鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書(沖擊鉆)

1、鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書（沖擊鉆）1、適用范圍本作業(yè)指導書適用于橋梁樁基工程的鉆孔灌注樁施工。2、作業(yè)準備2.1、內業(yè)技術準備 開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，熟悉施工圖紙、規(guī)范和技術標準，制定施工安全保證措施，提出應急方案。對施工人員進行技術交底，對施工人員進行上崗前培訓，考核合格后持證上崗。2.2、外業(yè)技術準備 施工作業(yè)層中所涉及的各種外部技術數(shù)據(jù)收集，修建臨時設施，滿足主要管理人員、技術人員進場生活、辦公需要。3、技術要求3.1、樁深達到設計要求后，必須檢查樁徑、垂直度、泥漿比重等指標，做好記錄，合格后進行清孔換漿。3.2、按設計圖紙及及規(guī)范要求進行鋼筋籠制作，并按設計要求

2、設計墊塊。3.3、混凝土灌注要及時進行，灌注混凝土前沉碴厚度必須滿足設計要求。4、施工工藝本管段鉆孔樁基礎施工根據(jù)現(xiàn)場實際地質情況采用沖擊鉆機鉆孔，吊車配合鉆機安裝鋼筋籠，混凝土由攪拌站集中供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送灌注水下混凝土，施工程序為：施工準備埋設護筒鉆孔成孔清孔樁身鋼筋籠安放安裝導管二次清孔灌注水下混凝土拔除護筒場地清理。其施工工藝流程圖如下。沖擊鉆機鉆孔施工工藝流程平整場地鑿樁頭測定孔位挖埋護筒鉆機就位鉆 進制作護筒加工鉆頭中間檢查終 孔清 孔測 孔安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土挖泥漿池、沉淀池泥 漿 制 備泥漿循環(huán)、濾碴、補漿、測指標測孔深、泥漿比重、鉆進速度、

3、地質記錄測孔深、孔徑、孔斜度、偏位注清水、換泥漿、測比重填表格、監(jiān)理工程師簽字認可填表、監(jiān)理工程師簽字認可檢查泥漿比重及沉渣厚度制作混凝土試件，測量混凝土面高度和導管埋深深度清理、檢查水密試驗測孔深、孔徑鋼筋籠制作樁基檢測4.1、施工前準備工作4.1.1、測量 確定鉆孔樁位：按照控制網(wǎng)及橋墩設計坐標，用全站儀精確放出樁位，同時布設穩(wěn)固十字護樁，以便經常檢查鉆孔偏位情況，經復核無誤后方可進行孔樁施工。4.1.2、場地平整及機械安裝鉆機底座須為與堅實地基上，以免施工過程中發(fā)生不均勻沉陷而造成孔位偏移。1）鉆孔場地在旱地時，應清除雜物、換除軟土、平整壓實，場地位于陡坡時，可用枕木、型鋼等搭設工作平臺

4、。2）在淺水中，宜用筑島法施工，島頂面高出施工水位1.0米左右，筑島面積應按鉆孔方法、鉆機大小等要求決定。3）在深水或淤泥較厚時，可搭設工作平臺進行施工。平臺須堅固穩(wěn)定，能支承鉆機和完成鉆孔作業(yè)。4)制漿池、沉淀池和泥漿池，應在計劃施工場地或工作平臺時一并考慮。4.1.3、埋設護筒1)鉆孔前應設置堅固、不漏水的鋼護筒，鋼護筒內徑應大于鉆頭直徑，使用沖擊鉆機鉆孔應比鉆頭大40cm。護筒頂面宜高出施工水位或地下水位2m，還應滿足孔內泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時應高出施工地面0.5m。2)護筒埋設時應使護筒平面位置中心與樁設計中心一致，中心偏差不得大于5cm，傾斜度偏差不大于1%。岸灘上護筒埋深

5、黏性土不小于1m，砂類土不小于2m，當表層土松軟時，宜將護筒埋置到較堅硬密實的土層至少0.5m，護筒四周回填黏土并分層夯實。可用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。對于本標段內的部分孔樁鉆孔時會遇到溶巖地質的孔樁，護筒應采用跟進作業(yè)。水中筑島時，護筒應埋入河床面以下1.0米。4.2、鉆孔施工方法及要求4.2.1、鉆機安裝及鉆孔1）安裝鉆機時，底架應墊平，保持穩(wěn)定，在鉆進中不得產生位移和沉陷。鉆機頂端應用纜風繩對稱拉緊。鉆頭或鉆桿中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。經質檢工程師檢查并報監(jiān)理工程師檢查合格后方可開鉆。2）選擇適宜地層的配套鉆錐和鉆孔事故處理的配套機具，接通水電供應，備好造泥漿粘土和

6、泥漿池。3）調整鉆機，使鉆錐起吊滑輪緣，鉆錐中心和樁孔中心三者在同一垂線上，穩(wěn)定好鉆機和扒桿攬風繩。4）鉆機鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，鉆進過程中取碴和停鉆后，應及時向孔內補水或泥漿，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏度。4.2.2、沖擊鉆孔1）根據(jù)本標段的實際情況，采用十字鉆頭。2）開始鉆孔時應采用小沖程開孔，待鉆進深度超過鉆頭全高加正常沖程后方可進行正常沖擊鉆孔，鉆進過程中，應勤松繩和適量松繩，不得打空錘；勤抽碴，使鉆頭經常沖擊新鮮地層。每次松繩量應按地質情況、鉆頭形式、鉆頭重量而定。3）吊鉆頭的鋼絲繩必須選用同向捻制、柔軟優(yōu)質、無死彎和無斷絲者，安

7、全系數(shù)不應小于12。鋼絲繩與鉆頭間須設轉向裝置并連結牢固，鉆孔過程中應經常檢查其狀態(tài)及轉動是否正常、靈活。主繩與鉆頭的鋼絲繩搭接時，兩根繩徑應相同，捻扭方向必須一致。4）鉆孔工地應有備用鉆頭，檢查發(fā)現(xiàn)鉆孔鉆頭直徑磨耗超過15mm時應及時更換修補。5）為防止由于沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆筑砼強度，應待鄰孔砼強度達到2.5mpa后方可開鉆。6）鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。7）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)作業(yè)，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注

8、意事項，經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢查，不符合要求時應及時改正，經常注意地層變化，在地層變化處撈取鉆碴保存，并于地址圖核對，如發(fā)現(xiàn)與設計不符應及時上報。8）鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支腳處地面變化情況，發(fā)現(xiàn)下降現(xiàn)象應及時停機處理，因故停機時間較長時，應將鉆頭提出孔外，并對孔口加蓋防護。4.2.3、鉆孔異常處理1）鉆孔中發(fā)生坍孔后，應查明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重者，可加大泥漿比重繼續(xù)鉆進；嚴重者回填重鉆。2）出現(xiàn)流砂現(xiàn)象后，應增大泥漿比重，提高孔內壓力或用黏土作成大泥塊或泥磚投下。3）彎孔不嚴重時，可重新調整鉆機或卡桿孔繼續(xù)鉆。發(fā)生嚴重彎孔、梅花孔、探頭石時，應回填修孔，必要時

9、反復幾次修孔。4）出現(xiàn)縮孔時，可提高孔內泥漿面或加大泥漿比重采用上下反復掃孔的方法，恢復孔徑。5）發(fā)生卡孔時，不宜強提。應查明原因和鉆頭位置，采取晃動大繩或鉆頭以及其他措施，使鉆頭松動后再提起。6）發(fā)生掉鉆時，應及時摸清情況，查明原因，采取措施，盡快處理。如鉆頭被埋住，應首先清除泥砂，再進行打撈。7）出現(xiàn)探頭石，應回填至探頭石處，重新鉆進消除偏孔。4.2.4、泥漿質量控制（1）泥漿制備：在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，宜采用膨潤土泥漿護壁，在黏性土中鉆孔，當塑性指數(shù)大于15，浮碴能力滿足施工要求時，可利用孔內原土造漿護壁。沖擊鉆機鉆孔，可將黏土加工后投入孔中，利用鉆頭沖擊造漿。(2）泥

10、漿比重：沖擊鉆機使用實心鉆頭鉆孔時，孔底泥漿比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石層不宜大于1.4，巖石不宜大于1.2。(3）黏度：一般地層16-22s，松散易坍地層19-28s。(4）含砂率：新制泥漿不大于4%。(5）膠體率：不小于95%。(6）ph值：不大于6.5。(7）為提高泥漿粘度和膠體率，可在泥漿中摻入適量的碳酸鈉、燒堿等，其摻量應經試驗決定。造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。4.3、巖溶地區(qū)鉆孔施工技術措施巖溶地層的巖面及各層溶洞的頂蓋和底板高低不平，相差懸殊，溶洞有被充填的，也有空的，因此巖溶內鉆孔，關鍵是要解決多次斜面開口和洞

11、內造壁問題。施工中常采用回填小片石和粘土，低錘勤擊，并須及時糾偏。否則極易造成斜孔、卡鉆、坍孔、漏漿等故障。巖溶地區(qū)施工鉆孔樁，必須根據(jù)據(jù)地質柱狀圖、各層溶洞頂面、底面及樁底設計標高等資料，制定可靠的技術措施，并隨著施工的進展，對地質情況進一步了解，隨時修訂技術措施。4.3.1、鉆孔順序由于巖溶形態(tài)復雜，溶溝、溶槽、溶洞相互連通，對開墩開孔順序十分講究，根據(jù)巖溶裂隙走向，溶洞的大小、多少、巖面的高低等地質條件，仿圍棋投子的方法，先安排長樁，溶洞密集處的樁施工，逐步進行。一般可按由深到淺，由多到少，由大到小的原則安排，有利于及時封閉溶洞，隔斷通道。4.3.2、鉆進與護壁當鉆進接近溶洞頂板時，往往

12、會由于巖面傾斜而出現(xiàn)鉆頭擺動、撞動護筒和孔壁，沖擊聲音減弱等情況。施工中發(fā)現(xiàn)此種情況，則說明鉆頭離頂板不遠了，這時應停止鉆孔，回填片石和粘土塊（一般回填高度為1.5米左右），再調整鉆機沖程（yck型和cz型鉆機沖程不大于0.6米，簡易自制沖擊鉆機沖程不大于2米），反復沖砸，在孔內頂板處形成一個相當堅硬度混合柱體，具有足夠傳遞沖擊能力，待到斜面破碎以后，方可轉入正常鉆孔。由于溶洞充填物復雜，施工應加強泥漿護壁外。在配制優(yōu)質泥漿護壁的同時，還要選用燒堿、水泥、鋸木屑、片石、草袋等混合材料，以加強泥漿護壁效果及形成溶洞孔壁封閉環(huán)。各種材料的選用和使用要求如下：、粘土和泥漿。優(yōu)質的泥漿要求有水化快、造

13、漿能力強、黏度大、含砂率低的粘土，其技術指標是：膠體率95%；含砂旅小于4%；造漿能力大于25l/kg；塑性指數(shù)大于18。為改善粘土技術指標，提高泥漿性能，可在黃土中摻入20%的觀音土。水泥。使用水泥是為了提高泥漿黏度，增強護壁能力，防止坍孔、漏漿和提高ph值，一般按粘土重量的1/8-1/5摻入。燒堿。按粘土重量的2%-3%摻入。鋸木屑。在黃粘土中摻入其體積10%的鋸木屑，可提高泥漿的懸浮能力。處理溶洞漏漿、流沙及易坍地層和清孔均可使用。片石。溶洞造壁和加固孔壁使用。一般為不大于15厘米的堅硬石塊。草袋。為保證溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋裝入粘土、燒堿、水泥、鋸木屑等混合材料直接沉落孔底。

14、4.3.3、鋼護筒跟進措施鋼護筒有定位、保護孔口、維持超壓力的重要作用，其位置應埋設準確和穩(wěn)定。鋼護筒跟進是采用震動錘將鋼護筒下沉穿過覆蓋層而落到巖面。根據(jù)設計提供的地質鉆探資料，對充填物為軟塑或粘性土的較小溶洞，采用單護筒跟進結合加強型泥漿護壁方法成孔；對充填物為流塑或空洞的較大溶洞，采用內外雙護筒跟進法成孔。雙護筒的外護筒下沉方法與單護筒下沉方法相同。外護筒下沉到巖面后，即進行巖面沖擊鉆孔。鉆孔穿過頂板后，將內護筒跟進并沉入巖面，如需穿過多層巖溶頂板，則重復進行頂板鉆孔，隨鉆隨進，直至沉到穩(wěn)定巖面。內護筒作用是防止溶洞內的流塑充填物涌入孔內和防止混凝土灌注時流失。為保證內護筒的順利下沉和孔

15、底穩(wěn)定巖面鉆孔的正常進行，內護筒的直徑應大于設計樁徑5厘米，覆蓋層和頂板成孔的孔徑應大于設計孔徑7厘米。鋼護筒的直徑及加工數(shù)量應根據(jù)設計樁徑和地質鉆探資料來確定；鋼護筒分節(jié)長度根據(jù)吊裝能力和條件確定，旱地施工，一般為2-4米。同時鋼護筒在加工時焊接縫必須符合設計要求，不得漏水。為保證鋼護筒下沉位置準確，可安裝導向架進行定位；當鋼護筒在施工過程中出現(xiàn)傾斜，應立即停止作業(yè)，查明原因并進行糾偏。4.3.4、漏泥漿的處理在鉆孔施工過程中，由于護筒底處理不當或鉆孔通過透水性強的地層以及鉆孔穿頂板進入空洞遇到地下水流等情況時，均會出現(xiàn)不同程度的漏漿情況，如不及時采取措施，就會發(fā)生坍孔、埋鉆等問題，嚴重時還

16、會出現(xiàn)地層坍陷、鉆機傾倒事故。所以一旦發(fā)現(xiàn)漏漿現(xiàn)象，應立即提出鉆頭，及時向孔內補漿或補水，保持孔內水頭高度，然后查明原因進行處理。當護筒底發(fā)生漏漿時，復打下壓護筒，用粘土加固封閉護筒周圍縫隙，防止地表水滲入孔內，同時回填粘土和小片石高出護筒底1米，用小沖程反復沖砸，加固護筒底口孔壁，達到堵漏目的。鉆孔施工中避免鉆頭、掏渣筒碰撞護筒造成松動而漏漿。如果漏漿發(fā)生在透水性強的地層及巖溶裂縫中，則采用加大泥漿比重，改善泥漿性能和控制鉆進速度等措施進行處理。正常鉆孔泥漿比重一般控制在1.3-1.4；通過松散地層發(fā)生漏漿時，將泥漿比重加大到1.5-1.6，并使用由粘土、燒堿、鋸木屑以及陶土配置而成的加強型

17、泥漿。其粘土、水泥、燒堿的配合比為1:0.2:0.04，鋸木屑按粘土體積的10%-25%摻入，粘土中含20%的陶土。當鉆孔擊穿頂板進入有地下水流或空洞的溶洞時，會出現(xiàn)泥漿急劇下降的嚴重現(xiàn)象。施工前根據(jù)地質柱狀圖對能發(fā)生此種情況的鉆孔樁，其周圍應儲備足夠數(shù)量的袋裝粘土、片石、水泥、鋸木屑等堵漏混合材料，并配備足夠的補水、補漿設施，同時系好滑車組鋼絲繩等拖拉設施，做好鉆機撤離準備。出現(xiàn)嚴重漏漿情況時，立即提出鉆頭向孔內補水，盡量保持水頭壓力，分層向孔內投放堵漏混合材料。采取補漿、補水、投放混合材料措施如能基本保住孔內水頭壓力，則繼續(xù)將堵漏混合材料填至頂板底以上1.5米，然后低沖程沖砸。沖砸過程中，

18、不斷分層投放堵漏混合材料。經過這樣的反復沖砸，新造孔壁逐步形成而堵塞漏漿。如果采取補水、補漿、投放混合材料措施仍不能保住孔內水頭壓力，說明空洞較大，或空洞與地表覆蓋層連通。此時如是在島面進行鉆孔，應將鉆機撤離，防止地陷造成鉆機傾覆。鉆機撤離后，及時跟進內護筒，然后投放堵漏混合材料和片石，觀察護筒水頭變化情況，待穩(wěn)定后即可恢復正常作業(yè)。4.3.5、斜孔、偏孔的預防和處理傾斜巖面鉆孔，雖然采取了回填片石、低沖程沖砸措施，但還會由于鉆機安裝不平以及斜面高差太大，回填片石與基礎軟硬不均等，使鉆頭易改變方向而造成斜孔、偏孔情況。預防措施a、用型鋼加寬鉆機底座，作平穩(wěn)安裝，防止鉆機傾斜和位移。b、控制鉆進

19、速度。斜面鉆孔作業(yè)時，采用小沖程，反復回填片石將斜面沖成平臺后再正常鉆進。c、鋼絲繩要勤松勤放，每次松放2厘米。放繩過長造成鉆頭晃動，易發(fā)生偏孔和擴孔，根據(jù)鉆機主繩中心位置的變化可判定鋼絲繩是否偏斜，如有偏斜，應及時向鋼絲繩偏移方向回填堅硬片石和粘土。d、經常檢查校正，每鉆進1米用檢孔器進行檢查。檢孔器用鋼筋做成圓柱體，直徑與鉆頭直徑相同，高度為孔徑的2-4倍。當檢孔器不能自由通過原鉆到的深度，說明可能發(fā)生斜孔、彎孔、梅花孔等情況，應立即采取相應措施進行處理。處理方法a、調整鉆機的平整度。經檢查如確定是鉆機不平整或位移造成的偏孔、斜孔，應立即將鉆機調整到正確位置，并對機座地面及平臺進行加固。b

20、、回填片石、粘土重鉆修孔。檢查發(fā)現(xiàn)偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔以上1米，用低沖程反復回填沖砸進行修孔。c、不分散混凝土填充重鉆修孔。有些鉆孔樁巖面傾斜特別嚴重，一半為堅硬的石灰?guī)r，另一半則為碎石土。當鉆頭鉆到巖面后，鉆頭就偏向碎石土一側，造成斜孔，經反復回填片石沖砸也糾正不了。遇到這種情況，順其方向繼續(xù)鉆至設計孔壁與巖體斜面相交處，然后填充不分散混凝土至孔頂以上0.5米。摻入早強型絮凝劑uwb-3的不分散混凝土具有遇水布離散、水泥不流失的特點，可在水中直接下落和灌注，施工方便，減少導管法作業(yè)程序，3天強度可達15mpa，這時即可重鉆修孔。4.3.6、卡鉆的預防及處理在鉆孔施工中，因鉆頭磨

21、損過多，更換新鉆頭和鉆孔擊穿頂板時沖程過長會發(fā)生卡鉆現(xiàn)象。出現(xiàn)卡鉆時，可探明原因，再作處理。a、卡鉆的預防。應經常檢查鉆頭直徑，使之磨耗不超過1.5厘米，并備有兩個鉆頭輪換使用。磨耗的鉆頭及時補焊，更換上的新鉆頭宜先用低沖程沖擊一段時間后轉入正常鉆進。b、采用強提法和爆破震動法處理卡鉆。發(fā)生卡鉆時，采用穿滑車組、吊機和鉆機相互配合強提或用千斤頂強頂辦法，將鉆頭提出。如強提無效，可用水下小爆破震動法將鉆頭震松動后立即提出。4.4、檢孔、清孔及澆筑混凝土4.4.1、檢孔鉆進中應用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度等于設計孔徑的46倍，按要求檢查終孔的孔徑、孔深、傾斜度。4.4

22、.2、第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量要求和設計要求，為水下混凝土灌注創(chuàng)造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。除用抽渣筒清孔外，也可采用換漿法清孔，直至孔內泥漿指標滿足要求。清孔應達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁5cm，嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。4.4.3、鋼筋籠加工及吊放1）鋼筋使用前應檢驗合格并清除鋼筋表面銹皮，使鋼筋表面清潔。2）鋼筋骨架制作：鋼

23、筋籠骨架在制作場內分節(jié)制作。采用加勁筋成型法：制作時，按圖紙設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋位置，焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，一根主筋焊好全部加勁筋后，在骨架兩端各設一人轉動骨架，將其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。3）孔深大于40米的樁基，鋼筋籠加工完后及時布設超聲波檢測管，檢測管沿鋼筋籠均勻布設，并牢固地綁扎在鋼筋籠主筋上，布設時務必順直，保證間距一致，減少檢測誤差，底端用鋼板焊接封死，接頭要焊接密實，防止混凝土滲漏堵塞。4）鋼筋骨架保護層

24、的設置鋼筋骨架保護層采用焊接鋼筋“耳朵“的方法設置，沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置4塊。5）鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。鋼筋籠制作完成后， 骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分

25、點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降

26、，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。鋼筋籠下放時應緩慢均勻，根據(jù)下籠深度隨時調整鋼筋籠入孔垂直度，避免鋼筋籠傾斜及擺動，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止將泥土雜物帶入孔內。骨架最上端定位，必須由測定的護筒孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護樁找出樁位中心，使鋼筋籠中心與樁位中心重合并固定牢固，防止混凝土澆筑過程中鋼筋籠頂部偏位，保證鋼筋籠頂部中心與孔樁中心吻合

27、，鋼筋籠定位后應及時澆筑混凝土防止坍孔。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆?，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。4.4.4、第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備澆筑水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安設一個彎頭和皮籠，利用泥石泵將孔底泥漿混合物通過導管抽出，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。

28、4.4.5、灌注水下混凝土（1）首批封底混凝土計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。首批灌注砼的數(shù)量公式：vh1d2/4+hcd2/4式中：v-首批混凝土所需數(shù)量（m）；h1-井孔中混凝土面達到高度hc時導管內混凝土所需要的高度（m）h1whw/chc-灌注首批混凝土所需井孔內混凝土至孔底的高度（m），hc =h2+h3hw-井孔內混凝土面以上水或泥漿深度d-井孔直徑（m）d-導管直徑（m）h2-導管埋入混凝土深度，要求1.0mh3-導管

29、底端至鉆孔底間隙，約為0.5mc、w混凝土拌合物的容重，井孔內水或泥漿的容重（kn/m）（2）灌注方法采用直升導管法進行水下混凝土的灌注,施工程序見圖2.9。導管用直徑250mm的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.02.5m,配12節(jié)長11.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，應進行接長密閉試驗。下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管?；炷凉嘧⑵陂g時用鉆架吊放拆卸導管。 隔水球式導管法施工程序圖(a)(b)(c)(d)(e)(f)打開漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置

30、深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。（3）水下混凝土澆灌采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在26m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過

31、15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管48次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。（4）當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內混凝土進入

32、鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。（5）混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數(shù)量估計在內），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。（6）因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可

33、能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm左右上，以便灌注結束后將此段混凝土進行鑿樁頭。（7）在灌注混凝土時，每根樁至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。（8）混凝土灌注前進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。（9）灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探

34、測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。隨時掌

35、握混凝土用量與混凝土面的高度，以此來判斷縮經或塌孔情況，鉆孔樁水下混凝土澆筑監(jiān)理須全過程進行旁站。（10）泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。4.4.6、水下混凝土的導管及澆筑應符合下列要求：（1）導管內壁應光滑圓順，內徑一致，接口嚴密。直徑可采用2030cm，中間節(jié)長宜為2m，底節(jié)長4m，漏斗下宜用1m長導管。（2）使用前應試拼、試壓、不得漏水，并自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深的0.5%并不宜大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力宜為孔底靜水壓

36、力的1.5倍。（3）導管長度可根據(jù)孔深、操作平臺高度等因素決定，漏斗底至孔口距離應大于一中間節(jié)導管長。（4）漏斗底口處必須設置隔水栓，隔水栓應有良好的隔水性能并能順利排出。（5）混凝土的初存量應滿足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當加大。（6）水下混凝土應連續(xù)澆筑，不得中途停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完成?；炷翝仓戤?，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。（7）水下混凝土澆筑過程中，應設專人經常測量導管埋入深度，并按本規(guī)范作好記錄。（8）澆筑過程中

37、，當因導管漏水或拔出混凝土面、機械幫障、操作失誤或其他原因，造成斷樁事故時，應予重鉆或會同有關單位研究補救措施。（9）樁的質量檢測應符合下列規(guī)定：a、每根樁作混凝土檢查試件至少一組。b、結構重要或地質條件較差、樁長超過50m的樁或設計有要求者，可預埋34根超聲波檢測管對水下混質量做超聲波檢測。必要時可適當加大檢測管直徑。c、大橋、特大橋、地質條件較差或有抗震要求者，應對部分鉆孔進行低應變動測法檢測樁身混凝土質量，并符合現(xiàn)行鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程（tb10218）的規(guī)定。d、對質量有疑問的樁，應鉆取樁身混凝土進行檢測。4.5、施工注意事項1）、遇有坍孔，應仔細分析，查明原因和位置，然后進行處理

38、，坍孔不嚴重時，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥漿性能，加高水頭、埋深護筒等措施繼續(xù)鉆進。坍孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂或小礫石夾粘土回填，查明坍孔原因，采取相應措施重鉆，坍孔部位不深時，可采用深埋護筒法，將護筒周圍用土填實，重新鉆孔。2）、遇有孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，進行處理，方法可以在偏斜處吊住鉆錐反復掃孔，使鉆孔正直，偏斜嚴重時，應回填粘性土到偏斜處，待沉積密實后再鉆進。3）、遇有擴孔、縮孔時，應采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施，已發(fā)生縮孔時，采用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。4）、遇有鉆孔漏漿時，如護筒內水頭不能保持，宜采取將護筒周圍回填筑實，增加護筒沉埋深，適當減小水頭高

39、度，或采取加稠泥漿，也可以填入片石、碎卵石土，反復沖擊，以增強護壁。5）、發(fā)生卡鉆或埋鉆事故后，應查明原因，是否鉆渣過多、坍孔或底層上涌但均不宜強提，只宜輕提，輕提不動時，可用小沖擊鉆錐沖擊或用沖吸的方法將鉆錐周圍的鉆渣松動后再提出。6）、掉鉆落物時，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈，若落體已被泥砂埋住，應在孔中先清除泥砂，使打撈工具能夠接觸到落體后再打撈。7）、灌注砼中發(fā)生故障，可根據(jù)下列情況進行處理：a、首批砼灌后導管進水時，應將已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新進行灌注。b、在砼面處于井孔中水面以下不很深的情況下，導管進水時，可采用底塞隔水的方法，并加一定的壓力重新插入導管或將

40、導管插入砼中，將導管中的水抽出，再恢復灌注。c、灌注開始不久發(fā)生導管堵塞時，可用長桿沖搗或用振搗器振動導管。d、用前述方法無效時，應及時將導管拔出，將已灌注的砼吸出，拔出鋼筋籠，重新清孔，吊裝鋼筋籠和灌注砼。8）、灌注砼前，應探測孔底泥漿沉淀厚度，如大于規(guī)定應再次清孔，注意孔壁的穩(wěn)定，防止坍孔。9）、砼運到灌注地點時，應檢查均勻性和坍落度等，不符合要求不得使用。10）、開始灌注砼后，應連續(xù)進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內砼不滿時，應徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊、堵塞導管影響砼的灌注。11）、在灌注過程中應經常保持井孔水頭，防止坍孔。12）、在灌注過程中，經常探測井孔內砼

41、面的位置，及時地調整導管的埋深，導管的埋深一般不宜小于或大于。13）、在灌注過程中，認真作好施工記錄，采用較為精確的器具經常探測孔內砼面的位置，將拆卸導管的時間、長度與在砼中的埋深準確記錄，指導灌注施工正常進行。14）、當孔中砼面接近和進入鋼筋骨架時，注意使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減少砼的沖擊力，當砼面進入鋼筋骨架一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋骨架在導管下口有一定的埋深。15）、拔護筒：灌注砼完成后，應及時拔出護筒，以備循環(huán)使用。16）、灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為1.0m，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。17）、在灌注將近結束時，

42、應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的高度是否正確，在灌注過程中應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。18）、鉆孔樁澆注混凝土后，應進行質量檢查，對全部樁基采用超聲波探測法檢測，對檢測結構有疑問時，須做鉆控取芯測，對柱樁并應鉆到樁底0.5m以下。19）、鉆孔樁施工應逐樁進行，鋼護筒宜跟進至基巖面，同一樁基中，樁應跳開施工，只有等一根樁樁身混凝土灌注完成后，才能開始下一根樁的施工，以確保巖堆穩(wěn)定。5、鉆孔樁斷樁常見事故及處理5.1首批混凝土封底失敗5.1.1事故原因和預防措施導管底距離孔底大高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使

43、首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。首批砼數(shù)量不夠。 原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。首批混凝土品質太差。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。導管進漿。 導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。5.1.2處理辦法 首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，

44、提起鋼筋籠，立即清孔。5.2供料和設備故障使灌注停工5.2.1事故原因和預防措施原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案。5.2.2處理方法如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。5.3導管撥空、掉管。5.3.1事故原因和預防導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)值。掉管 原因：導管接頭連接不符合要求；