機(jī)械連桿畢業(yè)論文

1、畢業(yè)設(shè)計說明書畢業(yè)設(shè)計說明書發(fā)動機(jī)連桿工藝設(shè)計及結(jié)構(gòu)造型發(fā)動機(jī)連桿工藝設(shè)計及結(jié)構(gòu)造型學(xué) 號 12874107 姓 名 周海濤 班 級 機(jī)電 124 專 業(yè) 機(jī)電一體化技術(shù)系 部 機(jī)電技術(shù)學(xué)院 指導(dǎo)老師 張 帆 完成時間 2014 年 9 月 8 日至 2015 年 4 月 24目錄引言.1第 1 章 柴油機(jī)簡介.21.1 柴油機(jī)的概述.21.2 柴油機(jī)的總體結(jié)構(gòu).2第 2 章 連桿的總體造型分析.32.1 連桿的功用.32.2 連桿組成部分.32.3 連桿的受力分析.42.4 連桿材料的金屬性能及特點.42.5 連桿零件圖的分析.52.6 連桿工藝分析.7第 3 章工藝規(guī)程設(shè)計.93.1 基準(zhǔn)

2、面的選擇.93.2 制定工藝路線.93.3 工藝過程的安排.103.4 確定合理的夾緊方法.103.5 連桿的加工.103.6 切削用量的選擇原則 .12第 4 章確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差.144.1 確定加工余量 .144.2 確定工序尺寸及其公差 .14結(jié)束語.17參考文獻(xiàn).18附錄：.191引言連桿機(jī)構(gòu)構(gòu)件運動形式多樣，如可實現(xiàn)轉(zhuǎn)動、擺動、移動和平面或空間復(fù)雜運動，從而可用于實現(xiàn)已知運動規(guī)律和已知軌跡。此外，低副面接觸的結(jié)構(gòu)使連桿機(jī)構(gòu)具有以下一些優(yōu)點：運動副單位面積所受壓力較小，且面接觸便于潤滑，故磨損減小；制造方便，易獲得較高的精度；兩構(gòu)件之間的接觸是靠本身的幾何封閉來

3、維系的，它不象凸輪機(jī)構(gòu)有時需利用彈簧等力封閉來保持接觸。因此，平面連桿機(jī)構(gòu)廣泛應(yīng)用于各種機(jī)械、儀表和機(jī)電產(chǎn)品中。平面連桿機(jī)構(gòu)的缺點是：一般情況下，只能近似實現(xiàn)給定的運動規(guī)律或運動軌跡，且設(shè)計較為復(fù)雜；當(dāng)給定的運動要求較多或較復(fù)雜時，需要的構(gòu)件數(shù)和運動副數(shù)往往較多，這樣就使機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工作效率降低，不僅發(fā)生自鎖的可能性增加，而且機(jī)構(gòu)運動規(guī)律對制造、安裝誤差的敏感性增加；機(jī)構(gòu)中作復(fù)雜運動和作往復(fù)運動的構(gòu)件所產(chǎn)生的慣性力難以平衡，在高速時將引起較大的振動和動載荷，故連桿機(jī)構(gòu)常用于速度較低的場合柴油機(jī)連桿的作用就是把活塞的往復(fù)直線運動轉(zhuǎn)變成曲軸的回轉(zhuǎn)運動，以便向外輸出，它是主要傳動件之一，它在工作中

4、主要承受拉壓交變應(yīng)力，它的質(zhì)量對柴油機(jī)是否能平穩(wěn)的工作，以及壽命的保證。由于連桿在工作中受到復(fù)雜的交變載荷作用，會發(fā)生彎曲，扭曲，大小頭孔壁的磨損及螺栓損壞、大頭側(cè)面扭傷等。連桿除裂紋外、螺栓彎曲及損壞等明顯損傷外，主要是彎曲、扭曲檢驗。一般應(yīng)在連桿檢驗器上進(jìn)行，用千分表檢查彎曲度，用塞尺檢查扭曲度。連桿大、小端承孔軸心線應(yīng)在同一平面，其平行度誤差（彎度）應(yīng)與此平面垂直的方向。這就涉及到零件的工作部位的加工精度要求，這就要求到我們要了解對發(fā)動機(jī)工藝的設(shè)計以及結(jié)構(gòu)造型，制定工藝路線時主要考慮粗、精加工安排、加工方法選擇、工序集中與分散、加工順序等方面的要求。接著確定加工余量、工序尺寸及金屬材料性

5、能、熱處理、銑、刨、磨削的加工的切削用量。2第 1 章 柴油機(jī)簡介1.1 柴油機(jī)的概述 柴油機(jī)是熱機(jī)的一種，是將柴油燃料的化學(xué)能經(jīng)過燃燒釋放的熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能的機(jī)器。其能量轉(zhuǎn)化過程為：化學(xué)能-熱能-機(jī)械能。1.1.1 柴油機(jī)的優(yōu)點經(jīng)濟(jì)性好。熱效率在熱機(jī)中最高，一般為 35%-42%。(1)功率范圍大。柴油機(jī)單機(jī)功率在 0.6-6.8X10 的四次方千瓦，搭配中間冷卻器的渦輪增壓器，適用范圍廣。(2)機(jī)動性好。啟動方便、迅速、加速性能好，正常啟動只需要幾秒鐘，并能很快的達(dá)到全負(fù)荷工況。(3)低油耗。比汽油機(jī)低 20%-40%。(4)低排放。低 CO2、PM 的排放量。(5)耐久性佳。對于柴油車輛

6、柴油機(jī)壽命可達(dá) 30 萬-100 萬 km，甚至更高。(6)低維護(hù)成本。有些柴油機(jī)的維護(hù)周期可達(dá) 5 萬 km。1.1.2 柴油機(jī)存在的缺點 (1)運轉(zhuǎn)時噪聲大。(2)廢氣中的有害成分對大氣污染較為嚴(yán)重。1.2 柴油機(jī)的總體結(jié)構(gòu)它是由機(jī)體組件、曲柄連桿機(jī)構(gòu)、配氣機(jī)構(gòu)、燃機(jī)機(jī)構(gòu)、燃油供給系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、啟動系統(tǒng)。 本設(shè)計就是簡述連桿機(jī)構(gòu)的加工方法、工藝規(guī)程、設(shè)計依據(jù)等等。 3第第 2 2 章章 連桿的總體造型分析連桿的總體造型分析2.1 連桿的功用連桿組的功用是連接活塞與曲軸，實現(xiàn)往復(fù)運動與旋轉(zhuǎn)運動的轉(zhuǎn)換，并傳遞動力。連桿組包括連桿、連桿蓋、連桿螺栓、連桿軸瓦和小頭軸套等零件如圖所示。

7、連桿工作既有上下往復(fù)運動，又有左右擺動。既承受活塞傳來的氣體壓力，有得承受活塞和它本身的往復(fù)運動和擺動運動的慣性力。這些力的大小和方向周期性變化，使連桿內(nèi)部產(chǎn)生沖擊性的交變應(yīng)力（拉伸、壓縮、和彎曲應(yīng)力等） 。因而要求連桿具有足夠的強(qiáng)度和剛度，中量盡可能的輕，大小頭的軸瓦耐磨。圖圖 2.12.1 連桿零件圖連桿零件圖2.2 連桿組成部分連桿的構(gòu)造分為大頭、桿身和大頭三部分。2.2.1 連桿小頭連桿與活塞連接的部位，做成空心圓柱狀。小頭孔中壓有襯套，襯套常用耐磨材料，常用：鋁青銅、錫青銅等材料，小頭頂部加工有小孔或銑縫，作為潤滑油的通道。2.2.2 連桿的桿身4連接大頭與小頭的連接部分，一般做成工

8、字形的斷面，既減輕重量，又有足夠的抗彎強(qiáng)度和剛度。2.2.3 連桿大頭 連桿與曲軸軸頸相連接的部位，它們?yōu)閮砂虢M合，分離的一半稱為連桿軸承蓋，相互安裝是用螺栓連接固定。2.3 連桿的受力分析連桿在工作是的條件惡劣主要有這四方面的了作用力：(1)氣缸內(nèi)要承受氣體作用力。(2)往復(fù)慣性力。(3)旋轉(zhuǎn)離心力及機(jī)件摩擦力的作用。這四種里的方向大小會隨著曲軸的轉(zhuǎn)動角度變化而變化，綜上所訴，其在柴油正常工作中一直處于一種復(fù)雜的受力狀態(tài)下。又因為連桿較為狹長的桿件，受到往復(fù)慣性力、旋轉(zhuǎn)離心力，若自身的強(qiáng)度和剛度不夠時，會發(fā)生彎曲變形造成軸承不均勻的磨損，會影響柴油機(jī)的正常工作，造成損失，危害大。2.4 連桿

9、材料的金屬性能及特點柴油機(jī)的連桿屬于受力原件，拉伸、壓縮以及慣性力和旋轉(zhuǎn)離心力和連桿力矩所產(chǎn)生的交變載荷。國內(nèi)一般中、小型汽油機(jī)及柴油機(jī)連桿采用的傳統(tǒng)材料主要是中碳鋼與中碳合金鋼，而增壓中冷強(qiáng)化的柴油機(jī)一般采用中碳合金鋼如鉻鋼、錳鉻鋼、鎳合金鋼等綜合可分為以下三類：（1)非調(diào)制鋼 1 微合金非調(diào)質(zhì)鋼，該材料的輸出功率高，爆發(fā)壓力高，連桿要有很壽命。 2 高碳非調(diào)質(zhì)鋼，省略了鍛后的熱處理，非調(diào)制鋼不僅節(jié)省能源，而且減少了生產(chǎn)工序，從而降低了成本。（2）金屬基復(fù)合材料；連桿，質(zhì)量輕、強(qiáng)度好、膨脹系數(shù)小，對提高發(fā)動機(jī)效率和燃料經(jīng)濟(jì)性非常有利。5（3）鈦合金材料；金屬鈦的密度為 4.5gcm，僅為鋼鐵

10、材料的 58，因此用鈦合金制造汽車發(fā)動機(jī)連桿，在保證性能的同時，輕量化效果十分明顯。（4）粉末冶金材料粉末冶金連桿有技術(shù)經(jīng)濟(jì)性的優(yōu)點，與鍛鋼相比有較好的機(jī)械性能和重量精度。2.5 連桿零件圖的分析 連桿是柴油機(jī)的關(guān)鍵零件之一，它將活塞的直線運動轉(zhuǎn)化為回轉(zhuǎn)運動，主要承受交變載荷，其能否平穩(wěn)安全的工作對整臺機(jī)器的的工作其功能毋庸置疑，這就設(shè)計到零件各部位的加工精度要求，連桿結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不規(guī)則，孔的精度，表面的粗糙度等等。桿的剛度差，容易變形。 圖圖 2.22.2 柴油機(jī)連桿零件圖柴油機(jī)連桿零件圖6圖圖 2.32.3 連桿蓋零件圖連桿蓋零件圖（1） 如圖 2.1 所示的零件小頭 55mm 的孔的表面精

11、度等級為 IT7 級，用03. 00去除材料的方法獲得的表面粗糙度為 0.8um。（2）在小頭對稱線開沉孔上孔 20 小孔 8 需倒角 120 度用去除材料的方法獲得表面粗糙度為 1.6um。（3）零件大頭以 102mm 半圓孔為最高精度表面，精度等級為 IT6, 用去022. 00除材料的方法獲得的表面粗糙度為 0.8um。（4）兩孔間中心距為 2800.03，公差為 0.06mm。（5）需用螺栓連接的接合面的表面粗糙度為去除材料的方法獲得表面粗糙度為0.8um。（6）結(jié)合面上的定位孔 23mm，孔深 6mm，孔壁表面粗糙度 Ra3.2；兩13. 005 . 00孔下還有 M181.5 的螺

12、紋孔；兩孔相對基準(zhǔn)面 A（結(jié)合面）有垂直度要求1000.15。（7）大端的兩面厚度要求 65mm,表面粗糙度用去除材料的方法獲得表面粗1 . 0174. 07糙度為 1.6um；小端兩面厚度 52mm,表面粗糙度去除材料的方法獲得表面粗糙046. 0度為 6.3um2.6 連桿工藝分析連桿加工的工藝流程是：拉大小頭兩端面粗磨大小頭兩端面拉連桿大小頭側(cè)定位面拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角拉小頭兩斜面粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側(cè)面粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角清洗零件零件探傷、退磁精銑螺栓座面及圓弧銑斷桿、蓋小頭孔兩斜端面上倒角精磨連桿桿身兩端面

13、加工螺栓孔拉桿、蓋結(jié)合面及倒角去配對桿蓋毛刺清洗配對桿蓋檢測配對桿蓋結(jié)合面精度人工裝配扭緊螺栓打印桿蓋配對標(biāo)記號粗鏜大頭孔及兩側(cè)倒角半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度壓入小頭孔襯套稱重去重精鏜大頭孔、小頭襯套孔清洗最終檢查成品防銹。2.6.1 連桿的工藝特點(1)連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性，蓋兩端面精度產(chǎn)品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷卻條件好，使加工振動和磨削燒傷不易產(chǎn)生。連桿桿和蓋裝配后不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配后進(jìn)行，可在螺栓孔加工之前。螺栓孔、軸瓦對端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會受精磨加工精度

14、的影響。(2)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結(jié)構(gòu)的設(shè)計可增大其承壓面積，以提高活塞的強(qiáng)度和剛性。在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導(dǎo)向精度來避免襯套壓偏現(xiàn)象的發(fā)生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。(3)帶止口斜結(jié)合面。連桿結(jié)合面結(jié)構(gòu)種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。該連桿為帶止口斜結(jié)合面。82.6.2 如何選定連桿定位基準(zhǔn)面的分析精加工基準(zhǔn)采用了無間隙定位方法，在產(chǎn)品設(shè)計出定位基準(zhǔn)面。在連桿桿和總成的加工中，采用桿端面、小頭頂面和側(cè)面、大頭側(cè)面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結(jié)合面加工工序的連桿蓋加工

15、中，采用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側(cè)面的加工定位方法。這種重復(fù)定位精度高且穩(wěn)定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用于從粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩(wěn)定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。2.7 連桿的毛胚的類型柴油機(jī)連桿是一個結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，故選用 45 鋼，根據(jù)生產(chǎn)批量、零件材料及結(jié)構(gòu)，選用模鍛的加工方法。鍛模加工制造精度相對高，留得加工余量小適用于中小零件斷網(wǎng)制造。這樣更有利于材料內(nèi)部的組織的連續(xù)，可以使零件的強(qiáng)度更高。毛胚如 2.4 圖所示。圖圖 2.42.4

16、連桿的毛胚連桿的毛胚9第 3 章工藝規(guī)程設(shè)計3.1 基準(zhǔn)面的選擇3.1.1 基準(zhǔn)面的選擇的重要性 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重中之重，選擇合適的基面，可以精確的加工工藝，以保證合格的生產(chǎn)率，以及質(zhì)量要求，反之，漏洞百出，影響經(jīng)濟(jì)損失，更有甚者發(fā)生安全故障，使車間無法正常運行。3.1.2 粗基準(zhǔn)面的選擇依據(jù)基準(zhǔn)先行，第一是確定定位基準(zhǔn)面：連桿的上下端面，為定位基準(zhǔn)，加工上下端面時，以大頭孔以及它的反向端面來進(jìn)行定位。3.1.3 精基準(zhǔn)面的選擇 采用磨削方法達(dá)到合適的表面粗糙度，以上下兩端面為基準(zhǔn)。精鏜定位孔時，為達(dá)到孔與接合面的垂直度，加工時要與接合面為基準(zhǔn)，進(jìn)行精加工，連桿蓋裝上后，進(jìn)行鏜孔、

17、磨孔，以達(dá)到要求的精度要求，要以端面，小頭作為定位基準(zhǔn)。3.2 制定工藝路線 制作工藝路線時我們應(yīng)該遵循，幾何形狀、外形尺寸、精度要求、合格的生產(chǎn)率等等得到保證，在安排工藝時，粗精加工工序分開，這樣有效防止在粗加工時的瑕疵在精加工時得到修正，提高生產(chǎn)率。3.2.1 粗加工加工工藝（1）粗加工時連桿與連桿蓋進(jìn)行合并前的加工，首先對主基準(zhǔn)面的加工，以及第二基準(zhǔn)面的加工，對連桿與連桿蓋的結(jié)合集合出進(jìn)行精加工，保證加工精度的要求需對接合面進(jìn)行磨、銑。3.2.2 半精加工加工工藝（2）半精加工時連桿以連桿蓋合并，需要銑、磨兩平面，應(yīng)為在鉆大小頭孔時，以此為基準(zhǔn)，為保證圖中要求的垂直度，然后半精車大小孔，

18、以及倒角，為第三階段的精車做準(zhǔn)備。103.2.3 精加工加工工藝（3）精加工時圖紙上所有的標(biāo)注應(yīng)不遺余力的達(dá)到要求。3.3 工藝過程的安排在工藝安排過程中，必須精粗分開以保證加工精度，粗加工切削余量大加緊力必然增加工件會有所變形，可以在后面半精、精加工中修正，半精加工速度快切削余量小，加緊力的方向盡可能的與切削力重力方向一致，以減輕加緊力，還得與剛度高的方向一致，以利于減輕工件的變形。大小頭兩個端面：先用銑床精銑后然后磨床精磨，小頭上的孔、擴(kuò)、絞、鏜。大頭上的孔，用鏜刀先粗后半精鏜然后精鏜最后用磨床研磨。3.4 確定合理的夾緊方法連桿所選材料為 45 鋼為優(yōu)質(zhì)碳素鋼，此鋼硬度不高，所以鋼性差，

19、預(yù)防加工時在加緊力的作用下變形所以：（1）加緊力的作用點應(yīng)在與支承點“點對點”或在支承點確定的區(qū)域內(nèi)，以避免破壞定位或造成較大的加緊變形。（2）加緊力的作用點應(yīng)選擇在工件剛度高的部位。（3）加緊力的作用力點和支承點盡可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的剛度和抗震性。（4）加緊力的反作用力不應(yīng)該使夾具產(chǎn)生影響加工精度變形。在加工大小頭孔的工序，加緊力要垂直以第一定位基面也就是大頭端面，不能破壞定位基準(zhǔn)，且加工圓的精度，在加工大小頭孔時，選定剛度大的也就是大頭的大平面，另一頭用則用螺釘加緊，小頭孔不在端面上進(jìn)行加緊定位，防止會改變形狀。113.5 連桿的加工3.5.1 連桿兩端面的加工連桿的兩端

20、端面在擴(kuò)孔并用鏜刀鏜大頭小頭孔未完成之前，必須先銑床精銑以保證連桿兩端面的平行度。在精加工大頭小頭之前，要先安排精磨加工，保證基面的平面度，以便保證垂直度，從而提高孔的精度，精磨時我們采用高精度半自動萬能磨床（MGB1412）運動平穩(wěn)，加工精度高。3.5.2 連桿大、小頭孔的加工連桿大、小頭孔的加工是工序的重要部分之一，精度要求對連桿的壽命及質(zhì)量有著不可否定的意義。首先確定小頭的孔為定位基準(zhǔn)面，在選定基準(zhǔn)面時首先進(jìn)行擴(kuò)、鏜孔。為了保證加工的孔與外圓的同軸度的誤差盡可能的小，加工時以小孔的外形進(jìn)行定位。以小頭孔為定位基面，在鏜床上精鏜，達(dá)到公差等級為 IT6，壓入襯套，然后以襯套的內(nèi)孔為定位基面

21、精鏜大頭孔，由于精度的緣由襯套的內(nèi)孔與外圓有同軸度的誤差，可能會使襯套孔與大頭孔的中心距誤差會稍微超差。大頭孔經(jīng)過與小頭孔相同的加工方法達(dá)到 IT6 的公差等級，用去除材料的方法獲得的表面粗糙度為 Ra0.8um,經(jīng)過銑后達(dá)到精度要求與連桿蓋組合，然后進(jìn)行精鏜，但這樣會有些變形，然后可以用鏜刀精鏜修正，來保證相應(yīng)的精度。3.5.3 連桿螺栓孔的加工以大頭的端面、大頭一側(cè)面定位、小頭孔進(jìn)行定位，連桿的螺栓孔進(jìn)行定位然后鉆孔、擴(kuò)孔、絞孔工序。進(jìn)行精加工螺栓時，需將工件反面加工的方法，用銑床精銑時為保證大端面和所在端面保證相應(yīng)的垂直度，可以使兩工位夾具，先銑完一個螺栓后將工件連同夾具定位原件旋轉(zhuǎn)至另

22、一螺栓，進(jìn)行銑，這樣就可以保證它的垂直度。3.5.4 連桿體與連桿蓋的加工結(jié)合面的粗糙度與尺寸、位置的精度，由是否遵循操作機(jī)床的規(guī)范，亦如對刀切削量的過大等等，還有夾具的精度。為保證剖分面的結(jié)合誤差所以平面度的不超過規(guī)定誤差的 0.02，而且還有保證相應(yīng)的垂直度，所以刀具的安裝現(xiàn)在顯得尤為重12要，為了能銑開的剖分面達(dá)到途中的要求，所以完成銑的工序后還得磨削加工。3.6 切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。3.6.1 粗加工時切削用量的選擇原則粗加工時一般切削速度為三百轉(zhuǎn)每分，切削深度 35mm，但要盡可能不要損傷刀

23、具，提高耐用度，減少經(jīng)濟(jì)損失呢，降底成本。金屬切除率可以用下式計算：Zw V.f.ap.1000式中：Zw單位時間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）V 切削速度（m/s）f 進(jìn)給量（mm/r）ap切削深度（mm）在保證耐用度的前提下，盡可能的提高切削深度，增大進(jìn)給量，所以選擇合適的切削速度和進(jìn)給量、切削深度是很有必要的。1切削深度的選擇：在考慮切削深度時，留有半精、精的加工余量，在刀具耐用度的前提下盡可能的選擇切削深度以提高生產(chǎn)效率。2進(jìn)給量的選擇：進(jìn)給量大小之間關(guān)系就是切削速度和加工原材料的剛度和強(qiáng)度決定的。剛度強(qiáng)度高時應(yīng)減小進(jìn)給量，反之加大進(jìn)給量。3切削速度的選擇：粗加工時，切削速度要考慮刀具耐

24、用度和機(jī)床功率。切削深度、進(jìn)給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機(jī)床的許用功率。3.6.2 精加工時切削用量的選擇原則精加工要求的精度需達(dá)到圖紙的要求。速度與切削用量的合適應(yīng)在保證質(zhì)量的13前提下，當(dāng)然也得保證工作效率。1切削深度的選擇：在粗加工的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣取?進(jìn)給量的選擇：精加工時在不影響工作效率的前提下應(yīng)限制進(jìn)給量為保證表面粗糙度。3切削速度的選擇：不影響工作效率的前提選用低速度，避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度 ap和進(jìn)給量 f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質(zhì)量。 14

25、第第 4 4 章確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差章確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差4.1 確定加工余量 用查表法確定機(jī)械加工余量：（根據(jù)公差配合與技術(shù)測量1.2 尺寸公差與配合的國家標(biāo)準(zhǔn) 1.2.1 標(biāo)準(zhǔn)公差系列表 1-2） 。表表 4.14.1 平面加工的工序余量平面加工的工序余量工藝名稱單面余量經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.1IT1353536.3精銑1IT965651.6 則連桿兩端面總的加工余量為：A總= 21niiA =(A精銑A精磨)2=(10.1)2=2.2mm所以連桿的毛胚尺寸是 58.2。4.2 確定工序尺寸及其公差（根據(jù)公差配合與技術(shù)測量 ）1.

26、2 尺寸公差與配合的國家標(biāo)準(zhǔn) 1.2.1 標(biāo)準(zhǔn)公差系列表 1-2表表 4.24.2 大頭孔各工序名稱以及公差大頭孔各工序名稱以及公差工序名稱余量工序精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度一次粗鏜3IT710610611二次粗鏜2IT910410410.2半精鏜1IT101031033.215精鏜0.5IT13102.5102.51.6珩磨0.1IT141021020.84.2.2 小頭孔各工序名稱及其公差表表 4.34.3 頭孔各工序名稱以及公差頭孔各工序名稱以及公差工序名稱工序基本余量工序精度工序尺寸公稱尺寸表面粗糙度擴(kuò)3IT855.655.611鉸 0.4IT1055.255.2 1.6精鏜 0.2IT115555 0.84.2.3 加工工序卡 （根據(jù)機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書，實用制造工業(yè)設(shè)計手冊） 有以下公式：主軸轉(zhuǎn)速 n=1000 x60v/3.14D、實際的切削速度v=3.14Dn/（1000 x60） 。 1617結(jié)束語通過對柴油機(jī)連桿的設(shè)計，讓我學(xué)到了很多知識，不再是紙上談兵，對