按100%寸線探傷，并符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化對接接頭射線照相和質(zhì) 量分級（GB3323檢驗的U級合格。角試件應按 100%g聲波探傷，為現(xiàn)行國家標準 鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法 （GB11345焊縫質(zhì)量不低B1級。3.1 .焊縫的機械性能試驗和驗收3.1.1 .對接接頭焊縫試驗項目及合格要求3.1.1.1 .拉

25、伸試驗：拉伸試樣2件，試樣按GB-2651的規(guī)定制取和試驗，每個 試樣的抗拉強度值應不小于母材標準中相應規(guī)格規(guī)定的下限值。3.1.1.2 .彎曲試驗：3.1.121 .對接接頭的彎曲試驗：側(cè)彎試樣 4件，試樣按GB-2653的規(guī)定制取 和試驗，彎芯直徑和冷彎角度應符合母材標準對冷彎的要求，試樣彎至180后應符合下列規(guī)定：各試樣任何方向裂紋及其它缺陷單個長度不大于3mm各試樣任何方向不大于3mn!勺裂紋及其它缺陷的總長不大于 7 mm四個試樣各種缺陷總長不大于 24 mm (邊角處非熔渣引起的裂紋不計)3.1.1.2.2 . T形接頭的彎曲試驗：試樣 2件，試樣按GB-7032的規(guī)定制取和試 驗

26、，彎芯直徑應為4倍試件厚度，試樣彎至左右側(cè)各 60時應無裂紋及明顯缺陷。3.1.1.2.3 .沖擊試驗：試樣6件，焊縫和熱影響區(qū)各3件，試樣按GB-2650的規(guī)定制取和試驗，每個區(qū)的三個試樣沖擊功平均值應分別達到母材標準規(guī)定或設(shè)計要 求的最低值，并允許一個試樣低于以上規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70%3.1.1.2.4 .宏觀試樣：試樣按JGJ81-2002的規(guī)定制取，對接試樣1件，角接試 樣：板2件；管4件，試樣按GB-226的規(guī)定試驗，試樣接頭焊縫及熱影響區(qū)表面不 應有肉眼可見的裂紋、未熔合等缺陷。3.1.1.2.5 .接頭硬度試驗：按GB2654-89規(guī)定進行對接接頭和兩種T型接頭試 樣各

27、1件，當硬度值不大于HV350時，貝U判為合格，否則，判為不合格。接頭硬度試 驗與宏觀試樣可用同一試樣，即先檢驗宏觀，后檢驗硬度。3.3.3、所需的焊工持證項目1 . F5 H D 適用于板水平對接、埋弧自動焊、U類鋼材、清根焊 (SAW-1G(K)-07/09)2. F1 H D 適用于板水平對接、手工電弧焊、H類鋼材、清根焊(SMAW-H -1G(K)-12-F3J)3. 5G1H(c) D適用于管水平固定對接、手工電弧焊、H類鋼材、 低氫型焊條、 帶墊板的焊接(SMAWH -5G (K) -12/ -F3J)4. H2H D 適用于板橫對接、手工電弧焊、U類鋼材、清根焊(SMAWH-2G

28、(K)-12-F3J)5. 6G1H( c)D適用于管傾斜固定、手工電弧焊、U類鋼材、帶墊板(SMAW- n -6G ( K)-12/ -F3J)6. 6GR俎一適用于管傾斜固定加擋板全位置、非熔化極氣體保護焊、n類鋼材(GTAWn -6GR-12/ -02 )7. H2-1n D-適用于板橫對接、焊絲氣體保護電弧焊、n類鋼材、清根焊，用于橫梁角縫的焊接。(GMAWU-2G (K) -12-02 )注：括號內(nèi)的代號為相對于鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試項目代號。3.3.4 .焊接要求1 焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，必須采取有效防護措施，否則禁止施焊。風速：氣體保護焊時大于2m/s，其它焊接方法大于8

29、m/s；相對濕度大于90%雨雪環(huán)境；d. 當焊件溫度低于0C時，應在始焊處100mn范圍內(nèi)預熱到20C以上。2. 焊工必須嚴格按焊接工藝施焊。3. 施焊時，應在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧。焊縫應在引出板上收弧，弧坑應填滿。引弧板和引出板材質(zhì)應與被焊焊縫相同。4. 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。5. 焊接過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷(如氣孔、夾渣、裂紋)應及時清除后，才能繼續(xù) 焊接。6. 清根時，應保證根部缺陷的徹底清除，并用砂輪將刨槽修磨圓滑。清根。7. 為了控制變形量，應采用合理的焊接順序(見焊接施工方案)。8. 焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板。引弧板、引出板不應錘擊 拆

30、除。3.3.5 .焊縫返修3.3.5.1 .當焊縫發(fā)現(xiàn)缺陷需返修時，首先應分析產(chǎn)生缺陷的原因，然后按評定 合格的焊接工藝，編制焊縫返修工藝335.2 .應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清 除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mn長的焊縫或母材；3.3.5.3 .清除缺陷時應將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；3.3.5.4 焊接時，宜采用多層多道焊，每層、每道焊縫的起弧與收弧處應錯開，并注意起弧與收弧處的質(zhì)量。每焊一層應仔細檢查，確定無缺陷后再

31、焊下一層。焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑。3.3.5.5 返修部位應連續(xù)焊成。返修部位的焊縫表面，應修磨使它與原焊縫基 本一致，盡量做到圓滑過渡，以減少應力集中，提高抗裂性能。3.3.5.6 .對兩次返修仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負責人 審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行；3.3.5.7 返修前后的返修焊縫的性能和質(zhì)量要求應與原焊縫相同。3.3.5.8 .返修焊接應有返修的現(xiàn)場記錄，現(xiàn)場記錄應詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口 形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)和施焊者及其焊工代號等。3.3.6 .焊接檢驗3.3.6.1 .焊前應對母材、焊材按照相應標準進行檢查，焊接設(shè)備、儀表、

32、工藝 裝備是否正常，并對坡口、接頭裝配及焊工資格、是否具備焊接工藝文件等進行檢查。3.3.6.2 .施焊過程中，應對焊工執(zhí)行焊接工藝情況進行監(jiān)督、檢查。焊接接頭 應有施焊記錄。施焊記錄應有焊工操作時詳細工藝規(guī)范參數(shù)，并有焊工、檢驗員、記 錄員簽字。3.3.6.3 .焊后按焊接工藝卡要求及相關(guān)標準要求對所有焊縫進行外觀檢查，合 格后再按圖樣要求進行無損探傷和評定。4、組裝方法4.1、風撐、腹桿和主拱直管段的組裝風撐、腹桿和主拱的組裝根據(jù)工藝卡進行組裝，如下圖所示，但風撐和腹桿的相 貫待主弦管組裝完成后，經(jīng)地樣上測量和理論計算相吻合后再進行精確下料。風律觸示黜 ，272000 / 2000 200

33、0LJEg OKVO風撐和腹管筒節(jié)環(huán)縫的組焊可采用立式倒裝法和臥式組對法。 風撐和腹管筒節(jié)環(huán)縫的兩節(jié)間采用立式倒裝法，以保證環(huán)縫的對口錯邊量、相鄰筒節(jié)的同心度和筒體的直線度。 風撐和腹管筒節(jié)環(huán)縫的兩小段間采用臥式組對法：并以待組對的兩小段形成同 向橢圓為原則，即長軸對長軸、短軸對短軸，進行環(huán)縫組對（見以下各圖） 。操作步 驟如下：a合理布置轉(zhuǎn)胎，并將主動轉(zhuǎn)胎放置在各小段的中部；b、用直尺量取和拉直線相結(jié)合的方法使各轉(zhuǎn)胎等高、等跨度并平行；c、在待組對的一段筒體上合理布置起吊繩索；d、用倒鏈和千斤頂調(diào)整一端橢圓度與另一端完全吻合。筒體筒體e、通過轉(zhuǎn)動主動胎一側(cè)的筒體，對正度數(shù)線和錯邊量后開始點焊

34、;主動胎f、利用行車或吊車、千斤頂或倒鏈調(diào)整對口端上、中、下各部的間隙，使之均勻一致。4.2、主弦管兩節(jié)曲管段的預制用一張規(guī)格為20mM 2mx 10m的鋼板作為曲管段的預組裝平臺，平臺用水平儀找 平，要求不水平度小于5mm根據(jù)節(jié)段組裝工藝卡給定兩節(jié)段的交角劃出兩筒體水平 投影線，將要對接的兩段鋼管置于鋼板面上，開好坡口.套好襯板，調(diào)整好接頭間隙。 用精確吊錘調(diào)整各段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，對接頭坡口進行除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，打底完成后吊至托輪上用埋弧進行填充等焊接工作。（我 們對該橋所有兩段組對組裝成段后的不直度作了統(tǒng)計，其不直度在58mm之間，該不直度滿足埋弧自動焊機

35、的工藝參數(shù) ）A示意圖4000材質(zhì)規(guī)格InQ345D 20mma-2a-3Q345D 20mma-2a-3Q345D 20mmc-2c-3Q345D 20mmc-2 c-3 Q345D 20mme-2e-3Q345D 20mme-21e-3 1Q345D 20mmg-2g-3Q345D 20mmg2g-3所需編號1. 標注單位mm.2. 注意各標識號.4.3、主弦管兩節(jié)曲管段組裝成8米長曲段的預制用一張規(guī)格為20mM 2mx 10m的鋼板作為曲管段的預組裝平臺，平臺用水平儀找 平，要求不水平度小于5mm根據(jù)節(jié)段組裝工藝卡給定兩節(jié)段的交角劃出兩曲段筒體 水平投影線，將要對接的兩曲段鋼管置于鋼板面

36、上，開好坡口，套好襯板，調(diào)整好接 頭間隙。用精確吊錘調(diào)整各段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，對接頭坡口進行 除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，由于節(jié)段過長已不能用埋弧自動焊進行焊接，只能用手工電弧焊蓋面，為確保焊接時的變形最小，用電焊蓋面時必需兩個焊工對稱 施焊，焊完12層填充層后，可將鋼管翻轉(zhuǎn)180度，以保證下面部分能焊接。起吊 時控制好吊繩的捆綁位置，以免吊移過程中焊縫處彎矩過大影響焊縫質(zhì)量。（下圖為二拼一示意圖，具體每一節(jié)段見附圖工藝卡片）示意圖8000! i1 J二 A7967A 戸匚4.5 4.54.4、組裝要求筒節(jié)組對時須按工藝卡進行，特別注意筒節(jié)組對縱縫的相對位置，確保主拱的縱

37、 縫在拱上與腹桿、綴桿不相干涉，以減少焊縫的重疊現(xiàn)象。主拱縱縫應放置在如圖所 示的位置范圍內(nèi)。主拱縱焊縫位置示意圖圖3腹桿筒體的直線度誤差應滿足以下要求：a筒體直線度允差應w L/1000 ；b、筒體直線度的檢查是通過中心線的水平面和垂直面，即沿圓周0、90180、270四個部位拉 0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離縱縫的距離不小于 100mm當殼體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。主弦桿曲段預制誤差應滿足以下要求：18001 |!II圖4f 270a未起拱側(cè)筒體直線度允差應w L/1000 ;方向90?和270?b、起拱側(cè)的弦高誤差于w L/1000 ;方向0?和180?4.5、主拱的組

38、裝根據(jù)現(xiàn)場條件，并結(jié)合我公司的施工經(jīng)驗，我們將該橋分為三段放樣，在每一大段焊接完畢后，再按設(shè)計要求的段節(jié)進行切割，每段切割下的400mn長的節(jié)段進行編 號作為橋組裝時包板用料，當按圖分段后，各段之間保證不作任何移動，在兩段間組 焊連接法蘭，連接法蘭組焊完后方可分段吊移，組焊管內(nèi)的加強筋，這樣能保證各段 間相對尺寸，減少了拱段之間的預組裝工序，提高空中組裝精度。試裝平臺的砼底板澆注完成并達到設(shè)計強度后，即可著手進行拱肋大樣的場地放樣工作（按施工計劃，首先預制兩邊跨鋼管桁架，其后再制作拱頂部分）。每一跨的拱肋鋼管桁架相對于跨中是對稱的，只需放出半跨拱肋和整個拱頂段鋼管桁架大樣即 可。詳細測量方案見

39、第二部分。4.5.1拱肋預制順序4.5.1.1、待先制作的兩邊跨鋼管桁架完成后，將其吊離運至防腐作業(yè)場地，再 進行拱頂部分鋼管桁架的制作。4.5.1.2最后進行拱頂部分鋼管桁架的制作，制作完成后，將其吊離運至防腐作 業(yè)場。放出鋼管桁架大樣后.為確保樣線在砼地上永久保存，因此在每一筒節(jié)的變向點 的水平投影線處用膨脹螺栓固定一塊100 X 100的鋼板將拱肋水平投影線引至鋼板上， 打上樣沖并用油漆作上標記。方向段廨電段4.5.2鋼管桁架的組裝順序：4.521 、拱腳段桁架的組裝：首先定位拱腳上、下弦管中心線一節(jié)長4000mm和6000mm的鋼管，用精確吊錘調(diào)整該段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，

40、并用 如圖8的方法將其定位，并用水平儀將桿上表面找平，用150X 100X 10成對斜墊鐵找平，如高度不夠則可在斜墊鐵下增墊槽鋼，或用壓漿法墊一塊平墊鐵，當水泥固化 后再加斜墊鐵的方法。作為拱腳段組裝的標準桿件，上標準桿件固定后，依次向拱頂 方向組對已預制好8米長的弧形桿件，調(diào)整好鋼管切線與地樣放樣線相吻合，并采用 相同的方法固定。后用水平儀將桿件的上平面找至與標準桿上表面標高一致，在對接 頭坡口進行除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，為確保焊接時的變形最小，用電焊 蓋面時必需兩個焊工對稱施焊。當弦桿向拱頂組焊完二根成品弦桿時，腹桿組對組開 始組裝腹桿，腹桿只是點焊固定，待向拱頂組裝至設(shè)計第二個

41、分段點時，開始對腹桿 進行焊接，焊接先從拱腳向拱頂焊接，先焊接豎向腹桿，再焊接斜腹桿，每個接頭 均由二名焊工相對應同時施焊，當焊完獨立三榀架時，即可按設(shè)計圖上的分段處進行 切割（如圖所示）將首段桁架吊至圖示的臨時存放區(qū)。腹桿是連接上下弦管的主要受 力構(gòu)件，因此對組拼質(zhì)量的要求很高，更求下料長度準確。桿件的下料采用計算機輔 助下料法，坡口和間隙要符合要求，腹桿的軸線要保證處在同一水平面上，除設(shè)計要 求外，豎、斜兩腹桿軸線與弦桿軸線交匯于同一點。并對比地調(diào)整與大樣吻合。按焊 接要求點焊在主弦管上。桁片中的每一吊裝節(jié)段所有桿件組拼并點焊完成，經(jīng)檢驗合 格，方可按焊接順序和焊接要求進行施焊。斜墊鐵間的

42、相互運動達到升或降低桁架臨時存放區(qū)圖9組裝、焊接切割前后必須間隔1個分段節(jié)，以保證組裝時不受焊接變形的影響， 切割吊離不影響焊接。這樣交替進行，完成上桁片的組焊工作。移出的部分按上述方法組裝下桁片， 下桁片組焊完三榀桁架時，開始在下桁片上 點焊 920X18非吊桿部位的綴桿（吊桿部位不組裝），綴桿與主拱的垂直度，在主拱 縱軸方向與標準角尺比較的方法，在主拱橫軸方向采用吊線垂的方法，測出綴管與線 錘（角尺）間上下間距差，其垂直度不大于 H/1000,則綴管組裝合格。綴桿點焊完成 兩榀后將移出的上桁片吊至綴桿上，復測上桁片的水平度，合格后將上桁片與綴桿點 焊。1ii橫綴管N2 813x18mm.i

43、_-r-J-i vLi主弦管 i! 1 1280x22mm1 z角尺綴桿的焊接：每條綴桿正下方必需墊實，用水平儀逐一監(jiān)測綴桿處，下面用150x 100 x 10成對斜墊鐵墊實，以與原標咼咼出1mm為宜，以防止焊接綴桿時焊接點向 下彎曲，打底完畢，蓋面焊由兩名焊工對稱施焊。吊桿部位綴桿的組裝：當上桁片吊至下桁片時，吊桿部位用等長的臨時支承，距 綴桿邊緣大約100mm首先組裝已預制好的吊桿組合件，如圖示，用吊線法確保吊桿 中心與地樣上吊桿中心線重合，方法用精確吊線將地樣上中心線轉(zhuǎn)移至主弦管上，該線就是綴桿件與主弦管的相貫線，與腹桿中心線的平行度首先取決于相貫線的下料精 度，安裝時量取吊桿邊緣與主弦

44、管的上下尺寸為同一值時則平行度為合格。X撐接頭的組焊：由于則側(cè)臥組裝，X撐接頭只有拱肋的一半能在預制場組焊，另一半只能在拱肋對接時組焊，橋兩邊第一至第三段采用單肋吊裝，在未組焊的肋片 上將其翻轉(zhuǎn)180度組焊X撐拱接頭后再進行吊裝。組裝方法，將地樣上X撐接頭處與主弦管的交點引至主弦管上，再根據(jù)主拱的傾斜角度10 00 28.73 (即O點)和X撐與主拱的夾角，計算出OA OB L1、L2的長度，和O點距水平中心線的長度，(計 算值現(xiàn)場提供)的并在主弦管上標出 A、B兩點，接頭的相貫線采用計算機放樣，并 用0.3mm的鐵皮作成標準樣板包在支桿上進行劃線切割，坡口按圖S5-3 (2) -21中設(shè)計的

45、坡口型式進行二次切割，合格后即可進行組裝，點焊。再將接頭墊板切割成2塊按圖S5-3 (2) -21要求進行組裝，合格后進行焊接。綴焊接完成三榀后，按分段圖從拱腳向拱頂切割，切割下的400mm筒節(jié)進行編 號，作為吊裝時的包板。切割完成后，保持節(jié)段間的相對位置不變，開始組裝兩節(jié)段 間的吊裝接頭。拱肋分段吊裝接頭組裝，各段切開后檢測各切口是否位移，如有則進行調(diào)整，首先拱肋主弦管內(nèi)部加強肋（如下圖示），其次組焊拱頂側(cè)的肋板、定位鋼管和法蘭，焊接完后將拱腳側(cè)的法蘭用螺栓連接到拱頂側(cè)法蘭上，并緊固，再組焊拱 腳側(cè)肋板并與法蘭焊接，焊接檢查合格后松開螺栓，將拱肋移至噴砂場防腐。由于桁 架受臥式制作的影響，部

46、分焊縫位處于仰焊的位置（每一分段有二個位置），為改變這這些位置，以方便焊接和保證焊接質(zhì)量此時可用龍門吊將桁架節(jié)段起模，搬至模外。將桁架節(jié)段整體吊離地面300mn以焊接下部約350mn長環(huán)縫。挨頂側(cè)切割下的包板刪側(cè)I 、LrfiI圖10移出桁架的位置，即可再于本大樣上組拼下一組桁片， 其方法與第一片桁片相 同。4.522、拱頂桁架的組裝：將拱腳預制的銅陵和湯口方向 3號段吊至拱頂?shù)貥?上，精確吊錘調(diào)整該段的水平方向與地樣相吻合，以 3號節(jié)段為標準件從兩邊分別向 拱頂方向組裝，其余步驟同拱腳步段的組裝與焊接。這樣減少了兩節(jié)段間預組裝工序。4.5.3.起吊前兩肋間的拼裝工藝：兩肋組對橫向方向相對位置

47、基準點的確定，在地樣上在每一節(jié)段的中心點上確定 各段兩肋拼裝時的基準點，在節(jié)段切割前將地樣上基準點用吊線法引至該肋的下弦管 且緊靠橋中心方向拱肋上，并用樣沖打上記號。根據(jù)設(shè)計要求，第一至第三段采用單肋吊裝，第四至第十一段采用雙肋吊裝，為 確保吊裝時安裝精度，對組裝工藝作如下設(shè)計：雙肋的拼裝采用對稱立式拼裝法，在拼裝場用經(jīng)緯儀放出組裝拱肋的縱橫中心線，并放出墊塊位置線，用三根型鋼作為墊塊，先安裝1、2、3號型鋼，保證標高一至，且在同一水平面上，與下弦管接觸的 6點高差不大于3mm并將縱橫中心線引至 型鋼上，橫向中心線必須在2號型鋼的中心線上，2號型鋼增加墊塊厚度根據(jù)各段拱 的曲線度確定，計算出2

48、點與1、3的的高差，根據(jù)高差制作兩片墊塊墊在 2號型鋼 上即可。根據(jù)計算尺寸，在1、3型鋼上焊接下部定位鋼架，在 2號型鋼上焊接上部 定位塊。雙肋組裝，先將要組裝的拱肋吊起并立放在墊塊上，將拱肋下部緊帖下部定位塊， 調(diào)整拱肋橫向中心與2號支架上的中心線重合，在2號鋼塊上方的上弦管用1噸手動 葫蘆將兩肋向中心收至弦管帖緊上部定位塊，調(diào)整各點距離與設(shè)計相吻合，并臨時固 定，即可組焊臨時支撐，組焊 X撐的接頭，焊接完畢后吊至主拱吊裝現(xiàn)場。4.54 空中大段接頭的拼裝工藝：在每一個節(jié)段的拱頂方向距接頭 200mm勺地方用 10元鋼組焊組對工作欄。如上 圖所示，并在固定欄的邊存放活動工作欄，當拱兩節(jié)段合

49、龍后，將活動欄安放在組裝 段拱腳方向，即可進行接頭螺栓的組裝和緊固工作。當節(jié)段安裝標高和拱軸線型調(diào)整 合格后，進行接頭包板的組焊工作。焊接工藝與主拱在預制場相一致，由于是高空作 業(yè)，河風大，因此接頭焊縫的打底用手工電焊打底。4.6、拱肋不直度的保證由于每一榀長達130米，因此每一榀拱肋的不直度能否保證是組裝成敗的關(guān)鍵， 因此必須建立高程控制點，測出組裝平面內(nèi)的不平度，并作好詳細記錄，計算出上桁 片各筒節(jié)下墊塊的高度，上桁片組裝完畢后，復測桁片的不直度合格后方可焊接，上 桁片焊接完后復測桁片不直度，如有局部下沉用千斤頂頂升并在下面墊實。根據(jù)拱肋 分段圖將上桁片割斷，并平移出組裝區(qū)。下桁片的組裝，

50、按上述方法重新組裝下桁片，焊接完后復測桁片不直度，合格后 在上桁片上按拱肋橫綴管構(gòu)造圖給定橫綴管座標畫出橫綴管安裝位置，組裝橫綴管， 并點焊固定。上下兩桁片組裝，用行車將已分段的上桁片分別吊至下桁片的橫綴管上，重新復 測上下桁片的不直度，合格后點焊固定，上桁片分段處已同時點焊固定，焊接。上下桁片焊接完畢，經(jīng)檢查合格，根據(jù)拱肋分段圖將拱肋割斷，每段切割的400mm 長鋼管進行編號，留作組裝時作包板。拱肋分段吊裝接頭組裝，各段切開后檢測各切口是否位移，如有則進行調(diào)整，首 先組焊拱肋主弦管內(nèi)部加勁肋板，其次組焊拱頂側(cè)的肋板、定位鋼管和法蘭，焊接完 后將拱腳側(cè)的法蘭用螺栓連接到拱頂側(cè)法蘭上，并緊固，再組焊拱腳