新涂裝二車間過程質量控制及變化點管理20130302PPT課件

1、第一部分典型質量案例回顧目 錄第二部分過程質量控制第三部分過程變化點管理第1頁/共9頁II. 分析I. 問題情況 2013年2月17日生產(chǎn)線開線前，未安排報廢車身對面漆線進行質量調試工作，造成后續(xù)正常生產(chǎn)時，車身質量缺陷較多。III.措施1.將此項質量調試工作列入每次停產(chǎn)后例行工作；2.此項工作在后期由生產(chǎn)工段長執(zhí)行，工藝員進行跟蹤、檢查。1、停產(chǎn)開線后生產(chǎn)調試質量控制1.停產(chǎn)前未和設備人員做好點對點確認工作；2.此質量調試工藝未列入例行的工藝調試范圍，每次都需要單獨安排；3.此工作缺少相互監(jiān)督，僅為生產(chǎn)工段長主控。.管理總結制度未固化一、典型質量案例回顧第2頁/共9頁2、G6油箱口蓋油漆附著

2、力不合格風險點排查工藝流程是否正確工具是否正確零部件是否正確零部件質量修飾作業(yè)指導書工藝不明確，工藝管理、監(jiān)督不到位，員工使用添加固化劑的油漆對B12油箱口蓋內側碰傷區(qū)域補漆，且未烘干II. 分析I. 問題情況2013年2月21日G線裝配員工發(fā)現(xiàn)7臺B12油箱口蓋油漆起泡脫落1.使用高溫清漆補漆并對修補區(qū)域進行烘烤；2.設計工裝對油箱口蓋分裝噴涂，避免油箱口蓋100%的碰傷。III.措施.管理總結工藝不明確一、典型質量案例回顧第3頁/共9頁3、CC班組T11前后蓋清漆批量錯噴 II. 分析I. 問題情況 2013年2月27日白班生產(chǎn)過程中，CP6檢驗發(fā)現(xiàn)20臺T11車身前蓋及后背門內表面發(fā)霧嚴

3、重。II. 改進措施1.臨時使用紙膠帶粘貼方式將1#、2#管路區(qū)分，后期使用不同顏色的漆管；2.生產(chǎn)人員嚴格執(zhí)行換色時先收管路后拉出管路，確保噴涂過程中只有一根管路。3.班組長加大在線監(jiān)督力度，每小時巡查一次；1.涂裝二車間使用1#PPG普通清漆（S11車型配套使用）和2#BASF高檔清漆（B/T系列車型 配套使用），兩種清漆體系不同，不互溶；2.CC噴涂前后蓋內表面工位員工操作時麻痹大意，噴涂T11徽墨黑時錯誤使用1#PPG清漆， 而自動機根據(jù)程序 設定噴涂2#BASF高檔清漆，兩種清漆混合區(qū)域，烘干時產(chǎn)生失光發(fā)霧現(xiàn)象；3.兩種清漆管路使用外接油漆軟管樣式一樣，且清漆顏色透明，噴出后無法及時

4、發(fā)現(xiàn)。.管理總結防錯不徹底一、典型質量案例回顧第4頁/共9頁自涂裝質檢劃CP6后，車間內設立跟線過程人員3人。職責：兩班次各一人跟線檢查過程質量問題，測量油漆烘干性、附著力、膜厚，抽檢各涂層打磨點及漏處理缺陷數(shù)，并記錄當班質量數(shù)據(jù)；設立PVC專檢一人，檢查白班生產(chǎn)PVC質量問題并及時處理，另處理臨時任務（如檢查政府用車等）。QC人員生產(chǎn)班組自互檢1、利用3N整理各班組互檢缺陷，并目視。2、優(yōu)化各班組質量檔案，防止問題再發(fā)生。短板1、晚班PVC工段缺少專檢；2、兩個班次中涂面漆工段缺少過程人員對質量問題檢查跟蹤。對比涂裝一車間：8人職責：班組長負責整車AUDIT；兩班次跟蹤CP8及總裝質量問題；

5、質量信息統(tǒng)計1人；兩班次前處理PVC工段各1人；兩班次中涂面漆工段各1人。二、過程質量控制1 1、涂裝質檢劃CP6后質量管控第5頁/共9頁油漆性能：烘干性能、附著力、防護蠟油漆外觀：外觀流平、油漆缺陷、車身色差電泳車身PVC車身油漆車身目視檢查關鍵參數(shù)白車身目視檢查磷化參數(shù)、電泳內外表面膜厚、 內腔膜厚、粗糙度表面質量：粗糙度、變形、清潔度（焊渣、油污、黑膠等）工藝流程控制點密封不嚴實、漏水、漏光、PVC膠條不美觀管理流程涂裝重大/批量問題處理流程圖白車身質量處理流程圖二、過程質量控制2 2、工藝過程控制、工藝過程控制PVC精細化審核參數(shù)監(jiān)控記錄表第6頁/共9頁工藝人員設備材料崗位達標、崗位技能鑒定、崗位頂崗圖、春節(jié)應急方案日常檢修、節(jié)假日檢修、項修、項目改造、設備故障應急計劃、材料認可及試裝、來料批次檢驗、抽檢關鍵參數(shù)驗證、過程變更管理、臨時工藝