無砟軌道工程施工方案(CRTSⅢ型板預制安裝)

1、1.1.1 無砟軌道工程1.1.1.1 工程概況本標段全線無砟軌道鋪軌公里45.9917km，其中型板無砟軌道橋梁段鋪軌公里41.3985km，路基段鋪軌公里2.883km，軌枕埋入式無砟軌道鋪軌公里0.4868km，CRTS型雙塊式無砟軌道鋪軌公里1.2234km，需鋪設型板28588塊。本標段無砟軌道工程施工主要為CRTS型板預制及鋪設。1.1.1.2 總體施工方案本標段CRTS型板式無砟軌道共分為兩段施工。首先，要進行混凝土底座及擋水臺的現澆施工，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土攪拌車運輸，汽車泵泵送上橋，振搗密實。軌道板在預制廠預制后用平板卡車運輸到本標段的集中存板場，再通過沿線的施工

2、便道運輸至鋪設孔跨的橋下便道上，由鋪板龍門吊或吊車吊裝上橋進行粗鋪。采用CRTS型板精調系統(tǒng)完成軌道板精調作業(yè)。自密實混凝土采用吊裝灌注，采用拌合站集中拌制，由吊車吊裝上橋，利用灌注平臺與料斗連接，進行連續(xù)灌注。無砟軌道施工應按預制規(guī)模化、工藝標準化、測量專業(yè)化的原則組織施工。無砟軌道板提前集中預制，本標段設置CRTS型板式無砟軌道板預制廠1處。砼枕、雙塊式軌枕外購。CRTS型板預制板場由預制生產區(qū)、鋼筋加工區(qū)、養(yǎng)護區(qū)、混凝土制備區(qū)、材料存放區(qū)、軌道板存放區(qū)、輔助生產區(qū)、辦公生活區(qū)八部分組成，應根據現場地形，因地制宜，力求緊湊，滿足板生產工藝和施工工期要求，做到工序銜接 合理，物流順暢，生產規(guī)

3、模適度預留余量。軌道板預制采用并聯(lián)式短線臺座法生產，生產時間按 18h 計算，考慮檢 修、保養(yǎng)等因素，臺座占用時間約為 2024h 計算，則單臺座每工作日生產軌道板工效按 1.01.2 塊計算，每月實際工作日按 25d 計，每臺座每月 生產 2530 塊。無砟道床采用雙線相錯同步施工，無砟軌道道床底座板采用自密實鋼筋混凝土，由拌和站集中拌合?；炷敛捎霉捃囕斔椭连F場，吊車吊裝上橋灌注。底座板混凝土施工主要包含混凝土的澆注、震搗、整平、收面、拉毛及養(yǎng)生等工序。軌道板由雙向運板車運輸至施工工點，鋪板龍門吊或吊車吊裝上橋進行粗鋪，粗鋪完畢后檢查軌道板是否穩(wěn)固，不能出現晃動。在軌道板粗鋪就位后,使用精

4、調支架、螺栓扳手配合軌道板測量系統(tǒng)完成對軌道板的精調定位。精調支架兩端豎向和側向用精調爪對軌道板進行微調。1.1.1.3 施工組織及工期安排1.1.1.3.1 施工組織按照施工組織總體安排，提前進行無碴道床施工前的各項準備工作，做好設備的組裝和調試，對需要的進場材料做好施工前的檢測與試驗。同時，對線下土建工程達到條件地段，及時組織復測，并對已達標地段進行無碴道床施工基樁測設，確保無碴道床施工按期開工。無砟道床施工單元與架梁施工單元基本一致，在橋梁、路基、隧道工程沉降變形評估合格后展開施工，于鋪軌到達前約0.5個月完成。正線無砟道岔在正線鋪軌到達前完成。根據軌道工程數量及工期安排，本標段劃分兩個

5、軌道作業(yè)區(qū)段，擬安排二個無碴軌道安裝鋪設專業(yè)架子隊負責軌道工程施工。軌道架子1隊負責一工區(qū)范圍內施工任務。軌道架子2隊負責二工區(qū)范圍內的施工任務。1.1.1.3.2 主要施工機械設備和檢測設備無碴軌道主要施工設備包括底座施工設備、自密實混凝土施工設備、軌道板鋪設設備，主要施工項目設備配備如下。1 底座板主要施工設備底座板施工主要分為路基、橋梁兩種類型，主要施工設備見表2.2.3-1。表2.2.3-1 底座板主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數量備注1混凝土運輸車8m3臺122混凝土輸送泵車46m臺43底座板模板套154限位凹槽板模板套3605吊車25T臺66振搗設備套127振動梁臺68電焊機臺

6、89平板運輸車臺810全站儀TCA2003臺811電子水準儀臺612鋼筋網片吊裝架套413滑模攤鋪機臺102 軌道板施工主要設備軌道板施工主要設備見表2.2.3-2。表2.2.3-2軌道板鋪設主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數量備注1自密實混凝土模板套222載重汽車臺63吊車25T臺64混凝土運輸車8m3臺125鋪板龍門吊10T臺206雙向運板車臺127軌道板精調系統(tǒng)套128三向千斤頂臺509混凝土輸送泵車46m臺610吊耳套311扳手把1012CA砂漿攪拌系統(tǒng)套1013注漿機臺103 自密實混凝土施工主要設備表2.2.3-3自密實混凝土主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數量備注1混凝土中轉

7、倉套82噴霧器臺123灑水車臺34吹風機臺125模板套126混凝土輸送泵車46m臺67壓緊裝置套121.1.1.3.3 工期安排無碴軌道施工工期安排以軌道鋪設進度計劃為控制紅線，無砟軌道的施工與橋面附屬施工交叉作業(yè)。在保證底座板有序進行的前提下，加快軌道板鋪設和自密實混凝土施工進度。采用高效、高質量的施工方案和工藝，有效的加快施工進度的同時，保證施工質量。軌道板預制計劃工期為13個月，軌道板生產計劃于2014年4月1日開始試生產，7月1日開始正式生產，2015年7月31日結束。設計滿負荷生產能力為96塊/天，月平均生產25天。 軌道板生產計劃2016年2017年4月5月6月7月8月9月10月1

8、1月12月1月2月3月4月5月6月7月軌道板試生產設備調試整體驗收取證軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產1200塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊軌道板生產2400塊底座及道床板施工計劃2017年11月16日開工，2019年2月28日完成。1.1.1.4 施工工藝及方法具體施工工藝及方法見“無砟軌道施工方法、施工工藝及技術措施”部分相關內容。1.1.2 軌道工程（施工方法及工藝）1.1.2.1 CRTS型板式無砟軌道結構組成 CRT

9、S型板式無砟軌道由鋼軌、彈性扣件、軌道板、自密實混凝土層、隔離層、底座等部分組成。 圖9.1.1 直線地段無砟軌道斷面圖圖9.1.2 曲線地段無砟軌道移斷面圖1.1.2.2 CRTS型板式無砟軌道板預制1.1.2.2.1 施工工序及工藝流程軌道板預制采用標準工廠化流水施工作業(yè)。預制施工總順序安排如下:鋼模板合格檢測噴涂脫模劑安裝預埋套管和螺旋筋鋼筋加工鋼筋籠制作鋼筋籠和端模組裝安裝張拉桿和起吊螺栓、螺旋筋端模和底模對位鎖緊門型鋼筋定位張拉桿連接張拉預緊鋼筋骨架絕緣電阻測試終張拉混凝土攪拌、灌注、振動、拉毛蓋蓬軌道板養(yǎng)護放散應力、拆連接器脫模、拆張拉桿翻轉、外形、外觀檢查封錨入池水養(yǎng)產品存放。C

10、RTSIII型板式無砟軌道板先張法預制施工工藝流程見下圖。安裝預埋套管和螺旋筋端模和底板對應鎖緊門型鋼筋定位張拉桿連接張拉預緊鋼筋骨架絕緣電阻測試翻轉、外形、外觀檢軌道板養(yǎng)護入池水養(yǎng)放放松應力、拆連接器脫模、拆張拉桿終張拉自檢驗收合格監(jiān)理工程師驗收合格合格混凝土灌注、振動、拉毛蓋篷噴涂脫模劑檢測清模鋼筋加工鋼筋籠制作鋼筋籠和端模組裝安裝張拉桿和起吊螺栓螺旋筋混凝土攪拌試件制作裝控制混凝土指標掌握混凝土強度和彈性模量指標清理預埋件封錨存放CRTSIII型板式無砟軌道板先張法預制工藝流程圖1.1.2.2.2 原材料控制所有原材料應具有出廠質量證明書或檢驗合格證書及試驗報告單。軌道板混凝土采用高性能

11、混凝土，按相關規(guī)范對耐久性進行控制檢驗?；炷猎牧先雸鰰r嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設明確標識，嚴防誤用。粗骨料倉按待檢區(qū)和已檢區(qū)設置，料倉的大小、數量應根據砂石料級配、拌合站生產能力進行合理設置，其存儲能力能滿足最大生產需要，且能滿足連續(xù)35天生產的需求。砂石料倉設置雨棚防雨遮陽，料倉之間應砌墻體隔開，倉內地面有設排水坡，不積水，倉外設置有排水溝，完全可滿足現場排水要求。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。鋼筋按型號規(guī)格堆放并標識，堆放時離地面25cm，同時覆蓋，以防銹蝕。螺旋肋鋼絲存放于專用倉庫內，庫房通風良好、干燥，避免潮濕銹蝕，工地存放高出地面20cm并及時蓋好

12、。錨具存放在干燥的庫房。1）水泥水泥采用淮北礦業(yè)相山水泥、強度等級為：P.III52.5的硅酸鹽水泥。水泥堿含量應不超過0.60%，三氧化硫含量應不超過3.0%，氯離子含量應不超過0.06%，熟料中的C3A含量不超過8%，其它技術要求應符合TB/T 3275的規(guī)定。2）細骨料采用山東沂河沙，含泥量按重量計不大于1.5，氯化物含量不大于0.02%，其它技術要求應符合TB/T 3275的規(guī)定。不應使用具有堿碳酸鹽反應活性或砂漿棒膨脹率（快速法）大于0.20%的堿硅酸鹽反應活性的骨料，當骨料的砂漿棒膨脹率為0.10%0.20%時，混凝土堿含量不應超過3kg/m3，且應采取抑制堿-骨料反應技術措施，并

13、按TB/T 3275規(guī)定的方法進行抑制混凝土堿骨料反應的有效性評價。在軌道板投產前及骨料來源改變時，應由具有相應資質的檢驗單位根據TB/T 2922的規(guī)定對骨料的堿活性進行檢驗。3）粗骨料選用（510mm和1020mm）碎石，各級粗骨料分級儲存、分級運輸、分級計量。最大粒徑為20mm，含泥量按重量計不應大于0.50，氯化物含量不應大于0.02%，其它技術要求應符合TB/T 3275的規(guī)定。4）拌和用水采用井水水作為拌和用水，經檢測符合TB/T 3275的規(guī)定。5）外加劑采用性能符合TB/T 3275的規(guī)定的聚羧酸系（標準型）高性能減水劑，禁止使用氯鹽類外加劑。6）礦物摻和料采用北京鐵科首鋼生產

14、的TK-C型摻合料，其技術性能應滿足表4.3.2.6的規(guī)定。表4.3.2.6 摻和料技術要求序 號項 目技術要求1氯離子含量，%0.062燒失量，% 4.03SO3含量，%3.04含水率，%1.05需水量比，%1056游離氯化鈣含量，%1.07MgO含量，%146活性指數，%1d12528d1007）鋼 材預應力鋼筋采用直徑10mm螺旋肋鋼絲。由供應商提供每批螺旋肋鋼絲的出廠合格證。進場后先經外觀檢查合格后，再進行力學性能檢驗。其主要力學性能應滿足表4.3.2.71的要求，并且主要外形尺寸應滿足表4.3.2.72的要求，其它性能應符合GB/T 5223的規(guī)定。表4.3.2.71 預應力筋主要力

15、學性能序號項目單位技術指標1抗拉強度（Rm）MPa1570 2屈服強度（Rp0.2）MPa1420 3斷裂伸長率（A100）%6.04最大力下伸長率（Agt）3.55反復彎曲次數（彎曲半徑，R=25mm）次46松弛性能試驗初始應力相當于70% Rm1000h后應力松弛小于2.5%7疲勞性能（上限荷載0.7Fb，應力幅180MPa）2×106次脈動負荷后不斷裂8應力腐蝕性能（斷裂時間，試驗應力為70Rm）h最小中值平均2.05.09彈性模量GPa205±10表4.3.2.72 預應力筋主要外形尺寸公稱直徑（mm）肋 高（mm）肋寬（mm）肋間距（mm）肋傾角（°）螺

16、旋肋導程（mm）10.000.420.451.62.036 ±142-51熱軋帶肋鋼筋中接地鋼筋采用HPB300級鋼筋，其余采用HRB400和CRB500級鋼筋，鋼筋應符合GB 1499.1、GB 1499.2及GB13788的規(guī)定。鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎、油污等，鋼筋應有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按鐵路混凝土工程施工技術指南鐵建設2010241號的要求抽取試樣，分別做拉伸、彎曲試驗。檢驗合格后方可使用。8）錨固板錨固板采用45號優(yōu)質碳素鋼，其性能應符合GB/T 699的規(guī)定。9）扣件預埋套管及起吊套管扣件預埋套管技術要求應滿足配套扣件有關供貨技術條件的要求，起吊套管符

17、合設計要求。10）絕緣熱縮管材質為聚丙烯均聚物且受熱不產生鹵素氣體；介電強度值不小于30KV/mm；絕緣電阻應大于1012歐姆；線膨脹系數不應大于15×10-6;熱縮后耐壓不應低于31.5kV長度不大于30mm。1.1.2.2.3 模具安裝及調整將模具在廠房內進行工裝配件的安裝，安裝完畢后將模具吊入張拉臺座內安裝。1)模具在張拉臺座內的安裝及調整于張拉臺座的首尾部牽引一鋼絲(直徑約3mm),使其平行于混凝土布料機行走軌道，以此鋼絲作為初步安置模具的基準。所有模具初步安裝完畢后,于兩個張拉橫梁最外側且同側的兩個鋼絲鉗口中間位置張拉兩根鋼絲，對模具進行安置和檢查，控制所有模具橫向安裝位置

18、精度為±1mm。2)單個模具的豎向位置調整與檢查模具吊運至張拉臺座內前，將8個支撐臺調整到設計好的高度位置。模具安裝高度的調整依靠8個支撐臺的調整。測量時要針對承軌臺的外邊緣部位，控制所有模具的高度誤差應在±0.3mm的范圍內。在模具高度調整完畢后，對模具進行一次完整的高程控制測量，確保所有模具之間的高度偏差不超過1mm。1.1.2.2.4 鋼筋的制作、絕緣1) 預應力筋制作預應力鋼筋采用工廠化定尺制作，根據軌道板型號及數量，提供縱、橫向預應力鋼筋的長度及數量，并在預應力鋼筋兩端加工長度46mm螺紋，最后配套相應錨固板，錨固板采用45號優(yōu)質碳素鋼。2) 熱縮管安裝III型軌

19、道板橫向連接鋼筋采用定尺鋼筋，其熱縮套管在特制的胎具上加工。首先將切割好的鋼筋抬放到加工胎具上。將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調整到設計位置。比照標準件，精確調整熱縮管的位置。完成一組（30根）后，即可開始熱縮加工。用燃氣噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。熱縮工序完成后，人工將鋼筋放入鋼筋托盤中，直接運至安裝工位處。4) 鋼筋下料普通結構鋼筋采用場內定尺加工方法，用數控切割機先切除鋼筋兩端馬蹄筋，然后按設計定尺長度切割下料。下料時，應去掉鋼材外觀有缺陷的地方。鋼筋下料長度誤差為：縱向鋼筋±10mm；橫向鋼筋±10mm

20、。5) 鋼筋籠制作鋼筋籠制作在專用的臺架上進行，具體安裝工藝如下：1.普通鋼筋籠的制作根據設計圖紙要求，正確安裝普通鋼筋，首先綁扎底層鋼筋，其次安裝架立鋼筋，最后綁扎頂層鋼筋和側面鋼筋。鋼筋綁扎時注意鋼筋交叉處絕緣以及避讓扣件預埋位置。2.預應力鋼筋安裝通過在側向模板上預留的預應力鋼筋孔，將預應力鋼筋穿入鋼筋籠內，并安裝好錨固板。普通鋼筋與預應力鋼筋沖突時，適當移動普通鋼筋位置。6) 加工接地裝置接地裝置在鋼筋籠綁扎完成后進行焊接作業(yè)，具體要求如下：（1）接地端子應設置在線路外側（2）軌道板兩端接地端子及上層橫向鋼筋在設計位置與縱向接地鋼筋焊接。（3）鋼筋焊接采用搭接焊工藝，鋼筋間十字交叉時應

21、采用“L”型鋼筋焊接，焊縫長度為單面焊接不小于100mm，雙面焊接不小于55mm。7) 檢測絕緣電阻鋼筋籠組裝完成后，應及時檢測其絕緣性能。用桁吊將鋼筋籠吊起，并在加工胎具與鋼筋籠之間放置絕緣方木后，落下鋼筋籠。接線卡卡在縱向鋼筋一端，并串聯(lián)在一起。用兆歐表逐根檢測橫向鋼筋與縱向鋼筋之間的阻值，讀數在2M以上時，即鋼筋網的絕緣性能合格。如絕緣阻值讀數小于2M，應逐個對絕緣交叉進行檢測，找出不合格點后，重新綁扎。絕緣電阻檢測應形成記錄。1.1.2.2.5 鋼筋入模及預應力鋼筋張拉1)鋼筋入模利用專用吊具，將檢查完畢的鋼筋籠放入已組裝好的側模內進行定位安裝，完成后開始安裝預應力鋼筋和張拉桿，預應力

22、組裝完成后連同側模一并吊到與之配套的臺座模板底模上。核對無誤后固定好側模與底模的連接螺栓，并檢查模板之間的密貼性，保證產生漏漿缺陷。2)預應力鋼筋張拉施工檢查錨固螺母是否到位，安裝好張拉連接器即可進行張拉作業(yè)。張拉時注意以下要求。（1）張拉桿和連接器組裝前，應進行檢查和清理，確認后方可使用。（2）施加預應力采用自動張拉設備，張拉記錄應由系統(tǒng)自動生成。進行張拉控制的測力傳感器示值誤差不得大于±0.5%F.S，位移傳感器示值誤差不得大于±0.1mm；傳感器自校有效期不得超過一個月。（3）張拉設備應整體標定，有效期不應超過1年，其中單根預應力筋的張拉力檢測周期不應超過三個月。（4

23、）軌道板縱、橫向預應力筋單根張拉控制值為80KN。（5）預應力筋采用整體張拉方式，張拉分兩個階段；初張拉：在固定端單根張拉預應力筋至張拉控制值的30%，并鎖緊螺母；終張拉：采用張拉橫梁張拉預應力筋至張拉控制值，并保持張拉力穩(wěn)定；嚴禁超張拉。（6）預施應力值應采用雙控，以張拉力讀數為主，預應力筋伸長值作校核。實測總張拉力與設計值偏差不應大于3.0%，實測單根預應力筋的張拉力與設計值偏差不應大于10.0%，實測伸長量與設計值偏差不應大于10%；軌道板正式生產前，應根據張拉控制值測試確定每個臺座的伸長量。（7）預應力施加應均勻，采用橫梁整體張拉時單根預應力筋加載速率不應大于4KN/s，至設計張拉力時

24、應持荷1min。（8）張拉過程中，應保持同一張拉橫梁兩千斤頂活塞伸長值之間偏差不大于2mm。3)預應力鋼筋張拉后防松弛措施張拉油缸設置自動鎖緊裝置，預應力筋張拉力達到設計值時自動鎖定。同時人工配合，采用扳手擰緊油缸螺栓使之緊貼張拉臺座，保證張拉梁穩(wěn)固。1.1.2.2.6 混凝土澆注1)模具預熱為了保證灌注時混凝土的入模溫度，確保水泥水化反應正?？焖龠M行，當模具溫度低于5時，在灌注混凝土前，啟動模具底部加熱裝置，將模具預熱到1035，嚴禁過熱。2)混凝土生產平板運輸車在攪拌站和生產廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內一臺橋式雙梁起重機在運輸平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個模具內

25、混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、含氣量、溫度等工作性能，嚴禁向混凝土內加水?；炷翝仓^程中，以每個臺座為一批，每批以最后以一塊軌道板澆注成型過程中，在現場取樣制作3組混凝土抗壓強度試件，2組用于預應力放張抗壓強度強度的檢測（1組備用），1組用于28d抗壓強度的檢測。每隔7d取樣制作2組混凝土彈性模量試件，一組用于預應力筋放張混凝土彈性模量的檢測，另一組用于28d凝土彈性模量的檢測。試件應與軌道板相同條件下振動成型和養(yǎng)護，28d試件應在脫模后進行標準養(yǎng)護，試件制作、養(yǎng)護應符合GB/T50081的規(guī)定。3

26、)混凝土運輸平板運輸車在攪拌站和生產廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內一臺橋式雙梁起重機在運輸平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個模具內混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、含氣量、溫度等工作性能，嚴禁向混凝土內加水。4)混凝土灌注成型混凝土布料機從臺座的第1套模具到第8套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模具為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每個臺座詳細工作流程如下：第一步：將混凝土布料機開到要灌注混凝土模具正上方。第二步：把混

27、凝土料罐內混凝土倒入布料機的儲料斗中。第三步：啟動布料機上布料系統(tǒng)，雙葉瓣式門打開，同時齒滾轉動，布料機上從模具一端勻速運行到另一端進行第一次布料，將儲料斗內部分混凝土均勻灌注入模具內，第一次布料完成后，啟動安裝在每套模具下部的振動器振動密實混凝土（每塊模具下部安裝有8個1.5KW振搗器，通過數碼變頻器操縱振動器，在其頻率范圍內可以無級調整頻率。）直到混凝土表面泛漿和只有零星氣泡出現為止，振動時間一般不超過2分鐘；在振搗混凝土過程中，加強檢查模具支撐的穩(wěn)定性和接縫的密封情況，以防漏漿。布料機在返回的過程中進行第二次布料，使混凝土填充滿模具。第四步：混凝土密實成型后，布料機開到下一個模具的位置，

28、人工找平，多余的混凝土由人工配合移至下一個空模具中。找平后再次啟動模具下的振動器，振動約30秒。5)確保成型前和易性在每個臺座混凝土灌注成型過程中，施工班組的操作人員與攪拌機司機要保持緊密聯(lián)系，并根據現場施工情況及時調整混凝土拌和物工作性能，確保混凝土拌和物滿足施工要求。每塊板澆筑時間不宜超過5分鐘，確?；炷涟韬臀锍尚颓坝辛己玫暮鸵仔?。6)混凝土表面刷毛從臺座的第1至8套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土表面刷毛，深度為24mm。7)溫度傳感器安裝在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內預埋一個溫度傳感器，作為下道工序混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點。1.1.2.2.7 混凝土養(yǎng)護軌道板采用蒸汽養(yǎng)護，分為

29、靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土澆筑后在5-30的環(huán)境中靜置3h以上方可升溫，升溫速度不應大于15/h，恒溫時蒸汽溫度不宜超過45，板內芯部混凝土溫度不應超過55,；降溫速度不應超過10/h，預應力放張時，軌道板表面與環(huán)境溫差不應大于15。在每個臺座內軌道板澆筑完成后，在最后一塊軌道板中插入溫度傳感器，測試板芯溫度，而試塊則在養(yǎng)護水箱中進行加熱養(yǎng)護，通過軌道板跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)進行控制。跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數據并可以圖表形式顯示和打印出來。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關閉跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結束，即可進行脫模。1.1.2.2.8 軌道板脫模、吊

30、運及檢查軌道板脫模、吊運、存放采取橋式雙梁起重機配合吊具和軌道運輸車的方法，具體如下：1)吊具準備啟動橋式起重機至吊具放置地點，將吊鉤與吊具掛好后，移動起重機至脫模地點。2)吊具就位用橋式起重機將吊具下放至脫模軌道板上與起吊螺栓進行可靠連接。然后將軌道板連同側模一起吊裝脫離底模。3)移板作業(yè)橋式起重機將軌道板提升至一定高度后，用人工輔助的方法將軌道板放到臺座旁臨時存放臺上方。4)落板運行橋式起重機，調整軌道板位置，在人工輔助下，將軌道板放置到到臨時存放臺上。9）脫側模及軌道板檢查利用軌道運輸車將軌道板運至側模拆裝區(qū)拆除側模，并對軌道板進行檢查，合格后再運送至封錨區(qū)。1.1.2.2.9 封錨及水

31、中養(yǎng)護1）工藝流程稱料攪拌封錨施工養(yǎng)護外觀檢查錨穴鑿毛清孔噴涂界面劑裝料及壓實2）工序過程控制及方法稱料按廠家提供的干料與水的比例，根據攪拌機允許容量進行稱料，以不影響攪拌機正常工作為原則。攪拌采用強制式攪拌機拌制；攪拌時間不應少于 3min；攪拌方式宜為加水低速慢攪 60S，再高速快攪 120S。攪拌時應注意干料與水之間的充分攪拌均勻，可以二次攪拌，但嚴禁二次加水。封錨施工清孔：采用高壓風清孔，應保證錨穴內無油污、浮漿、雜物和積水等，以免影響錨塊與錨穴的粘結。噴涂界面劑填料封錨前，應向錨穴內均勻噴涂可提高砂漿粘結強度的界面劑，并用棉紗或海綿等吸水材料吸取錨穴凹陷處的多余界面劑。同時應保證在填

32、料前，錨穴內噴涂的界面劑仍為濕潤狀態(tài)，未揮發(fā)、干燥。裝料采用塑料硬質加料器，盛裝適量砂漿，將加料器前端下邊緣緊貼軌道板錨穴下口邊緣，然后用空氣錘將料頂入錨穴內。壓實成型封錨砂漿應分層填壓。采用空氣錘對砂漿進行振搗，頻率不小于1000Hz，振搗力不小于30N，振搗次數不少于2次，每次不少于10s。封錨砂漿填壓時的環(huán)境溫度宜為535。不應在陽光直射、雨、雪和大風環(huán)境下進行封錨作業(yè)。4)外觀檢查封錨砂漿填壓完畢后應在砂漿表面噴涂養(yǎng)護劑。封錨成型表面凹入軌道板錨穴表面深度宜4mm。5)養(yǎng)護錨穴封錨完成后，在表面及時噴涂養(yǎng)護劑；封錨完成后至軌道板水養(yǎng)時間間隔應根據材料進行工藝性試驗，一般不宜小于2小時。

33、6)封錨砂漿質量檢驗每次進原材料時，應按批量進行檢驗，原材料的性能應滿足本技術條件的相關指標要求。封錨砂漿質量檢驗應按照相關規(guī)定進行，詳見下表。封錨砂漿應飽滿密實，與基層混凝土粘結牢固，砂漿表面應平整，不得有疏松、裂紋、脫層和起殼等缺陷。 封錨砂漿的檢驗要求序 號項 目 名 稱檢驗頻率1抗壓強度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班2抗折強度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班3抗?jié)B性能第一次灌注時4收縮率（%）第一次灌注時5氯離子總含量第一次灌注時1.1.2.2.10 軌道板存放軌道板的制造進度根據施工情況而定，配合鋪設計劃進行。軌道板成品應按型號和批次分別

34、存放，不合格的軌道板應單獨存放。軌道板垂直立放，支點為軌道板起吊套管位置，并采用型鋼三腳架支撐防傾倒，相鄰軌道板間放置木塊進行隔離。軌道板存放基座要堅固、平整，在存放期間，存板區(qū)基礎均已夯實，經測算滿足軌道板承載力要求，存板區(qū)種植草籽進行綠化，保證基礎土體穩(wěn)定，同時在條形基礎上埋設固定水準點，定期檢測基座的下沉情況。建立成品板管理臺帳，合理組織物流運輸。1.1.2.2.11 軌道板檢查驗收產品驗收小組由質檢人員、技術人員、測量人員組成。對軌道板外觀、尺寸、鋼筋骨架絕緣進行檢測。每塊軌道板均應填寫軌道板制造技術證明書和附帶軌道板技術資料（包括：各種原材料、產品配件合格證及檢驗報告；各種施工記錄；

35、封錨記錄；板抽檢記錄；產品合格證。）1.1.2.2.12 軌道板運輸將成品板按每車三塊運往存板區(qū)，其運輸狀態(tài)與存放時應保持一致，并在載重汽車四周設置立柱，并用條紋帶將立柱拉緊。1.1.2.2.13 軌道板預制季節(jié)性應對措施當晝夜平均氣溫連續(xù)3天低于5或最低氣溫低于-3時，混凝土應按冬季施工處理，應采用冬季施工措施。1.1.2.2.13.1 冬季施工的應對措施1)進入十一月份后，隨時與當地氣象臺站保持聯(lián)系，及時接收天氣預報，堅持每天測溫，并做好氣溫突然下降的防凍準備工作。2)軌道板場建設了鍋爐房，建設了蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)，并埋設了管道。埋入地下的管道其埋深超過凍結深度，架空管道已做好保溫措施。3)上水

36、管、截門井、消火栓井已做好保溫。4)排除廠房內外積水、對廠房內外進行必要的修整，做好排水措施，消除施工現場用水、用汽造成場地結冰現象。5)及時清除廠房周圍及廠房外龍門吊基礎周圍的積雪，防止積雪融化導致基礎沉降。6)攪拌機清洗時的污水應做好組織排水、封閉好沉淀池、防止凍結、定期清理、污水管理保持暢通7)保證消防道路的暢通、防滑。8)攪拌站下混凝土運輸通道采取保溫措施。9)在攪拌站四周設置圍墻，開設大門，形成封閉的空間，并在封閉的空間安裝暖氣，使出盤混凝土不降溫。同時對周圍安裝的水箱、減水劑箱、空壓機采取保溫措施，以確保上述設備不受凍。10)水箱保溫、加熱將攪拌站配套的20t水箱做保溫層，并向水箱

37、內通入蒸汽管加熱，加熱溫度控制在60左右，混凝土攪拌時采用熱水攪拌,以提高混凝土溫度。11)攪拌樓水管路、劑管路、蒸汽管路做保溫，免使管路受凍。12)上料皮帶機封閉、保溫、噴蒸汽砂石、上料皮帶機斜廊原設計是敞開的，為了保持砂石溫度，整個斜廊封閉處理，并在斜廊里安裝暖氣。另外，為了提高砂、石料溫度，在砂石料上料過程中，持續(xù)向皮帶機上的砂石料噴高壓蒸汽，以提高砂石料的溫度，從而提高混凝土的溫度。13)攪拌站中儲倉噴蒸汽砂石料稱量完畢后，經皮帶機輸送至中儲倉，在中儲倉內噴入蒸汽加溫，提高砂石料溫度。14)砂石儲料倉保溫、安裝暖氣、加大倉容、設頂棚砂石料倉的周圍做保溫，在料倉內合理布設蒸汽管，均勻加熱

38、砂石料，為了彌補因安裝暖氣而減少倉容，根據裝載機上料高度料倉四周盡可能提高，使倉容增加。為防止熱量散失，料倉加頂棚。另外，為了下料方便，砂石料倉增加振動電機。通過此法可適當提高砂石料的溫度。15)模具與臺座間鋪設木板為了減少模具下加熱裝置的熱量散失，在模具與臺座間的空檔鋪設木板。16)砂石料場加溫、覆蓋覆蓋砂石料，并在料場通入暖氣，以免凍料結塊。17）全面啟動臺座模具底部的蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)進行供汽加熱。1.1.2.2.13.2 炎熱季節(jié)施工的應對措施1)拌和用水拌和用水采用飲用水，水溫不超過20，拌和站修建蓄水池，整個拌和站搭建彩鋼蓬，可避免陽光直射，起到有效遮陽作用。2)混凝土拌和溫度控制攪拌站

39、搭設彩鋼蓬，有效避免陽光對混凝土拌和站料斗、皮帶運輸機和攪拌機的直射。在夏季施工時，除按規(guī)定對骨料進行含水量測試外，還根據生產情況，每隔一個時間段測試一次膠凝材料、骨料、水的溫度，并根據測溫結果對混凝土出機溫度進行推算。3)混凝土運輸軌道板混凝土在攪拌完畢，采用混凝土平板運輸車拉至軌道板預制車間，運輸距離最大約為20m，運輸過程平穩(wěn)、快速。4)混凝土澆筑混凝土入模前根據天氣情況適時檢查模具溫度，當模具溫度大于30時，在養(yǎng)護管道中通入冷水使模具溫度降低。5)混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后，軌道板采用蒸汽養(yǎng)護，分為靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段?；炷翝仓笤?30的環(huán)境中靜置3h以上方可升溫，升溫速

40、度不應大于15/h；恒溫時蒸汽溫度不宜超過45，板內芯部混凝土溫度不應超過55；降溫速度不應大于10/h，預應力筋放張時，軌道板表面與環(huán)境溫差不應大于15。養(yǎng)護過程中溫度監(jiān)測應能覆蓋同批軌道板。嚴格按照制定的養(yǎng)護制度進行養(yǎng)護，養(yǎng)護采用溫度自控系統(tǒng)，可根據具體情況對養(yǎng)護室內溫度進行自動調整，確保各個溫度分區(qū)溫度在允許范圍之內，溫度自控系統(tǒng)自動對溫度進行記錄，并可隨時打印溫控記錄。6)混凝土溫度測定氣溫、原材料和混凝土溫度的測量工作按如下規(guī)定執(zhí)行：氣溫的測量：車間溫度和室內環(huán)溫度，每日檢查4次（早6點，中午12點，下午18點，晚24點）；對拌和材料溫度的測量，每工作班不少于3次；對拌和物出機溫度測

41、量，至少每2h測量一次；軌道板臨時停放區(qū)檢測，至少每1h測量一次。測溫人員應根據測溫情況，及時計算溫差是否符合要求，如不符合要求時，及時通知有關人員采取降溫措施。1.1.2.2.13.3 雨季施工的應對措施場區(qū)內設計了完整的排水系統(tǒng)。場區(qū)內道路、料場已進行硬化，并按現場排水坑位置找好1%1.5%的排水坡度，場區(qū)內排水坑與中糧果業(yè)企業(yè)排水系統(tǒng)管線連通進入地方排水系統(tǒng)中。廠房外使用的大型機械（龍門吊、攪拌樓）已做防雷接地線預埋措施。1)加強雨施期間的安全值班制度，雨施前對現場職工進行雨施安全教育，克服麻痹思想。發(fā)現險情及時報告，組織好搶險工作。 2)加強雨施期間的現場安全施工檢查力度。組織電工經常

42、對現場內的各種配電箱、施工機械、電焊機等進行檢查、維修，將施工隱患提前控制住。經常檢查水管，下水道的疏通情況，做好大雨及時排水的準備。 3)由現場安全員負責檢查落實現場安全防護設施和機械防雨措施即防雷接地設施的認真貫徹實施情況，并做好檢查記錄，發(fā)現問題及時上報解決。 4)各種動力、照明線路附近禁止堆放易燃物品，室內照明及現場移動式照明有可靠防潮措施，配電箱、電閘箱有防雨措施，非電工不得使用電氣設備及私改線路。5)在每次大風或雨后，必須組織人員對龍門吊及基礎進行復查，有松動及時處理。6)雨季施工時加強地表沉陷、臺座及軌道基礎等的沉降觀測，發(fā)現問題及時處理。7)試驗室根據雨季施工的特點，隨時測定骨

43、料（尤其是細骨料）的含水率，調整混凝土現場施工配合比。1.1.2.3 CRTS型板式無砟軌道鋪設1.1.2.3.1 施工工序及工藝流程CRTS型板式無柞軌道施工順序:沉降觀測評估CP軌道控制網的測設及評估梁面(路基面、隧道拱底)驗收底座板施工底座板驗收隔離層、彈性墊層施工鋼筋網片安裝軌道板粗鋪軌道板精調自密實混凝土工裝安裝自密實混凝土灌注、養(yǎng)生軌道板平順性檢測。無砟軌道的施工工藝流程圖見下圖：長鋼軌鋪設軌道靜態(tài)精調無砟軌道鋪設施工準備路基面(梁面或隧底)清理混凝土生產運輸底座混凝土施工軌道基準點（CP）測設與評估軌道板運輸及存放粗鋪自密實混凝土制備及運輸自密實混凝土灌注軌道板吊裝、自密實混凝土

44、鋼筋焊接網片與軌道板底部門式鋼筋連接綁扎底座鋼筋模板施工軌道板精確調整中間隔離層及限位擋臺周圍彈性墊層鋪設自密實混凝土模板施工CP控制網測設與評估線下工程沉降變形觀測評估圖10.1.1 施工工藝流程圖1.1.2.3.2 CP測設及評估1.1.2.3.2.1 CPII點加密測量為滿足CP測量的需要，CP測量前，應對CPI、CPII 進行復測，沿線的CPI 或（加密）CP點間距根據規(guī)范要求一般控制在600-700米左右，當不滿足要求時對CP點和二等水準點進行同精度加密。加密測量采用的方法、使用的儀器和精度應符合相應等級的規(guī)定。所采用儀器應經專業(yè)部門檢定并出具儀器檢定報告，確保所有儀器設備在有效檢定

45、期內。加密測量前應檢查聯(lián)測標石的完好性，對丟失和破損較嚴重的標石應按原測標準用同精度擴展方法恢復或增補，CP加密測量時觀測3個時段，每個時段不少于60 分鐘，加密1個CP點時應聯(lián)測2個及以上CPI點和2個及以上CP點，且加密點位于所聯(lián)測CPI/CP點構成的網形中部。1.1.2.3.2.2 CPIII控制網的布設、建立CP測量是高速鐵路施工技術中的重點和難點，CP測量結果的成敗直接決定無砟軌道施工的成敗。CP測量由建設單位牽頭、工程部統(tǒng)一組織和管理、施工單位總工和測量隊長具體負責的管理模式。在建設單位的領導下，設計單位組織相關專家或技術人員對各施工單位測量人員進行專項技術培訓，并在測量過程中指導

46、和督促，對測量成果進行檢核，以利于施工。CP點位按要求布設于防護墻端部，埋設時用電鉆鉆孔，用打氣筒將孔內浮渣吹凈，然后用植筋膠將點位標記固定，埋設時嚴格控制點位標記的豎直度，CP點預埋必須垂直于混凝土面，埋設后及時將頂孔封蓋，并保持孔內清潔干凈，無雜物。防撞墻上噴涂CP點保護標志，同時加強巡視檢查，嚴禁后續(xù)施工過程中造成破壞。對遭到破壞的進行恢復和復測。CP貫通測量和復測工作均由我單位中鐵三局天升測繪公司精測大隊進行，測量人員全部經過培訓，觀測過程中邀請監(jiān)理工程師旁站，測量成果經批復后方可用于現場施工。1.1.2.3.3 底座板施工施工準備梁面驗收鋼筋網片安裝底座混凝土澆筑限位凹槽、底座模板安

47、裝混凝土養(yǎng)護填充填縫材料檢查驗收無砟軌道底座施工工藝流程圖線下工程沉降變形觀測和軌道控制網（CP）建網評估通過后，按照高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標（TB10752-2010）等現行鐵路工程施工質量驗收標準及國家現行有關標準的規(guī)定，對橋梁頂面標高全面測量，其中簡支梁測量跨中及梁端標高，連續(xù)梁自跨中向兩端每5米進行測量，據此計算底座施工厚度，報監(jiān)理單位確認并將相關資料報公司工程部備查，連續(xù)梁頂面標高測量結果須報公司工程部確認。復核梁面高程、中線、相鄰梁端高差等幾何要素，及時處理超差部位；采用CP軌道控制網對無砟軌道底座施工段進行測量放樣。需進行CP基樁測設及評估確定符合設計要求后，方可進行底座施

48、工。橋梁段底座為鋼筋混凝土結構，為單元結構，混凝土強度等級為C40。鋼筋混凝土底座長度同軌道板，寬度為2900mm，直線地段底座厚度為200mm，曲線地段根據具體超高確定。底座對應自密實混凝土凸臺位置設置凹槽，凹槽與凸臺之間設置彈性橡膠墊層。底座內配置雙層CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊網。1.1.2.3.3.1 底座基層處理底座板施工前對基層面進行驗收，橋梁基層面拉毛深度應控制在2-3mm。清理梁面的浮碴、浮漿、碎片、油漬積水等。打開梁面預埋套筒封蓋，清理套筒內雜物，將連接鋼筋擰入套筒中，擰入長度為21mm。1.1.2.3.3.2 底座鋼筋焊網加工及鋪設底座板內的鋼筋焊網由在加工場加工成型，運輸

49、到施工現場吊裝到上橋。焊網運輸車輛的長度與焊網長度相匹配，焊網的吊裝時采用專用吊具進行，確保吊裝過程中焊網不松動、不變形。安放焊網應根據設計的平面位置及高程調平、調直。 圖9.2.1 現場吊裝焊網示意圖鋼筋焊接網外觀質量檢查應符合下列規(guī)定： 1) 鋼筋焊接網交叉點開焊數量不應超過整張網片交叉點總數的 1。并且任一根鋼筋上開焊點數不得超過該根鋼筋上交叉點總數的50。焊接網最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。 2) 焊接網表面不得有影響使用的缺陷，可允許表面浮銹以及因取樣產生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應的鋼筋補上。焊接網幾何尺寸的允許偏差應符合表9.2.1的規(guī)定，且在一張網片中縱、橫向鋼筋的數量應符

50、合設計要求。表 9.2.1 焊接網幾何尺寸允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）1重量±4.5%理論重量2開焊點數量1%，并且任一根鋼筋上開焊點不得超過該支鋼筋上交叉點總數的50%，最外邊鋼筋上的交叉點無開焊3長度和寬度±25 mm4鋼筋間距±10 mm5伸出長度不小于25 mm6對角線差±1%表9.2.2 焊網安裝允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）1鋼筋間距±202鋼筋保護層厚度+101.1.2.3.3.3 底座模板安裝由于CRTS型板式無砟軌道對底座標高和平整度要求高，所以采用高度可調鋼模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板應定位準確，并

51、應采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安裝允許偏差應符合表9.2.3規(guī)定。表9.2.3 底座模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1頂面高程±3水準儀2寬度±5尺量3中線位置2尺量4伸縮縫位置5尺量5伸縮縫寬度±2尺量檢驗數量：施工單位、監(jiān)理單位每5m各檢查一處，伸縮縫全部檢查。1.1.2.3.3.4 底座板限位凹槽模板安裝由于每塊軌道板對應的底座板范圍內設置兩個限位凹槽，凹槽深度為10cm，凹槽上口長寬尺寸為100cm×70cm，坡度為1:10。凹槽模板不僅要求強度、剛度滿足，且需要安裝牢固，偏差符合設計要求。底座模板安裝允許偏差應符

52、合表9.2.4規(guī)定。表9.2.4 限位凹槽（凹槽）模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1中線位置2尺量2頂面高程±3水準儀3長度和寬度±3尺量4相鄰凹槽中心間距±5尺量檢驗數量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查 檢驗方法：觀察、尺量1.1.2.3.3.5 底座混凝土澆筑模板安裝完成后，經檢查其幾何尺寸及高程符合設計要求后，方可澆注底座混凝土?；炷敛捎貌迦胧秸駝影粽駬v，振動梁整平，鋼絲刷拉毛。澆筑時注意限位凹槽處，不得出現漏振或過振等現象。1.1.2.3.3.6 伸縮縫填縫底座板伸縮縫縫槽應干凈、干燥，表面平整、密實，無起皮、起砂、松散脫落現象。密封材料

53、應與縫壁粘接牢固，嵌填密實密實、連續(xù)、飽滿，無氣泡。嵌填完成的密封材料表面寬度不得小于伸縮縫寬度，最寬不得超過伸縮縫寬+10mm，嵌填深度符合設計要求。1.1.2.3.3.7 底座混凝土驗收當底座混凝土施工完成后具體檢查內容如下：底座板混凝土結構應密實、表面平整，顏色均勻，有無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷，外觀尺寸符合設計要求。混凝土底座外形尺寸允許偏差和檢查數量及方法見下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數量及方法見下表9.2.5。表9.2.5 底座外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程±5mm2寬度±10mm3中線位置3 mm4平整度10mm /3m5伸縮縫位置10mm6伸縮縫寬度±5mm7底座外側排水坡1%限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數量及方法見表9.2.6。表9.2.6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1中線位置32深度±53平整度2 /0