吊箱承臺施工方案

1、白龍江大橋主橋承臺專項施工方案編制人： 審核人： 批準人： 編制單位： 編制日期： 白龍江大橋主橋承臺專項施工方案第一章 工程概況白龍江大橋位于廣元市利州區(qū)寶輪鎮(zhèn)東南約4km，上游200m為西成客專白龍江大橋，1.9km為清江河與白龍江匯流處，5.5km為三磊壩水電站；下游2.0km為昭化水電站。白龍江大橋6、7、8號橋墩設計均采用高樁結(jié)構(gòu)承臺，頂面標高均為467.488m，承臺底面標高均為為463.988m。白龍江為季節(jié)性河流，百年一遇水位為470.248m，受洪水和水電站影響，每天水位變化較大，根據(jù)近期觀測，施工水位最高點為465.391m，最低點為464.513m，每天的水位高差在2.0

2、m左右。 6、7、8號墩承臺為白龍江大橋一個重點、難點工程，6號墩承臺尺寸為10×8.3×3.5m（左右幅各一個），C30混凝土290.5m3；7、8號墩承臺均為圓端形承臺，承臺尺寸27.65×8.9×3.5m，C30混凝土801.8m3，屬大體積混凝土工程。第二章 施工準備、施工組織2.1為了能夠在雨季前順利完成白龍江大橋主墩承臺的施工任務，項目部成立了6、7、8號墩承臺施工指揮機構(gòu)。李建設韋躍海技術負責馬明玉總指揮譚斌、程在芝、任和林副總指揮劉 武梁 婷拌和站監(jiān)控現(xiàn)場試驗丁平安岳從光工程隊長現(xiàn)場協(xié)調(diào)肖斌現(xiàn)場技術及質(zhì)量檢查朱永泰現(xiàn)場安全李釗寇天文物資保

3、證鋼吊箱施工隊承臺施工隊2.2主要施工資源配置 2.2.1主要勞力安排 6、7、8號墩承臺施工共有鋼吊箱施工隊、承臺施工隊二個施工隊參與施工。各工程隊勞動力具體安排見下表：施工隊工種單位數(shù)量鋼吊箱施工隊焊 工人10普 工人10起重工人8力 工人10承臺施工隊焊 工人20鋼筋工人40起重工人8混凝土工人20力工人70合 計196 2.2.2主要材料準備和數(shù)量 進場材料必須具有出場合格證，經(jīng)檢測試驗合格后才允許進場使用。進場材料要分批堆放整齊、標示清楚。主要材料數(shù)量見下表：序號材料規(guī)格數(shù)量（噸）備注1鋼筋28264.2592鋼筋255.4263鋼筋2025.6504鋼筋1617.6415鋼管50&

4、#215;2.5mm6.870 為了保證承臺混凝土澆筑質(zhì)量，承臺混凝土所用原材料、外加劑、摻合料等同為一個廠家生產(chǎn)。 2.2.3主要機械設備 大體積承臺混凝土施工主要機械設備表如下：序號設備型號數(shù)量備注1履帶吊QUY50a23汽車吊QY2524挖掘機EX40015套絲機GJG4026電焊機BX1-300107鋼筋切割機GQ40A68汽車砼輸送泵85B29離心泵ISG-200（I）72臺備用10發(fā)電機250KW1備用11砼輸送車10m35第三章 工期計劃 根據(jù)現(xiàn)場樁基施工進度，制定了本承臺施工計劃，具體見施工進度計劃表項 目工 期(天)時 間 安 排8號墩承臺452014.4.262014.6.

5、107號墩承臺432014.5.132014.6.256號墩承臺452014.4.182014.6.01第四章 施工方案 6、7、8、承臺均采用鋼吊箱圍堰進行施工。根據(jù)施工水位情況及施工工期要求，每個承臺各制作一套鋼吊箱進行承臺施工，鋼吊箱在岸上建立鋼結(jié)構(gòu)加工場，分塊加工鋼吊箱的側(cè)模、底模等配套鋼構(gòu)件，待樁基施工完成后，拆除部分施工平臺，進行現(xiàn)場焊接拼裝、下沉、封底，然后進行承臺的鋼筋綁扎和混凝土澆筑施工。4.1吊箱設計及檢算4.1.1計算原則鋼圍堰的設計以可實施性和安全性為基本原則，施工設計階段按10%頻率（10年一遇）取用有關設計參數(shù)。4.1.2設計參數(shù)取值1、承臺底（封底頂）標高：463

6、.988m2、承臺頂標高：467.488m3、圍堰頂面標高：469.196m4、封底底標高：463.188m5、河床標高：458.402m(7#)6、河床標高：458.064m(8#)7、封底混凝土厚：0.8m8、設計高水位：468.488m9、設計低水位：466.488m10、封底砼C25干容重 24kN/m311、護筒直徑 2.5m12、護筒與封底砼間的粘結(jié)力 f=150kN/m24.1.3主要荷載及檢算見吊箱圍堰整體計算書（后附）4.1.4吊箱圍堰結(jié)構(gòu)構(gòu)造1、鋼吊箱由底板、側(cè)板、吊掛系統(tǒng)、水平內(nèi)支撐系統(tǒng)組成。底板：底板由底板橫梁（225a）、縱梁（I20a），底板面板（8mm厚鋼板）和面

7、板背楞（L70×7角鋼）組成。2、側(cè)板：側(cè)板采用單壁結(jié)構(gòu)，側(cè)板同時兼作承臺模板，由4塊6.008×9.375m標準塊、2塊半徑為4.45m弧形板組成，模板采用5mm面板，連接法蘭采用25a普通槽鋼、橫肋及豎向肋分別采用L100×63×8角鋼和I20a工字鋼，間距均為50cm，每塊外側(cè)模板底部采用25a普通槽鋼，并與底板螺栓連接成整體。3、吊掛系統(tǒng)：吊掛系統(tǒng)由吊掛橫梁(2工25a)、吊掛桁架（貝雷梁）、牛腿（工45a）、32精軋螺紋鋼吊桿、220a雙槽鋼壓桿。4、水平內(nèi)支撐：水平內(nèi)支撐為225a雙槽鋼抱焊而成。4.2鋼吊箱施工工藝流程圖施工準備、底板、壁板

8、工廠制作拆除部分鉆孔鋼平臺焊接臨時鋼牛腿安裝底板橫梁安裝底板（包括面板、縱梁和背楞）焊接喇叭口鋼筋安裝側(cè)板安裝內(nèi)支撐封底砼灌注設置千斤頂、提升套箱拆除臨時鋼牛腿下放套箱，精確定位，設置止水桶（環(huán)）水下砼澆筑（喇叭口）抽水、 密封、堵漏鑿除樁頭、樁基檢測承臺施工4.3鋼吊箱施工工藝及施工方法1、臨時鋼牛腿：臨時鋼牛腿在樁基護筒橫橋向設置，牛腿底部高于施工時漲潮水位0.5m以上，確保方便施工及施工安全，牛腿采用工45a工字鋼制作，兩護筒間內(nèi)側(cè)牛腿長45cm，外側(cè)牛腿橫挑長1.45m，作為底縱梁臨時支撐兼作臨時操作平臺支撐。牛腿與護筒焊接緊密，并在下部加設置2cm鋼板三角撐加強。所有鋼護筒牛腿在同一

9、水平面上。2、底板橫梁、吊掛桁架、吊掛橫梁、底板安裝：底板橫梁順橋向放置于臨時鋼牛腿上，吊掛橫梁順橋向放置于吊掛桁架上，吊放32精軋螺紋鋼拉桿桿，設置雙槽鋼壓桿，在底板喇叭口處焊接防漏鋼筋。 3、側(cè)板安裝：組裝前首先在安裝好的底板上按承臺設計平面位置進行精確放樣，墨線彈出模板內(nèi)側(cè)邊線，依次吊裝側(cè)板，并進行螺栓定位，側(cè)板采用20高強螺栓連接，法蘭間采用2cm高密海綿條密封，安裝過程中，不停調(diào)整模板的垂直度，以保證承臺的準確平面位置及豎直度，側(cè)板組裝完畢，檢查平面無錯縫，垂直度滿足要求后，再次復核套箱平面位置無誤后，內(nèi)支撐。4、套箱下放：鋼套箱下放前，首先澆筑80cm吊箱底部混凝土。并在四角處鋼護

10、筒橫、順橋外側(cè)焊接18槽鋼作為定向限位裝置，防止套箱下放過程中發(fā)生前后左右偏位，槽鋼與套箱面板留置1cm的間隙便于下放。套箱下放采用40個吊桿逐步下放，千斤頂放置于吊掛縱梁上，下放時，由指揮人員統(tǒng)一下令指揮，所有千斤頂同步操作。步驟一：頂緊千斤頂并加壓提升套箱，使套箱底縱梁脫離臨時牛腿支撐，檢查千斤頂、各構(gòu)件支撐受力情況，確保各工作部件在安全情況下工作，方可確定下放套箱，拆除臨時鋼牛腿；步驟二：反壓千斤頂，使套箱在自重情況下緩慢下沉，直至套箱下放至承臺設計標高。下放至入水時，如果因水浮力的原因下沉困難，則可以采取向套箱內(nèi)抽水，以減小套箱內(nèi)外水位差。套箱下放到位后，采用20a槽鋼連接側(cè)板與樁基鋼

11、護筒，以免由于水流的作用使鋼吊箱產(chǎn)生變形或位移。 5、底板封孔：鋼吊箱安裝完成后，潛水員下到喇叭口處將較大的空隙填塞好，采用導管法澆注水下喇叭口混凝土（C30），澆注前盡量保持箱內(nèi)外水位差一致。在喇叭口砼未達到70%強度以前，漲水時必須注意控制好吊箱內(nèi)外水位差，以免砼被水壓力擊穿。6、套箱抽水： 封喇叭口混凝土達到設計強度后抽水，為保證盡量將水抽干，利用砼封底時預留集水坑，用40mm鋼管接出吊箱外與水泵連接。 若有滲漏用棉紗、桐油、灰膏、堵漏王將較大的滲漏處堵住。較小的砂眼滲漏用鉚釘封堵，使吊箱達到不滲漏的要求。7、承臺施工4.4 吊箱圍堰施工技術措施1、測量放樣時，嚴格控制好承臺底面、吊箱底

12、面、承臺頂面、吊箱頂面等標高及中線。2、擺放底模時，進行模板間連接，使之形成整體，保證整體的平整度。3、鋼牛腿焊接時注意焊縫的長度。4、安裝側(cè)模：在底模上放好側(cè)模的位置，側(cè)模安裝順序從角點開始，先安裝橫橋向側(cè)模，再安裝與之相連角點處的側(cè)模以構(gòu)成一個穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。后按同樣順序?qū)ΨQ安裝另一角點的側(cè)模。安裝完畢，仔細檢查連接的可靠性及安裝精度。5、安裝內(nèi)撐梁時，先安裝主桁梁，同時與側(cè)模加勁固焊。6、鋼吊箱下沉必須由統(tǒng)一指揮人員進行指揮，所有千斤頂同時松動均勻下沉，嚴格控制傾斜、扭轉(zhuǎn)、偏移。鋼吊箱下沉后，檢查各處標高，保證吊箱底面、頂面的水平及鋼吊箱垂直度。7、封底混凝土是保證套箱穩(wěn)定和承臺澆注質(zhì)量的重要

13、臨時結(jié)構(gòu)，一次澆筑完成。采用垂直導管法灌注封底混凝土，接頭處用橡膠圈密封防水。8、封底混凝土的坍落度控制在1822cm，初凝時間不少于10小時，采用525mm碎石，其和易性等必須達到施工工藝要求。9、承臺混凝土澆注必須要求封底混凝土強度達到后才能抽干水進行施工。4.5承臺施工4.5.1鋼筋工程 直徑22鋼筋連接采用機械連接。在不宜操作部位采用手工電弧焊接頭。1、鋼筋的加工、制作 鋼筋在加工場按照圖紙尺寸、規(guī)范及施工工藝要求下料。半成品鋼筋按規(guī)格尺寸分批堆放整齊并標示好編號、規(guī)格、尺寸及擬用部位，防止錯用。同時加強對半成品的保護。 2、鋼筋的安裝：底層鋼筋保護層采用預制鋼筋混凝土墊塊或型鋼馬蹬，

14、鋼筋混凝土墊塊及型鋼馬蹬的剛度及布置間距要保證能夠承受承臺鋼筋重量，保證底板鋼筋保護層厚度滿足設計、規(guī)范要求。半成品鋼筋用汽車吊吊入鋼吊箱圍堰，鋼吊箱圍堰內(nèi)小范圍轉(zhuǎn)移由人工進行。先在封底上按要求布置鋼筋砼墊塊或型鋼馬蹬，首層底板鋼筋先按4m方格綁扎底板骨架鋼筋，在骨架鋼筋上按設計間距標出每根鋼筋位置，以準確安裝鋼筋，防止偏位、位移。鋼筋安裝過程中注意按照規(guī)范要求將鋼筋接頭錯開。承臺內(nèi)架立支撐角鋼的安裝，為了不影響鋼筋綁扎進度，首先按設計位置大間距安裝，隨著鋼筋安裝進度，考慮已綁扎鋼筋重量及穩(wěn)定性，保證底板鋼筋保護層厚度及各層鋼筋網(wǎng)的間距，內(nèi)支撐逐步加密，達到設計要求1m×1m布置為止

15、。 綁扎鋼筋時，除靠近外圍兩行的相交點全部綁扎牢固，中間部分的相交點可相隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不移位，雙向受力鋼筋不得跳扣綁扎。 首層鋼筋綁扎完畢經(jīng)檢查合格后方可綁扎底排二層鋼筋，在架立支撐上標出二層鋼筋位置，然后穿放縱橫鋼筋，綁扎方法同底層鋼筋。以此類推，直至底板鋼筋綁扎完畢。3、鋼筋位置允許偏差項 次項 目允許偏差（mm）1兩排以上受力鋼筋的鋼筋排距±52同排受力鋼筋的間距±203鋼筋彎起點位置±204箍筋、橫向鋼筋間距±105保護層厚度±104.5.2承臺混凝土施工 1、混凝土的運輸混凝土運輸時盡量縮短運輸時間，盡量避免混凝土因運

16、輸時間過長造成坍落度損失過大，混凝土坍落度控制在1416cm。采用混凝土運輸攪拌車運輸，在運輸過程中以24r/min的慢速攪拌，卸料前快速攪拌30s后再卸料。混凝土拌和物運輸時間限制表氣溫（）無攪拌設施運輸（min）有攪拌設施運輸（min）20303060101945755960902、混凝土的澆筑承臺混凝土澆筑時配備2臺汽車泵，對每臺混凝土輸送泵分區(qū)域進行澆筑，確保上下層及交接帶處前后混凝土澆筑間隔不超過初凝時間，確?；炷猎诔跄敖硬纾怀霈F(xiàn)冷凝縫?；炷练謱訚仓?，每層厚度控制在30cm左右，每層混凝土方量76m3。 混凝土泵車要求配備專用壓力管，為了保證布料均勻、速度快前端配備足夠的膠管

17、?；炷猎跐仓跋惹宄０?、鋼筋上的塵渣和污垢。混凝土分層澆筑，分層振搗，連續(xù)推進。混凝土澆筑每層厚度為30cm，當混凝土自由落差超過2m時，防止混凝土離析，采用串筒或溜槽下落。振搗采用直徑70mm的插入式振搗器，振搗棒操作遵循“快插慢拔”的原則。振搗中控制好振動棒的移動間距不超過振動棒作用半徑的1.5倍，既要防止漏振，也要防止過振，特別注意加強各區(qū)澆筑的匯合區(qū)，防止漏振。每點振搗時間已2030s為宜，視混凝土表面呈水平不再顯著下沉、不再出現(xiàn)氣泡及表面泛漿為準。振動器與側(cè)模保持510cm的距離，插入下層混凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性，防止

18、出現(xiàn)施工冷縫。嚴禁振搗棒觸及鋼筋、預埋件等，在必要位置懸掛警示牌。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。由于混凝土采用分層澆筑，有可能在各層之間產(chǎn)生泌水層，如果產(chǎn)生泌水層，可通過設立人工“水潭”，用軟抽水泵或人工將水排出。澆筑過程中，由試驗人員在拌和站和澆筑現(xiàn)場檢查混凝土的坍落度、和易性，如發(fā)現(xiàn)不合適情況，通知拌和站及時調(diào)整，嚴禁現(xiàn)場隨意加水調(diào)整坍落度?，F(xiàn)場按規(guī)范要求留足同條件養(yǎng)護試件。 澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。為防止混凝土表面出現(xiàn)收縮裂縫，人工收漿要及時?；炷翝餐旰?2小時內(nèi)加以覆蓋，先在混凝土表面用塑料薄膜覆蓋，以免水分散失過快，再架空覆蓋

19、巖棉被一層，視溫差結(jié)果進行增減調(diào)整，或采用承臺頂蓄水養(yǎng)護。 在7、8號墩承臺混凝土施工前，提前用全站儀對墩柱位置準確定位，鋼筋提前預埋，混凝土施工施工時將塔吊、現(xiàn)澆梁段的預埋件埋設好?；炷翝仓耙M行預埋件位置、尺寸的復核，特別是施工中要加強預埋件的保護，確保預埋件位置準確。第五章 砼防溫度裂縫的措施5.1合理選擇原材料，優(yōu)化混凝土配合比。1、水泥：用水化熱低、安定性好的水泥，如普通硅酸鹽水泥、礦渣水泥、火山灰水泥，并在滿足設計強度要求的前提下，盡可能的減少水泥用量，以減少水泥的水化熱。2、骨料：選用級配較好的粗集料。3、外加劑：摻加適量的粉煤灰和減水劑，以減少水泥用量。5.2混凝土澆筑溫度

20、控制降低混凝土的澆筑溫度對控制混凝土裂縫非常重要。相同標號的混凝土，入模溫度高的溫峰值要比入模溫度低的許多。混凝土的入模溫度視氣溫而調(diào)整。若澆筑溫度不在控制要求內(nèi)，則采取相應措施： 1、水泥使用前應充分冷卻，確保施工時水泥溫度50。2、用水噴淋骨料，從而降低骨料溫度。3、粗細骨料存放料倉時進行覆蓋降溫。4、澆筑混凝土避開每日最高溫，盡量采用夜間澆筑。 5、當氣溫高于入倉溫度時，應加快運輸和入倉速度，減少混凝土在運輸和澆筑過程中的溫度回升，混凝土輸送管外用草袋遮陽，并經(jīng)常灑水。嚴格控制混凝土的入模溫度，使其不高于27。根據(jù)規(guī)范要求，混凝土內(nèi)外溫差不得超過25。為滿足此要求，必

21、須在承臺內(nèi)布設散熱管，通過冷水循環(huán)帶走混凝土內(nèi)部的大量水化熱熱量，達到降低混凝土內(nèi)外溫差的目的。5.3施工方法6、7、8號墩承均采用一次性澆筑。在混凝土中沿豎向水平布置3層冷卻管，冷卻管采用直徑50mm，壁厚2.5mm的鋼管，采用回形布置。下層冷卻管距混凝土底面0.75m，中間層冷卻管距混凝土底面1.75m，上層冷卻管距混凝土頂面0.75m（詳見7、8#墩承臺冷卻管布置圖、6#墩承臺冷卻管布置圖），各層間進出水管均各自獨立，以便根據(jù)測溫數(shù)據(jù)相應調(diào)整水循環(huán)的速度，以充分利用混凝土的自身熱量，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環(huán)過程中，自動調(diào)節(jié)溫差，產(chǎn)生良好的溫控效果，降低內(nèi)外溫差。冷卻管布置及

22、出水口根據(jù)施工實際情況適當調(diào)整。7、8號墩冷卻管布置半平面圖7、8號墩冷卻管布置立面圖6號墩冷卻管布置平面圖6號墩冷卻管布置立面圖冷卻管安裝時，用10鋼筋固定到支撐角鋼上。鋼管彎頭采用專門彎制的同型號鋼管，鋼管之間的連接使用套管連接。為防堵管和漏水，灌注混凝土前做好通水試驗，發(fā)現(xiàn)漏水，要及時進行補焊處理。覆蓋每層冷卻管的混凝土終凝后，即可用水泵往該層水管內(nèi)通水。通過水循環(huán)，帶走承臺內(nèi)部的熱量。經(jīng)常檢測水溫，控制循環(huán)冷卻水進、出口處的溫差不大于5，且水溫不低于混凝土內(nèi)最高溫度25。 在通水冷卻過程中，要加強混凝土溫度及冷卻水溫度的監(jiān)測和管理，及時調(diào)整混凝土養(yǎng)護措施，尤其是加強保溫措施，延緩混凝土

23、升降溫速率，減小混凝土的溫差梯度，保證混凝土不開裂。在養(yǎng)護中通過測溫記錄，來指導降溫、保溫工作的進行，通過調(diào)整散熱管內(nèi)的水溫及冷卻水的駐留時間，控制混凝土內(nèi)表溫差從而將混凝土內(nèi)外溫差控制在20左右。5.4混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部埋設冷卻管和測溫點，通過冷卻水循環(huán)，降低混凝土內(nèi)部溫度，減小內(nèi)表溫差，通過測溫點測量，掌握內(nèi)部各測點溫度變化，以便及時調(diào)整冷卻水的流量，控制溫差。1、埋設冷卻管。冷卻管采用50mm×2.5鋼管，埋設位置詳見布置圖。每層水管的進、出水口互相錯開。2、測試儀器及測點布置為加強混凝土內(nèi)外部溫度控制，采用硅電阻測溫儀進行測溫，測溫點布置在結(jié)構(gòu)物的四分之一區(qū)域內(nèi)，外側(cè)測點距混凝土

24、邊緣50cm。 為了能夠更好的掌握混凝土的內(nèi)部溫度，堅持24小時連續(xù)測溫。待混凝土終凝后，每2小時測溫一次，并認真記錄數(shù)據(jù)，同時繪制溫度變化和內(nèi)表溫差曲線。3、冷卻管安裝時，要以鋼筋骨架或支撐桁架固定牢靠，以防混凝土灌注時冷卻管變形及脫落而發(fā)生堵水和漏水，并做通水試驗。 4、每層循環(huán)水管被混凝土覆蓋并振搗完畢，達到終凝后即在該層水管內(nèi)通水。循環(huán)冷卻水的流量可控制在10-20L/min，使進、出水的溫差小于10，每隔一天改變一次通水方向，自砼澆注開始，冷卻管中連續(xù)通冷卻水14天。5、冷卻管使用完畢，需壓注水泥漿封閉。5.5溫度觀測1、砼澆注開始并砼溫度進行觀測，記錄砼的入倉（入模）溫度。2、砼初

25、凝時，觀測砼溫度。3、砼初凝后，每2小時觀測一次溫度，直到溫度達到最高后，每4小時觀測一次，觀測2天。同時測大氣溫度。4、以后每天觀測一次。5、澆注下一層砼時重復以上步驟，并同時觀測以前所有測點溫度。6、所有測點編號，進行混凝土內(nèi)部不同深度和表面溫度的測量。7、在測溫過程中發(fā)現(xiàn)溫差超過25時，應及時加強保溫或延緩拆除保溫材料。 5.6溫度控制標準1、混凝土澆筑溫度控制528范圍；2、混凝土內(nèi)部最高溫度不大于65；3、混凝土中心與表面溫差不大于25；4、混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差不大于20；5、混凝土表面溫度與養(yǎng)護水溫度之差不大于15；6、混凝土最大降溫速率不大于2.0/d。5.7測溫注意事項

26、 1、澆注時大氣溫度要記錄，而且記錄次數(shù)不易太少，不能忽略大氣溫度與混凝土表面溫度之差應控制在30以內(nèi)。 2、混凝土3d左右溫度將會達到峰值，以后開始降溫，大體積混凝土的降溫速率一般不宜大于2/d。 3、測溫工作要24小時連續(xù)。 4、測溫工作按晝夜至少要連續(xù)觀測14d。 5、測溫中基本都是一個主測溫區(qū)，但應注意設置輔助測點， 防止主測溫區(qū)因某種原因而失效，此時利用輔助點仍可得到溫度數(shù)據(jù)。條件允許，或?qū)τ谥匾こ?，應利用兩種不同的測溫器材和測溫手段進行比較，達到相互參照，以利校核，使測溫數(shù)據(jù)更為準確、完整，保證工程質(zhì)量。5.6養(yǎng)護 混凝土養(yǎng)護包括濕度和溫度兩個方面。結(jié)構(gòu)表層混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取決于施工養(yǎng)護過程中的溫度和濕度養(yǎng)護。因為水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土強度和耐久性的微結(jié)構(gòu)。目前工程界普遍存在的問題是濕養(yǎng)護不足，對混凝土質(zhì)量影響很大。濕養(yǎng)護時間應視混凝土材料的不同組成和具體環(huán)境條件而定。特別是低水膠比又摻有大量礦物摻和料的混凝土，為減少早期自收縮，保證表層混凝土有密實的微結(jié)構(gòu)，充分的潮濕養(yǎng)護過程尤其重要。濕養(yǎng)護的同時，還要控制混凝