汽機基座底板施工方案

1、 浙能蘭溪電廠工程 #1、#2機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板施工方案 目 錄一、編制依據(jù)及編制說明二、工程概況三、施工準備四、施工進度計劃五、施工流向及施工程序六、主要分項工程施工方法及技術(shù)措施七、質(zhì)量保證措施九、安全文明施工措施十、環(huán)境保護措施十一、附錄：1、#1、#2汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板大體積砼熱工計算稿；2、質(zhì)量安全管理網(wǎng)絡(luò)圖；3、#1機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板施工進度計劃表；4、#2機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板施工進度計劃表；5、施工危險識別、危險評估及風(fēng)險控制對策表。一、編制依據(jù)及編制說明1、編制依據(jù) 1.1浙能蘭溪電廠工程主廠房及A排外土建工程施工招標文件； 1.2浙能蘭溪電廠工程主廠房及A排外工程土建工程

2、投標書； 1.3浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房及A排外土建工程承包合同；1.4浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房地下結(jié)構(gòu)工程施工圖；1.5浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)工程施工圖； 1.6浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房區(qū)域土建工程施工組織設(shè)計； 1.7浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房地下結(jié)構(gòu)工程施工方案； 1.8浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房區(qū)域土方工程施工方案1.9火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準；1.10地基與基礎(chǔ)工程施工及驗收規(guī)范GB50202-2002；1.11本公司質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)安全與健康綜合管理手冊、質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)安全與健康綜合管理程序文件； 1

3、.12其它有關(guān)國家現(xiàn)行規(guī)范及標準。2、編制說明2.1土方工程施工參見浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房區(qū)域土方工程施工方案；2.2有埋件、埋管的部位，施工過程中要與相關(guān)單位密切配合；3、工程目標3.1質(zhì)量目標：3.1.1工程質(zhì)量目標：工程建設(shè)達到“魯班獎”質(zhì)量標準。3.1.2工程質(zhì)量標準：全面達到國家驗收標準。3.2安全目標： 3.2.1杜絕重傷及以上事故； 3.2.2杜絕重大施工機械設(shè)備事故； 3.2.3杜絕重大火災(zāi)事故； 3.2.4杜絕負主要責(zé)任的重大交通事故； 3.2.5杜絕環(huán)境污染事故和重大跨（坍）塌事故； 3.2.6杜絕壓力容器爆炸事故； 3.2.7杜絕重復(fù)發(fā)生相同性質(zhì)的事故。二、

4、工程概況1、工程關(guān)系1.1工程名稱：#1、#2機汽輪發(fā)電機基座底板工程1.2工程地點：浙江省蘭溪市靈洞鄉(xiāng)石關(guān)村1.3業(yè)主單位：浙江省浙能蘭溪電廠籌建處1.4監(jiān)理單位：浙江省電力建設(shè)監(jiān)理有限公司1.5設(shè)計單位：浙江省電力設(shè)計院1.6施工單位：浙江省二建建設(shè)集團有限公司2、工程范圍 #1、#2機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板位于主廠房#1、#2汽機間28軸/AE軸、1117軸/AE軸范圍內(nèi)，長46.18m，寬16.3m，基底標高FL-8.0m。3、工程概況3.1地基工程 #1、#2汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)各采用800嵌巖灌注樁，樁頂標高FL-7.90m，樁長10.00m，進入基巖4.00m，樁數(shù)量為99根。3.2基礎(chǔ)底

5、板#1、#2汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)基本形狀為長方體，底標高FL-8.00m，頂標高FL-4.50m，底板厚3.5m；下設(shè)100厚碎石墊層及100厚C15砼墊層；底板為整體現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)，砼標號C35，每臺基礎(chǔ)底板砼方量2672m3，屬大體積砼。底板底面鋼筋保護層厚100mm、側(cè)面保護層厚50mm。3.3 每臺汽輪發(fā)電機基座上部結(jié)構(gòu)的框架柱、凝汽器支撐柱、平臺柱等分布于汽機底板之中，統(tǒng)計如下：名 稱數(shù)量（只）截面尺寸（mm）柱(墻)底標高(FL)框架柱Z122600×2350-4.5Z222100×2480-4.5Z322180×2700-4.5Z422600×3

6、400-4.5Z522885×3400-4.5凝汽器支墩R1、R241000×2500-4.5R3、R44700×2200-4.5R521500×1500-4.5R68800×2060平臺柱PTZ-14700×700-4.5PTZ-23700×800PTZ-34700×700PTZ-41700×700PTZ-54700×6004、施工用水、用電從主廠房基礎(chǔ)施工期間布置的水管、電箱就近連接，施工道路已修建布置完畢。5、本工程FL±0.00m相當于85國家高程31.30m。6、與周邊工程關(guān)

7、系 6.1凝結(jié)水泵坑與汽機底板緊鄰，底標高為-8.58m，比汽機底板深0.58m，須先行施工?？紤]到各種綜合因素，先將凝結(jié)水泵坑施工到-4.50m，然后施工汽機底板。 6.2循環(huán)水泵坑和汽機底板緊鄰，底板標高為-6.30m（集水坑局部為-7.10m），比汽機底板高1.70m，但是考慮到整個廠區(qū)施工的整體要求，且汽機底板施工期限較長，如果先行施工汽機底板，則工期來不及，所以先行施工循環(huán)水坑底板，然后施工汽機底板。 6.3四周主廠房地下結(jié)構(gòu)以基礎(chǔ)底標高均比汽機底板高，所以要等汽機底板施工好后再行施工。三、施工準備1、人力資源準備項目部管理人員及所有有關(guān)勞動力已經(jīng)全部到位。人員詳見下表： 崗 位人

8、數(shù)崗 位人 數(shù)施工員1人質(zhì)量員1人安全員1人材料員1人測 工2人電工2人木工35人機修工1人鋼筋工30人修車工1人砼 工30人機動翻斗車駕駛員2人架子工10人攪拌車駕駛員8人電焊工10人裝載機駕駛員1人普工20人2、主要機具設(shè)備準備如下機具設(shè)備配置表規(guī)格及型號數(shù)量規(guī)格及型號數(shù)量砼攪拌樓HZS75（75m³/h）1座鋼筋切斷機2臺裝載機1輛鋼筋對焊機2臺砼固定泵2臺鋼筋直螺紋加工設(shè)備2套木工圓盤鋸1臺鋼筋彎曲機1臺壓刨臺機動翻斗車（帶平板）3輛平刨1臺砼攪拌運輸車6輛手拉翻斗車10輛插入式振動器12套全站儀（GTS-602LP）1臺平板式振動器3套水準儀NA2型1臺泥漿泵鉸絲機1臺MP

9、F-24電子測溫儀1套交流電焊機(BX3-500、300)10臺3、主要材料準備如下主材備量表材 料 名 稱數(shù)量材 料 名 稱數(shù)量P.O42.5水泥2200噸鋼材592噸黃砂3600噸脫模劑200kg卵石6200噸鋼模810m²外加劑（NMR-）30噸腳手片400張腳手鋼管12噸木材5m³泡沫板25mm厚900m²塑料薄膜1600m²麻袋1600m²四、進度計劃安排#1機、#2機基礎(chǔ)底板均30天完成砼澆搗（詳見施工進度計劃表）。五、施工流向及程序 1、施工流向汽機底板施工順序與主廠房結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)施工順序相對應(yīng)，按先#1機、后#2機施工的流向。2、施

10、工程序汽機底板施工程序為：測設(shè)、放線®挖土、鑿樁®驗槽®墊層®彈線®扎底排筋®鋼筋骨架®扎上排筋®支模®墻、柱插筋®驗收®澆搗砼®養(yǎng)護®拆模®回填土。六、主要分項工程、施工方法及施工技術(shù)措施1、主要分項工程測設(shè)放線、土方、墊層、鋼筋、模板、砼。2、主要施工方法及施工技術(shù)措施2.1基坑開挖邊坡主要采用土釘墻支護，詳見浙能蘭溪電廠工程#1、#2機組主廠房區(qū)域土方工程施工方案。2.2測設(shè)及墊層 2.2.1基礎(chǔ)定位儀器為GTS-602LP型號全站儀，用極坐標法測設(shè)

11、；高程用NA2型水準儀控制。 2.2.2機械挖土后，人工修土?xí)r測量人員要隨時在現(xiàn)場監(jiān)測抄平，確?；硬怀诤蜕偻凇?2.2.3人工挖土達到設(shè)計標高后，經(jīng)過班組自檢、由單位工程施工員復(fù)檢及專職質(zhì)量員核驗后及時通知設(shè)計、業(yè)主、監(jiān)理進行驗槽，并作好基坑驗槽隱蔽資料。 2.2.4基坑驗槽通過后，及時滿鋪100mm碎石墊層和澆搗C15砼墊層。 2.2.5砼墊層達到一定強度后，進行基礎(chǔ)定位工作。由測量人員用全站儀從業(yè)主提供的永久性坐標控制點，將軸線測設(shè)到墊層上，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理單位測量人員復(fù)核無誤后，進行下道工序工作。2.3鋼筋工程2.3.1鋼筋加工前，由專職鋼筋翻樣按圖紙設(shè)計、圖紙會審紀要及規(guī)范要求逐一繪出

12、底板配筋的下料圖，經(jīng)施工員審核后，交鋼筋內(nèi)場加工。2.3.2鋼筋加工必須按審核后的下料單施工；加工后的半成品鋼筋分類別與型號整齊堆放并掛料牌。 2.3.3汽機底板的鋼筋在內(nèi)場加工成半成品，運到現(xiàn)場綁扎。2.3.4鋼筋接頭2.3.4.1直徑36mm、40mm鋼筋采用滾軋直螺紋套筒連接；直徑32mm以下鋼筋接頭采用閃光對焊。2.3.4.2閃光對焊操作人員必須具備上崗資格，并從焊接制作的成品中按每批300只接頭取一組試件，3只進行抗拉伸試驗，3只進行抗彎力學(xué)性能試驗，合格后方可使用。2.3.4.3 直螺紋加工技術(shù)要求1）鋼筋端部不得有彎曲，不得有馬蹄型扭曲，出現(xiàn)彎曲扭曲應(yīng)采取調(diào)直或切除端部。2）鋼筋

13、絲頭螺紋采用專用機床直接滾軋成型。絲頭長度應(yīng)為1/2套筒長度，以保證套筒在接頭的居中位置，加工時要采用水溶性切削潤滑液。絲頭加工完畢后在套筒兩端加塑料保護塞。3）套筒由廠方加工并提供；套筒材料、尺寸、螺紋規(guī)格，要符合產(chǎn)品設(shè)計圖紙的要求，表面不得有裂紋和其它缺陷；表面及螺紋不得有嚴重的銹蝕。4）接頭拼接時用管鉗扳手使兩根鋼筋在套筒中央位置預(yù)緊，然后使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊，連接完畢后，套筒兩端外露完整絲牙不得超過3牙。2.3.4汽機底板底排鋼筋100mm保護層采用C35砼沖筋（100×100mm）。2.3.5汽機底板鋼筋綁扎前，先在墊層上或沖筋上劃線表示出底板底層鋼筋的位置。2

14、.3.6鋼筋按劃出的位置線安放綁扎：先綁扎承臺底板底排主筋，再安裝支撐鋼筋用的骨架（采用50×5、6.3×6角鐵制作，詳見下頁附圖1），骨架按設(shè)計要求在現(xiàn)場放實樣組焊，然后再按順序綁扎分布筋與架立筋及頂面鋼筋。2.3.7鋼筋網(wǎng)四周最外的兩行鋼筋交叉點要每點扎牢，中間部分交叉點可相隔交錯扎牢，為保證鋼筋位置正確、不傾倒，沿縱、橫、豎三方向每兩米間距要與相鄰的支撐骨架綁扎牢固，必須保證受力主筋不位移。綁扎時要注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。2.3.8汽機基座框架柱插筋底部50%在-7.85m標高，50%在-6.30m標高，所有柱插筋用腳手鋼管搭架固定。 2.

15、3.9柱的箍筋與主筋垂直設(shè)置，箍筋彎鉤疊合處沿主筋方向錯開設(shè)置。 2.3.10柱內(nèi)箍筋末端做成135°彎鉤的封閉箍筋（框架柱除外），彎鉤端頭平直長度不少于10倍鋼筋直徑，且不小于100mm。 2.3.11鋼筋綁扎嚴格按圖施工。綁扎過程中隨時檢查有無少筋、漏筋，間距、箍筋位置是否滿足設(shè)計及施工驗收規(guī)范要求。2.3.12鋼筋支撐架、埋件、埋管與鋼筋相碰時，按圖紙設(shè)計要求處理。除設(shè)計要求外，埋件不能同主筋點焊固定，必須加筋焊接固定。 2.3.13基礎(chǔ)底部鋼筋的砼保護層厚度為100mm ，其余部位鋼筋的砼保護層厚50mm。 2.3.14鋼筋綁扎采用20號鍍鋅鐵絲。 2.3.15鋼筋綁扎完畢后

16、，進行三級檢驗，由班組自檢，再由單位工程施工員復(fù)檢和質(zhì)安科專職質(zhì)量員核驗。核實無誤后，通知業(yè)主及監(jiān)理驗收。合格后及時做好鋼筋隱蔽驗收記錄。2.4模板工程2.4.1汽機底板采用普通定型組合鋼模，用U形銷、山形卡，對拉螺栓及鋼管連接、固定、支撐。鋼模使用前后均涂脫模劑。 2.4.2模板優(yōu)先采用常用規(guī)格及大規(guī)格的模板，用較小規(guī)格模板拼湊足尺寸。 2.4.3支模前先復(fù)核砼墊層上的墨線，即底板外邊線及柱外邊線。 2.4.4鋼模支模時用U形銷將相鄰模板連接起來，用角模將汽機底板轉(zhuǎn)角處相交的模板連接起來，然后在縱、橫、豎向每隔600mm拉設(shè)一道 12對拉螺栓，一端焊接在相鄰溫度筋上（該溫度筋須兩邊均有對拉螺

17、栓連接，使之處于受對拉狀態(tài)），一端用螺栓固定在模板外側(cè)。并在底板四周設(shè)鋼管橫楞、豎楞及斜向支撐進行加固，間距與對拉螺栓間距相同。2.4.5為保證模板自身的剛度、強度，鋼模板邊框上的連接孔要間隔用U形銷對相鄰兩塊模板進行連接，且對拉螺栓拉結(jié)要牢固，鋼管支撐具有足夠的穩(wěn)定性，以保證模板能承受新澆砼的重量和側(cè)壓力及施工中產(chǎn)生的荷載。2.4.6為減少砼內(nèi)外溫差，在支模時將水平縱橫方向上截面積每邊擴大25mm（具體根據(jù)施工時具體氣溫計算確定），支好模板后在模板內(nèi)側(cè)安放25mm厚泡沫塑料板，以做保溫用。泡沫板交接處采用透明膠帶紙粘貼牢固，并按一定間距用砼墊塊將泡沫板和模板擠緊，防止砼流入泡沫板和模板之間影

18、響質(zhì)量。2.4.7預(yù)埋件、預(yù)埋管埋設(shè)1）必須保證埋件位置、標高準確，數(shù)量、型號正確。2）所有埋管、埋件均采用加筋固定。3）對有埋件的地方，支模時要檢查埋件數(shù)量、型號、位置、標高是否正確，如有偏差要整改后再支模。 2.4.8模板安裝要求接縫嚴密、不漏漿。 2.4.9對模板進行技術(shù)復(fù)核后，測量員用水準儀在模板內(nèi)表面上測出澆搗砼的高度，并用紅油漆在模板相應(yīng)的位置每1.5m劃一個“u”表示，便于澆筑砼時施工人員控制砼高度。 2.4.10砼澆筑過程中，要隨時檢查模板有無松動、變形。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)馬上采取加固措施。2.4.11計算表明，砼側(cè)表面內(nèi)外溫差將小于19.68，且主要是靠泡沫塑料板起保溫作用，鋼模板只是

19、起額外輔助作用（計算時未考慮在內(nèi)）。為加快模板周轉(zhuǎn)，模板在澆筑砼三天后開始拆除，但泡沫塑料板不拆除。 2.4.12拆除模板時不能用力過猛，不能大面積撬落，不能破壞泡沫塑料板保溫層，要保證砼面不變形，棱角完好無損。 2.4.13拆模程序為后支的先拆、先支的后拆。 2.4.14模板拆下后，要逐塊傳遞下來，不得拋擲。拆下后，即時清理干凈，加強保護，板面涂脫模油，模板背面油漆脫落時，要補刷防銹漆，然后按規(guī)格分類堆放整齊，以便周轉(zhuǎn)使用。2.5砼工程 2.5.1水泥要在出廠半個月后、三個月內(nèi)使用。 2.5.2砼攪拌時間嚴格控制，一般時間為35秒。施工中要攪拌至色澤均勻為止。 2.5.3砼拌制完成后，由砼攪

20、拌運輸車進行水平運輸，拉至施工地點后，采用泵送砼到澆筑點。 2.5.4砼澆搗前，要對鋼筋預(yù)埋件、埋管、模板、鋼筋保護層墊塊進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題馬上整改。同時必須將模板內(nèi)垃圾等雜物清除干凈。2.5.5砼澆搗前，要對底板四周排水設(shè)施進行清理疏通，以保證砼質(zhì)量及澆搗順利。2.5.6在99a軸A排外設(shè)兩臺固定泵。#1汽機底板從擴建端開始，向固定端平行澆筑；#2汽機底板由99a軸方向開始，向擴建端平行澆筑。底板砼一次性澆搗完成，不留施工縫。 2.5.7砼澆搗開始時，先澆水潤濕底板底部。 2.5.8底板砼采用流水作業(yè)方式對稱澆筑，按斜面分層趕漿法施工。 2.5.9砼振搗要密實，分層灌注厚度不超過振動棒長的1

21、.25倍， 在振搗上一層時，要插入下層中50mm左右，以消除兩層之間的接縫。操作時，要做到快插慢拔。振動器插點采用交錯式均勻排列，插點間距不大于1.5R(R為振動器的作用半徑)，每一插點的振搗時間一般為2030秒。 2.5.10使用振動器時，振動器距離模板不大于振搗器作用半徑的0.5倍，并且不能靠板振動，還要避免碰撞鋼筋、預(yù)埋件、預(yù)埋管。 2.5.11對有預(yù)埋件、埋管的地方，澆筑時控制好砼上升速度，使其均勻上升，以保證埋件、埋管在澆砼過程中不出現(xiàn)位移或歪斜。2.5.12當砼表面達到紅“u”所示位置時，改用平板振動器在砼表面來回振動，待砼面出現(xiàn)水泥漿時為止，然后用木蟹將砼面抹平。在砼初凝后終凝前

22、進行二次抹面壓光，以閉合收水裂縫。2.5.13凝汽器支墩分兩次澆筑完成，第一次澆搗底板頂標高，處理施工縫后，再澆至支墩設(shè)計標高。2.5.14砼澆搗后1012小時開始進行養(yǎng)護。通過熱工計算（見附錄01），確認汽機底板可以采用覆蓋麻袋方法養(yǎng)護。養(yǎng)護時間根據(jù)測溫記錄確定。2.5.15防止砼冷縫措施1）預(yù)防產(chǎn)生大體積砼冷縫的最關(guān)鍵措施，就是要保證砼的連續(xù)供應(yīng)，每層砼澆搗時間不超過其初凝時間?，F(xiàn)場砼攪拌站設(shè)置HZS75C（理論產(chǎn)量75m3/h ，根據(jù)我公司以往統(tǒng)計數(shù)據(jù)，考慮各種因數(shù)的影響，取0.8的折減系數(shù)，實際產(chǎn)量約60m3/h），而浙江建工集團砼攪拌站產(chǎn)量與我單位相同，在澆筑大體積砼時雙方攪拌站聯(lián)合

23、施工，則生產(chǎn)能力可達120 m3/h。完全可以滿足汽機基礎(chǔ)底板砼正常澆搗要求。 泵送砼最大自然坡度約1:7。汽機基礎(chǔ)底板澆筑高度3.5m，經(jīng)近似計算， 砼澆搗攤鋪最大面積約為390m2，按每層厚0.5m計算，混凝土所需方量V=390×0.5=195m3；但通過摻緩凝劑等辦法，可將混凝土初凝時間控制在2.5h以上，而120×2.5=300 m3195 m3，故現(xiàn)場砼攪拌站砼供應(yīng)量完全可以滿足汽機底板及鍋爐底板砼正常澆搗要求，其它較小基礎(chǔ)則更加可以保證。2）同理，泵車泵送能力及混凝土輸送能力要相應(yīng)配套。配置砼攪拌運輸車（斯太爾王）8.0m3/輛共6輛；：SANY泵（湖南產(chǎn)）砼固

24、定輸送泵三臺，單臺泵送能力85m3/h；砼汽車泵（IPF85B-2）一臺備用，泵送能力85m3/h。澆筑時采用兩臺固定泵澆筑，一臺固定泵及汽車泵備用。6輛砼攪拌輸送車（載量8m3/車.次）運輸混凝土（實際4輛即可滿足運輸要求，2輛兼作備用）。3）要避免產(chǎn)生冷縫，還須確保澆砼工作不會由于一些意外原因而中斷。為此，要做好下列準備工作：a.在澆砼前要做好氣象信息收集工作，盡量避開下雨天氣澆砼，同時準備1000m2彩條布，以備萬一下雨時可以遮蓋保護；b.澆砼前做好物資準備工作，將砂石料一次性備足；澆砼前將水泥儲倉備滿（可儲180噸），再提請業(yè)主聯(lián)系好可靠的貨源（水泥甲供），待澆砼時隨時補充；澆砼前將粉

25、煤灰儲倉備滿（可儲80噸），并聯(lián)系好可靠的貨源，待澆砼時隨時補充；其它物資如外加劑等一次性備足；c.澆砼前仔細做好設(shè)備維護工作，防止攪拌樓、泵車等設(shè)備中途出現(xiàn)故障；準備好一定數(shù)量的的常用易損、易壞零配件，以便檢修；d.現(xiàn)場配備4盞3.5KW大燈及8盞1.5KW碘鎢燈，準備好足夠的照明設(shè)施，保證夜間具有良好的施工條件；e.澆砼前做好人員準備，所有相關(guān)人員（包括管理人員及設(shè)備、機電維修等后勤人員）均要提前到位，并確保相互通訊、聯(lián)系暢通；f.澆砼前對所有作業(yè)人員做好詳細的質(zhì)量及安全技術(shù)交底；g.提前三天向業(yè)主匯報，并得到批準后再開始澆搗，以便業(yè)主有足夠的時間協(xié)調(diào)有關(guān)單位和部門，確保水電連續(xù)供應(yīng)，以及

26、施工道路暢通（由于四臺機組廠房同時施工，且參建單位較多，故道路交通須合理協(xié)調(diào)，否則容易導(dǎo)致交通阻塞）。2.5.16控制大體積砼裂縫措施要避免產(chǎn)生溫度裂縫，主要是控制好大體積砼內(nèi)外溫差。1）材料控制：a.所使用水泥要具有15天以上的儲備期， 盡量避免使用剛出廠的水泥；b.合理選擇砼配合比及水泥品種：在滿足設(shè)計強度前提下盡可能減少水泥用量；在砼中摻二級粉煤灰、緩凝型高效減水劑， 以減少水泥用量及推遲水化熱峰值期；c.嚴格控制原材料質(zhì)量：黃砂用中粗砂，含泥量控制在2以內(nèi)，卵石含泥量控制在1以內(nèi)；2）施工控制： a. 控制砼在澆搗過程中均勻上升，避免砼拌和物堆積過高；b. 加強振搗，確保砼密實度，從而

27、保證其設(shè)計抗拉強度；c. 結(jié)構(gòu)完成后及時回填，避免其側(cè)面長期暴露。3）養(yǎng)護控制a.采用保溫保濕法養(yǎng)護， 即砼表面覆蓋一層塑料薄膜、數(shù)層麻袋（具體層數(shù)及厚度根據(jù)實際情況計算確定）。在初凝前用木蟹打磨壓實，初凝后用木蟹抹面閉合收水裂縫；表面處理后即時覆蓋一層塑料薄膜，以防止水分蒸發(fā)，進行保濕自養(yǎng)，并在薄膜上加蓋數(shù)層麻袋保溫，以減小砼內(nèi)外溫差。薄膜互相搭接15cm以上，麻袋互相疊合10cm以上，且保溫層不能過早揭去，只有在砼內(nèi)外溫差在20以內(nèi)，再逐層揭除；b.基礎(chǔ)底板側(cè)模內(nèi)襯厚25mm（具體根據(jù)施工時的環(huán)境溫度及施工對象計算而定）塑料泡沫保溫板一層， 加強砼的側(cè)面保溫。4）設(shè)置測溫點進行現(xiàn)場監(jiān)測。a

28、.采用MPF-24電子溫度巡檢儀進行測溫工作。b.測溫點布置原則為要具有代表性。測溫點按組布置，每組設(shè)三個點，分別測量表面、中部、底部混凝土溫度。測溫點布置詳見附圖02。C.測溫頻率：砼澆筑12小時后開始測溫，在15d內(nèi)每2h一次；在610d內(nèi)每4h一次；在第1115d每8h一次；其后測溫頻率根據(jù)具體實際情況確定。測溫時要測量大氣溫度，以對比環(huán)境溫度和砼表面溫度差。5）嚴格控制砼的內(nèi)部溫度與表面溫度、 表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過25。測溫記錄要及時交技術(shù)負責(zé)人閱簽，并作為對砼施工的質(zhì)量控制依據(jù)。當溫差接近限值時，立即通知有關(guān)人員，分析原因，并采取相關(guān)措施（如加蓋麻袋和塑料薄膜以及表面環(huán)境用碘

29、鎢燈進行加溫等處理），確保砼內(nèi)外溫差不超過25°。6）要注意收聽天氣預(yù)報，如遇氣溫驟降或其它天氣突然惡化等意外情況，要采取緊急應(yīng)對措施（主要是加蓋麻袋、薄膜等），防止溫差超限。2.6架子工程 汽機底板搭設(shè)腳手架，主要為運輸材料的運輸?shù)?、斜道及扎筋、支模用的腳手架，均采用扣件式鋼管腳手搭設(shè)。 2.6.1在9a10軸間，以及EF軸間搭設(shè)2.2m寬總運輸?shù)?，其他部位按需要再搭設(shè)運輸?shù)馈?.5.2隨底板鋼筋的綁扎，及時搭設(shè)綁扎鋼筋用的腳手架及鋼筋臨時支撐架。2.5.3模板安裝完畢后，做完一切隱蔽工作準備澆砼時，再搭設(shè)砼泵管支承架，支承架要獨立，不得和模板支撐體系相連。 2.5.4運輸?shù)?、斜?/p>

30、均滿鋪腳手片，每張腳手片必須四點綁扎。 2.5.5腳手架搭設(shè)過程中布置相應(yīng)的防護欄桿、斜撐、剪刀撐等。 2.5.6要時常檢查及修整運輸?shù)?、斜道、下料臺。對松動下沉的及時支撐牢固，損壞的腳手片及時更換。七、 質(zhì)量保證措施1、各級施工人員要熟悉圖紙，嚴格按圖施工。2、施工前對作業(yè)班組進行質(zhì)量技術(shù)交底，確保按照施工方案以及規(guī)范施工。3、土方開挖及底板施工過程中做好排水工作，并采取防水措施。4、每道工序結(jié)束進行下道工序前，嚴格執(zhí)行公司三級驗收制度，班組兼職質(zhì)量員自檢，單位工程施工員復(fù)檢，質(zhì)安科專職質(zhì)量員核驗。地基驗槽必須經(jīng)設(shè)計、業(yè)主與監(jiān)理驗收，鋼筋等隱蔽工程經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理的驗收，合格后方能進行下一道工序

31、工作。 5、每道工序驗收合格后，要做好相關(guān)部位的技術(shù)資料記錄。 6、各種原材料、焊條、焊劑等必須符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定并進行驗收，不合格者不予進場。 7、鋼筋的對焊連接必須符合施工規(guī)范規(guī)定，表面無燒傷、裂縫，彎折不大于4度，軸線位移不大于0.1d 且不大于2mm；鋼筋搭接焊時，每邊焊縫長度不小于5d。8、綁扎底板鋼筋前，要先研究逐根鋼筋穿插就位的順序，減少重復(fù)操作。 9、鋼筋的綁扎、接頭必須符合規(guī)范規(guī)定和設(shè)計要求，鋼筋直徑、根數(shù)、間距、位置、砼保護層厚度嚴格按圖施工。 10、鋼筋與橡膠止水帶相碰時，要將鋼筋移位、打彎或者割斷，必須保證橡膠止水帶的完整性。 11、對不同的預(yù)埋件、埋管、螺栓分別采

32、取有效的固定措施，保證位置準確。 12、支模時要對軸線、基礎(chǔ)邊線、預(yù)埋件、預(yù)留洞及模板幾何尺寸、外觀形狀進行技術(shù)復(fù)核，合格后方可澆筑砼。 13、模板安裝后要仔細檢查各部位構(gòu)件是否牢固，在澆灌混凝土過程中安排專人值班，發(fā)現(xiàn)變形、松動等現(xiàn)象，及時修整加固。 14、砼拌制嚴格按配合比進行，并按規(guī)定取樣制作砼試塊。 15、砼澆筑前，必須核查一次澆筑完成所需要的材料，以免停工等料。八、安全文明施工措施1、施工危險識別、危險評估及風(fēng)險控制對策表詳見附錄5； 2、從土方開挖開始設(shè)立安全文明施工執(zhí)法小組，執(zhí)行文明施工獎罰措施并嚴格實施，加強對施工人員的安全交底和監(jiān)督檢查工作，做到齊抓共管，確保安全。 3、認真

33、貫徹執(zhí)行施工現(xiàn)場六大紀律、十項不準和各項安全管理制度。4、執(zhí)行安全文明風(fēng)險金制度，將安全文明生產(chǎn)與每個職工的經(jīng)濟利益直接掛鉤。5、安全文明執(zhí)法小組隨時到工地進行安全文明督促檢查，發(fā)現(xiàn)問題馬上處理。 6、充分利用每周一次的例行安全會，就階段性的安全問題對廣大職工進行教育。7、班組用的所有材料做到用多少拉多少，到現(xiàn)場后要堆放整齊；下班時對場地進行清理，切實做到落手清。8、現(xiàn)場鋼筋不能直接堆放在泥地上，要堆放在鋼管架子或枕木上，以保護鋼筋不受污染。 9、大力進行安全文明生產(chǎn)活動的宣傳，調(diào)動職工的主人翁意識，鼓勵廣大職工人人參與，齊心協(xié)力，將本工程建成為標準化施工工地的樣板工程。九、環(huán)境保護措施1、現(xiàn)

34、場建筑垃圾及時清理，并在指定處進行處理。2、嚴格控制施工機械發(fā)出的噪音，發(fā)現(xiàn)故障及時修理。3、施工現(xiàn)場道路及時清理，并每天灑水濕潤。4、化學(xué)物品存放在指定處。5、基底滿鋪10cm厚碎石。6、正確使用勞保用品。7、排水溝、澄清池及時清理，保證澄清效果及排水暢通，確?，F(xiàn)場無積水。十、附錄1、#1、#2汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板大體積砼熱工計算書；2、質(zhì)量安全管理網(wǎng)絡(luò)圖；3、#1機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板施工進度計劃表；4、#2機汽輪發(fā)電機基礎(chǔ)底板施工進度計劃表；5、施工危險識別、危險評估及風(fēng)險控制對策表。附錄01：#1、#2機汽機底板大體積砼熱工計算1、根據(jù)經(jīng)驗公式計算，砼內(nèi)部最高溫升值Tmax=Tq+Q/10公式引自同