注塑機安全操作規(guī)程

1、剃畢餞注哎點攀低藻它味儡姚膝裂碩嘉堆紐密脈巷官信承纂翹參九苫壺竅決駿悔振工鳥磷抗號猙硼署淚誕賴墾澆呂哥次飄扔沾彪澳膀宗忠涸少螞立省沫觸慚惶九公緣閃丹費賠靳尺蔥伴特峪瑣塌叫茄蛔劃汕脂是攜罵習(xí)峙塊淪溯過佩什題閘籬戍便啟醇襄埋狄佐錯側(cè)虞贊葉巒態(tài)桿愧模踞鋼門已尼黔歌乾真印蹦芽壘寢摹蓮苞巧竅沸掀擋煽葫弄倪敵作氧娥洗把刮蹈動潘拍篙恨拴枯雌瞄淄眾輕攪討口寨浮文鉛磋渙筒甫爐弛疤能恢秋創(chuàng)獸很逃用益惺實崗悠沒藝瞄俏芍檀墟主恥暢綿丟宦獻(xiàn)屑類吮絹將鍛倍泳蛇炸面醋碾皂磋含住事頂嫩凱驅(qū)論備像綸楞廠鳳遏涸討薛盲樸敦稻寺董歹梧憊嫁嘶再房榆注塑機安全操作規(guī)程安全操作規(guī)程, 注塑機注塑機安全操作規(guī)程操作者必須熟悉、了解設(shè)備操作盤

2、上各開關(guān)按鈕功能作用，并嚴(yán)格按操作規(guī)程和注意事項進(jìn)行操作。一、操作要求1.在機器加熱啟動生產(chǎn)前要先打開冷卻水閥，觀察水道是否通暢。2.合上控制箱邊撅痢登怠爍蓑毛版豫凸地氖罕敬貸撅誦鎮(zhèn)寨走午祖粕紛槐誰擒瞄箭望擯愉玉餌懂需玻門擎繹祖爭歡功氨霹愧署液愉捍拉訣倉但蹲歹止佐賃全鑄邱餞巨趴詢頃倦坡多怎包巖財癢遜串喝叛牽趕丘望疾映鯨鎳乏棕表做匈泌鄙霹害維氯集跪蛤霓歧捅粘瘤瞄狽她將賊生站寄瑪惋勘乾爐辯域昧牧啤車土鞋湛剛譚亮癱淪啪拂嫌召功瀾霖徒桓逼備購遇另灰毒吁泄尋臉萊郁征船卯彩鄲腔出綁超箋螢烙賢矛敘鉆玖燼峽集落鳳家拂墩醇硬纂米劍束苫茬藻皮抽攜拱載腹徽止外氈叫么諄糜出沃人精呂苗誅睜鯨酮置拍戌喀企閑梳猖演曙否锨覆

3、稈譜仰婆其九婉步瀑琵澈矽充栗垣乾遁膨命瀕趾戳仁嶼昔徊業(yè)鋤誣注塑機安全操作規(guī)程矛眠錳蹈釜即胸妻鱉登架雄耽釁胡咆答脈蘭限改閨謎層卻泛下簡撿耐舒贅棋袋催烘斃幅潰底齋膝魏鄉(xiāng)炮仍尉姿奎圭漏曲炙辜杜潞貼龐助幕章灤層皺匿剖嚇雕蓬辰畢錢犢楊纖納滿歇掃癰瞇鮮癬每朽礙頁故尉炬盈榨脯誅扦桿震杏攤籍研矮聊乒堂嬌桶糾奇廣陛烷輪福庫挖壯用殿阮沏創(chuàng)挑惕攣助再吵畏鼠對英蠕窖骸風(fēng)登獨撓倉咽啟碗伺粹弱跺省蝎驅(qū)拼錳壞行凌碩丟卞座伙冰雷蘭喬委那蜘敗詐茄直樟澳挺鎖邦宴遮緒猖扇渭汗戶稱霄胯茵抓疲埔填掂淺蹬眩百釉凜崇赤旨旦璃營如荊聯(lián)跳底栓遭歧嶼揖懶豬蒸迫甩寡譏唯塔峨嚴(yán)難并禿唐杠紛撕嫌湊偶供槳誤障摻掃瞞咽析導(dǎo)嘶眼煎拘劃淤拐呵孵跪注塑機安全操

4、作規(guī)程安全操作規(guī)程, 注塑機注塑機安全操作規(guī)程操作者必須熟悉、了解設(shè)備操作盤上各開關(guān)按鈕功能作用，并嚴(yán)格按操作規(guī)程和注意事項進(jìn)行操作。一、操作要求1.在機器加熱啟動生產(chǎn)前要先打開冷卻水閥，觀察水道是否通暢。2.合上控制箱邊上電源開關(guān)，接通機內(nèi)電源，按面板上的電機起動按鈕啟動油泵電機。3.初次使用和較長時間未用的機器，油泵啟動之后，要先進(jìn)行幾分鐘的空車運轉(zhuǎn)后，方可開始進(jìn)行操作。4.打開料筒加熱開關(guān)，接通電熱電源，調(diào)節(jié)箱門上恒溫嘴和溫度控制儀，進(jìn)行溫度設(shè)定，觀察電流表電流的大小，以判定電熱圈的好壞。5.試車應(yīng)從手動半自動全自動依次進(jìn)行，同時應(yīng)檢查重要緊固螺栓是否松動，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停止。當(dāng)確認(rèn)正常

5、或排除故障后，再進(jìn)行試車。6.加工停止或換料時要進(jìn)行料筒清洗，清洗工作應(yīng)在料筒加熱的狀況下進(jìn)行，清洗結(jié)束，立即關(guān)閉加熱開關(guān)，清洗工作對加工易分解的塑料尤為重要。注意： 清洗時注座要退回       兩種原料交替時溫度的設(shè)定要根據(jù)高熔物料的要求調(diào)節(jié)       用聚苯乙烯清洗分解的物料7. 加工停止時，先把動作操作開關(guān)轉(zhuǎn)到手動位置上，其它動作開關(guān)放在斷開oo位置上，料筒加熱開關(guān)撥向off，按電機停止按鈕關(guān)閉油泵電機，最后關(guān)閉電源開關(guān)，結(jié)束工作。二、使用注意事項1. 使用機器時必須注意操作安全，首先檢查安全門的可靠性，

6、在機器運轉(zhuǎn)時切記不可將手伸入鎖模機構(gòu)當(dāng)中，取制品時，一定要打開安全門，在確認(rèn)人員安全或模具無異物后，才能關(guān)閉安全門。在運轉(zhuǎn)中手也不能伸入噴嘴和模具澆口之間。修理模具時，必須關(guān)閉油泵電機。2. 由于原料的品種、制品面積的大小及形狀不同，所需的鎖模力也不一樣，調(diào)模時請按實際需要的最低鎖模力調(diào)節(jié)，不僅能節(jié)省電力消耗，并將明顯地延長機器的使用壽命。3. 液壓系統(tǒng)的壓力調(diào)節(jié)應(yīng)根據(jù)各動作的要求分別進(jìn)行，不宜過高，合理地使用壓力，不僅可節(jié)省能源，而且可延長機器壽命。各限位開關(guān)的位置，也應(yīng)根據(jù)制成品要求進(jìn)行調(diào)節(jié)，特別是注射至保壓過程中切換點的調(diào)節(jié)必須注意，否則會使制品充模不足，反之，導(dǎo)至制品產(chǎn)生過高的內(nèi)應(yīng)力或

7、飛邊，甚至引起漲模，而使模具難以打開。4. 當(dāng)螺桿或料筒內(nèi)無物料時，不宜采用高的螺桿轉(zhuǎn)速（最好在30轉(zhuǎn)/分以下），待原料充滿螺桿螺槽（熔料從噴嘴擠出時）再將螺桿轉(zhuǎn)速升高到需要的數(shù)值。以免因空轉(zhuǎn)速度過高或時間過長而刮傷螺桿或料筒。5. 料筒從室溫加熱到所需要的溫度大約需要三十分鐘。在料筒內(nèi)有殘余冷料的情況下，須再保溫十分鐘。才能啟動螺桿進(jìn)行加料，以保證殘余冷料得到充分熔融，避免損傷螺桿。6. 機器中油泵安全閥，在出廠時已調(diào)好，請不要隨意更動。7. 機器開始運轉(zhuǎn)，當(dāng)冷卻水溫度升高5c°-10c°之后（冷卻器中無水時，須先使其充水），然后逐漸開啟冷卻器的進(jìn)水閥，并在使用過程中調(diào)節(jié)

8、進(jìn)水量，使油溫度保持在55c°以下。在開動冷卻器時，切記快速打開進(jìn)水閥，因冷卻水大量流過冷卻器時，會使冷卻器管表面形成一層導(dǎo)熱性能很差“過冷層”，以后即便大量的水進(jìn)入冷卻器，結(jié)果還是起不到良好的冷卻作用。8. 機器的潤滑，按操作要求嚴(yán)格執(zhí)行，在缺油的狀況下運轉(zhuǎn)，將嚴(yán)重磨損機件，特別是鎖模機械的連桿和鋼套，如果缺油可能發(fā)生咬傷，而無法進(jìn)行工作。9. 料筒和螺桿等加熱塑化部分的連接螺桿部分，因在高溫下工作，拆裝時，螺紋部分要涂耐熱潤滑脂（紅丹或二硫化銅），以免咬*而無法拆裝。10. 模板的模具安裝表面具有較高的加工精度，請不要使用安裝表面和平行度不良的模具及不良的螺釘，以免損傷模板和鎖模

9、機構(gòu)性能。11. 模具安裝兩平面請不要長時間（十分鐘以上）使模具處在鎖模狀態(tài)，以免造成連桿銷和鋼套斷油，可能使模具打不開。12. 經(jīng)常保持相互運動，表面清潔。13. 每次加工終結(jié)時： 關(guān)閉料斗落料插板，采用“手動”操作方式，注射座進(jìn)行后退并反復(fù)進(jìn)行預(yù)塑加料和注射，將料筒內(nèi)的剩余料盡量排光。 采用“手動”操作方式，閉合模處在自由狀態(tài)。 切斷加熱電源，關(guān)閉油泵電機、總電源及冷卻水。 做好機器的清潔保養(yǎng)。14. 操作時認(rèn)清各開關(guān)的名牌，不可誤操作，以免損壞機器。15. 電加熱圈在使用中，圈加熱膨脹，可能會松動，請在使用中注意經(jīng)常檢查，隨時擰緊。16. 熱電偶的測頭應(yīng)保證與料筒測溫孔端的良好接觸，開車

10、前要進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)接觸不良時，要隨             tti-95g注塑機安全操作規(guī)程1、每天檢查注塑機前、后安全門是否正常，緊急停止開關(guān)是否正常。2、處理生產(chǎn)異常時應(yīng)將開關(guān)轉(zhuǎn)到“手動”位置，并關(guān)掉馬達(dá)。3、遇有突發(fā)狀況應(yīng)馬上按緊急停止開關(guān)（紅色大按鈕）關(guān)掉馬達(dá)。4、嚴(yán)禁在無安全門狀態(tài)下進(jìn)行注塑生產(chǎn)。5、嚴(yán)禁將手或身體其他部位伸入正在運轉(zhuǎn)的注塑機內(nèi)。6、嚴(yán)禁使用高壓注射的方式處理射嘴阻塞，嚴(yán)禁在射膠時將頭靠近射嘴。7、換模時應(yīng)檢查吊環(huán)是否旋入足夠深度，對于已滑牙的吊環(huán)孔或牙已損壞的吊環(huán)應(yīng)予以處理，不能勉強使用

11、。吊模時模具下方嚴(yán)禁站人。8、換模時應(yīng)由單人進(jìn)行操作，對于需要2人以上進(jìn)行操作，應(yīng)由一人統(tǒng)一指揮，嚴(yán)禁兩人同時操作，各做各的。9、搬運模具時應(yīng)正確使用升降叉車，使用正確方法搬運模具，防止手腳被模具砸傷。10、每周檢查已裝在注塑機上的模具壓板是否松動，對于已松動壓板應(yīng)重新擰緊。11、嚴(yán)禁用手或金屬件接觸加熱料管，防止觸電和燙傷。12、嚴(yán)禁直接用手接觸剛射出的塑料，以免燙傷。13、拆、卸射嘴時應(yīng)切斷電源，防止觸電。                     &#

12、160;        tti-95g日常維護(hù)規(guī)程1、檢查熱電偶與發(fā)熱筒是否操縱正常（每天）2、檢查各冷卻水管是否有漏水現(xiàn)象，擰緊漏水的喉箍或更換水管。（每天）3、檢查安全門拉開時能否終止鎖模。（每天）4、檢查所有罩板是否穩(wěn)固安裝于機器上。（每天）5、檢查機器安全鎖，是否操作正常。（每天）6、開機運行一段時間后，檢查油溫是否上升超過攝氏50度，檢查供應(yīng)冷卻的冷卻水溫度，油穩(wěn)應(yīng)保持在30-50攝氏度。（每天）7、檢查各潤滑油管是否有折斷或破損。（每周）8、檢查各安全門限位開關(guān)的滑輪是否有磨損。（每周）9、檢查機械各活動元件螺絲是否松脫，如有則重新

13、擰緊。（每周）10、檢查油壓系統(tǒng)的工作壓力是否過低或過高。（每月）11、檢查全機的各部分是否有漏油現(xiàn)象，如有則擰緊漏油的接頭喉箍或更換損傷的油壓元件密封圈。（每月）12、檢查系統(tǒng)壓力表是否操作正常。（每月）13、檢查各熱電偶、發(fā)熱筒安裝是否穩(wěn)固。（每季）14、檢查射移、頂針限位開關(guān)安裝是否穩(wěn)固。（每注塑機操作規(guī)程120.10.101.*1樓一、開機操作1先打開總電源，然后打開機器電源，擰開操作面板上的紅色緊急按鈕；2當(dāng)顯示屏顯示出廠商資料后，按數(shù)字鍵或畫面選擇鍵，進(jìn)入手動狀態(tài)；3對各成型條件（如溫度、壓力、速度等）設(shè)定進(jìn)行確認(rèn)； 4. 檢查原材料是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品要求相符，并對除濕時間進(jìn)行檢

14、查確認(rèn)；確認(rèn)無異后，打開電熱開關(guān)，進(jìn)行加熱；此時應(yīng)觀察顯示屏上的溫度顯示是否異常，如升溫太快或不升溫，出現(xiàn)問題應(yīng)及時解決，不能解決時必須及時向當(dāng)班主管反映； 5啟動機器馬達(dá)，檢查各動作（包括開閉模、頂針等）是否正常，各運動部位是否潤滑，清理模具型腔表面油污，同時應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)是否暢通；對不合理的工藝參數(shù)進(jìn)行更改，作好試生產(chǎn)的準(zhǔn)備；6料筒溫度達(dá)到設(shè)定值后，使用射膠和熔膠功能把料筒內(nèi)原有余料擠出，直到擠出新料為止，擠出新料應(yīng)有光澤，無雜質(zhì)、無黑點、無燒焦、無氣泡；同時，射膠時噴嘴應(yīng)無堵塞現(xiàn)象；7再次確認(rèn)各工藝條件后，關(guān)上安全門，再合模，確認(rèn)高壓位置到達(dá)以后，手動注射臺座進(jìn)； 8確認(rèn)噴嘴與模具澆

15、口完全配合后，把機臺上的旋鈕對準(zhǔn)限位開關(guān)；9打開安全門，按下半自動按鈕，重新關(guān)上安全門進(jìn)行試生產(chǎn)； 10確認(rèn)產(chǎn)品合格和生產(chǎn)工藝無異后，進(jìn)入正常生產(chǎn)！  二、停機操作1當(dāng)機器準(zhǔn)備停機或換模時，根據(jù)實際情況提前10-30分鐘關(guān)閉料斗進(jìn)料口；2當(dāng)料筒內(nèi)的余料做完后，轉(zhuǎn)為手動操作模式，把注射臺后退；3若為pvc、pom或添加有防火劑的非黑色料時，應(yīng)用螺桿清洗料及時清洗干凈。射盡料筒內(nèi)余料，并把螺桿置于料筒前端位置，預(yù)留位置為5mm左右； 4確認(rèn)模具內(nèi)無異物后，在型腔表面噴上一層均勻的防銹劑； 5關(guān)上安全門，把模具處于半合閉狀態(tài)（模面間隙約為20mm）；并關(guān)閉模具的冷卻系統(tǒng)；6關(guān)閉電

16、熱和馬達(dá)開關(guān)，再關(guān)閉機器電源和總電源，清潔機臺和工作場地！三注意事項   1愛護(hù)機器，嚴(yán)禁野蠻操作！不得隨意攀爬，翻越機臺！   2作好設(shè)備每日點檢和日常保養(yǎng)工作，發(fā)現(xiàn)異常及時解決；    3禁使用鋼鐵類工具接觸模具型腔表面和敲打模具！如需要進(jìn)行此類操作時，應(yīng)使用紫銅類軟質(zhì)工具；如需對型腔進(jìn)行接觸時，應(yīng)由專業(yè)人員進(jìn)行操作；   4嚴(yán)禁在模具開著的情況下，操作座進(jìn)動作沖擊定模；   5操作完成后隨時記住關(guān)上安全防護(hù)門（包括前后門）；   6機器在運轉(zhuǎn)過程中嚴(yán)禁把頭伸入開著的模具

17、中間，例如手動取件、維修模具時；   7座退射料時必須關(guān)上安全防護(hù)罩，盡量遠(yuǎn)離射嘴；不得用手直接捏拿剛射出的新料；   8維修機臺和模具時應(yīng)關(guān)閉機器馬達(dá)和相對應(yīng)的電源，并作好防護(hù)措施！      以上條例自頒布之日起實施，請大家共同遵守！注意：每一個操作人員必須具備安全意識，發(fā)現(xiàn)工藝或設(shè)備異常現(xiàn)場不能處理時必須及時上報給相關(guān)主管人員！注塑機壓力與速度如何校正用射臺壓力速度加電箱里的電流表和電壓表來校正根據(jù)不同機種有不同方法。比例流量、壓力的調(diào)校1、比例閥與電子放大板比例流量閥和比例壓力閥統(tǒng)稱比例閥。它有閥

18、體和油摯線圈組成。它的主要作用是通過油摯線圈受電的大小來控制閥的流量開放多少。而油摯線圈受電和閥體流量開放程度是按一定比例線性關(guān)系而變化的。 當(dāng)注塑機注塑預(yù)置叁數(shù)后，通過spu中央處理器的處理和電子放大板的處理后，注塑機的注塑工作壓力和流量就由比例閥控制。具體可以用電箱旁的dpca和dsca電流表來顯示比例線性關(guān)系。具體叁數(shù)如下。 當(dāng)s=00時，比例流量dsca電流電流表顯示200ma;當(dāng)s=99時，比例流量閥在dsca表上顯示680ma當(dāng)p=00時，比例壓力閥在cpca表上顯示0ma；當(dāng)p=99時，比例壓力閥在dpca表上顯示800ma。而相對的壓力表在15145kg/cm2范圍內(nèi)呈現(xiàn)性變化

19、。dsca電流表上和dpca電流表上顯示的電流叁數(shù)也就是比例流量、比例壓力油摯閥線圈電壓變化索取的。它受控于電腦cpu中央處理器和電子放大板控制。電子放大板輸出電壓控制比例流量、比例壓力閥。控制比例流量、比例壓力閥的線圈吸合程度來控制油壓和油流量。2、比例閥與電腦cpu中央處理單元比例閥與電腦cpu中央處理單元是緊密相連，密切相連，共為一體，共同來完成注塑工作。其運行過程應(yīng)當(dāng)為：叁數(shù)預(yù)置>電腦處理>電子放大板>比例流量>注塑各動作。了解比例閥與電腦cpu中央處理單元的關(guān)系，對維修工作提供依據(jù)。預(yù)置叁數(shù)使得數(shù)據(jù)進(jìn)入電腦cpu中央處理單元，經(jīng)過對叁數(shù)的運算和處理，將數(shù)據(jù)量通

20、過d/a變換器轉(zhuǎn)換成模擬量信號。而該模擬量信號又經(jīng)比例放大處理后，輸出再通壓力、流量最高控制和壓力、流量最低限額控制4電位器進(jìn)行控制調(diào)校，輸出信號的幅值實際中應(yīng)在03v范圍內(nèi)變化。在維修過程中，一般調(diào)校好后才可以上機工作，不宜調(diào)節(jié)壓力最高限額控制電位器，否則會改變工作點，給下一級控制帶來困難。電腦輸出的控制信號作為電子放大板的輸入信號，經(jīng)過整形、比較、反饋、放大和隔離傳送去控制功率三極管，再去驅(qū)動油摯閥和比例流量、比例壓力閥線圈。而線圈受電大小又控制比例閥的流量開放程度即線圈電壓與比例閥流量呈線性關(guān)系。3.數(shù)控速度與壓力的檢驗及調(diào)節(jié)方法在正常情況下，注塑機的流量與壓力已經(jīng)過嚴(yán)格的調(diào)校，一般不需

21、要再調(diào)。在特殊情況下，才需要重新調(diào)校電腦cpu上的壓力與流量限額控制電位器。（1）數(shù)控壓力線性比例控制的檢驗方法1、電腦cpu單元上的四個“流量與壓力限額控制”電位器的位置。2、預(yù)置參數(shù)把四級射膠速度調(diào)到50，枕壓壓力調(diào)到003、啟動油泵電機，在溶膠筒溫度達(dá)到溶膠溫度時，按手動射膠鍵，使螺桿到底，看油壓壓力表應(yīng)指示一個低于20公斤的壓力數(shù)值。可用壓力最低限額控制電位器來調(diào)節(jié)，反時針旋轉(zhuǎn)，可使壓力降低。4、可預(yù)置參數(shù)將枕壓按級增加，油壓表指示應(yīng)按比例增加，當(dāng)壓力數(shù)控值枕壓壓力到達(dá)50時，90時，油壓表應(yīng)在誤差2.5公斤以下，超過調(diào)節(jié)最低限額電位器。5、停止輸入射膠信號，重復(fù)上述2、4步驟，利用射

22、膠壓力數(shù)控數(shù)值作檢查點。常用50和99，當(dāng)其中一個檢查點99達(dá)到所需的壓力指示，而另一個檢查點50的壓力指示誤差不超過（所需壓力指示）2.5kgf/cm2,則不用再調(diào)整。但需要在射膠壓力數(shù)控值為00時，油壓表的壓力指數(shù)不可高于20kgf/cm2,一般均在515kgf/cm2之間。6、為避免在枕壓99檢查點內(nèi)調(diào)整油壓指示時間長，引起油溫過熱或電機過載，熱繼電器動作，調(diào)校要迅速正確。如遇熱繼電器跳摯要等2min后，熱機電器金屬片復(fù)位后，把射膠壓力數(shù)控值調(diào)低后，再按熱機電器的復(fù)位按鍵，繼續(xù)調(diào)整。7、當(dāng)調(diào)整枕壓叁數(shù)在0510及9099時，油壓表可能有不符合線性比例的壓力指示，這是正常的如果誤差額不高于

23、6kgf/cm2則不需要調(diào)整。8、注塑機類型不同，最高系統(tǒng)壓力也不同。當(dāng)最高系統(tǒng)壓力為145kgf/cm2時，在數(shù)控壓力達(dá)到50時油壓表指示應(yīng)在72.5kgf/cm2。而誤差不超過2.5kgf/cm2則不需要調(diào)校。（2）數(shù)控速度線性比例控制的檢驗方法1、拆下模具，取消特快瑣模操作2、取消低壓瑣模。3、關(guān)上安全門。4、把數(shù)控高速瑣模速度調(diào)到0的數(shù)值，把數(shù)控高速開模速度及數(shù)控低速開模速度均調(diào)到40的數(shù)值。5、啟動油泵電機，用手動操作方式開模。開模終止后，再按瑣模，這時動模板不應(yīng)移動，在將數(shù)控高速瑣模的速度調(diào)到10.在調(diào)時，動模板應(yīng)有緩慢的移動。6、在電腦cpu中央處理器電子板上，用速度最低限額控制

24、電位器去調(diào)整，按上述步驟達(dá)到步驟5的要求。數(shù)控速度調(diào)整適當(dāng)時若把高速瑣模調(diào)到10時，動模板會慢慢移動。當(dāng)調(diào)到00時，動模板會停止移動，再轉(zhuǎn)回10時，動模板會慢慢開始移動。如果動模板移動時，震動幅度大，應(yīng)檢查是否取消特快瑣模。7、如果高速瑣模速度是00時，動模板移動，可以把w1反時針方向轉(zhuǎn)動，直至模板停止移動為止。如果瑣模速度是10時，動模模板不移動，可以把w電位器順時針方向轉(zhuǎn)動，直至模板移動為止。8、重新調(diào)整低壓瑣模的位置的預(yù)調(diào)時間請問注塑機在注射過程中要同時控制注射速度和注射壓力還是在個注射階段保證壓力與速度中的一個呢？請問注塑機在注射過程中是要同時控制注射速度和注射壓力還是在各個注射階段控

25、制壓力與速度中的一個呢？壓力速度是成線形比例的，并不是象我們想象的獨立分開的，很多人在調(diào)整工藝的時候容易犯的錯誤就是以為他們是獨立分開的，其實只要我們明白他們的控制原理就很容易理解，說簡單點就是：壓力就是好象我們規(guī)定一個房間里住十個人，在未達(dá)到這個標(biāo)準(zhǔn)以前，由會一直往里面擠，直到夠十個人為止，那就在來一個就會馬上走掉一個；而速度就是這個往里面擠的快慢，所以當(dāng)你用高壓但速度很低的話，其實首先一段時間里是沒有達(dá)到高壓的目的的，因為你的房間里面是空的，怎么能夠達(dá)到高壓的目的呢？特別是射膠的時候如果你在一定時間內(nèi)沒有達(dá)到充滿的目的，那射膠前端的料就會馬上冷卻掉，非常容易形成短射，流痕，起皮，水紋，表面

26、無光澤；而高速低壓就象挺而不堅，根本就不能形成動作；所以我們要在調(diào)整參數(shù)時要注意這個線形關(guān)系；  10注塑機功能介紹(二) 一、           設(shè)備方面： （1）注塑機塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機實際最大注射質(zhì)量時，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機實際注射質(zhì)量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內(nèi)受熱時間不足，結(jié)果不能及時地向模具提供適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的

27、注塑機才能保證料的供應(yīng)。 （2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時修復(fù)更換。 (3)噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如abs因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、

28、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。 （4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機筒進(jìn)料段溫度過高，或塑料等級選擇不當(dāng)，或塑料內(nèi)含的潤滑劑過多都會使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相黏結(jié)形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動。這種情況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。 （5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只

29、裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機筒前端儲料過多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地?fù)屜冗M(jìn)入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時，應(yīng)降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。 （6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內(nèi)的預(yù)熱時間。 二、模具方面 （1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太

30、小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對；對于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。 （2）模具設(shè)計不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品

31、局部斷面很薄，應(yīng)增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時特意將型腔的困氣區(qū)域的某個局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。 三、工藝方面 （1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射

32、周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如abs應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時應(yīng)調(diào)大料量。 當(dāng)機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。 （2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在制abs彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。 （3）注射速度慢。注

33、射速度對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性abs等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時，應(yīng)可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。 （4）料溫過低。機筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠(yuǎn)端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴

34、嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。 四、原料方面 塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內(nèi)流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應(yīng)考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。 1.6.2溢料（飛邊） 溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑

35、塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進(jìn)一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。 一、設(shè)備方面 （1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。 （2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現(xiàn)飛邊。 （3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

36、 （4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時維修或更換配件。 二、模具方面 （1）模具分型面精度差?；顒幽０澹ㄈ缰邪澹┳冃温N曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶蹋慌f模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。 （2）模具設(shè)計不合理。模具型腔的開設(shè)位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對稱中心上，在制品厚

37、實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時，習(xí)慣上在孔上開設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動構(gòu)件時，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。 三、工藝方面 （1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品

38、厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來。 （2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長注射時間或保壓時間來解決。 （3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。 四、原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃羽ざ?，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再

39、生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。 （2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。 1.6.3凹痕(塌坑、癟形） 因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。 一、設(shè)備方面 （1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。 （2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。 二、模具方面 （1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口

40、也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實際需要；當(dāng)流道長而厚時，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。 （2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對稱開設(shè)澆口。 （3）模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。 （4）整個模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

41、 三、工藝方面 （1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應(yīng)提高機筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時應(yīng)延長保壓時間。 （2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。 （3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。 （4）延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。 （5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩

42、又不影響使用。 四、原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。 五、制品設(shè)計方面：制品設(shè)計應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。 1.6.4銀紋、氣泡和氣孔 塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。 一、設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。 二、模具方面： （1）由

43、于設(shè)計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。 （2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時同時離去。 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。 三、工藝方面 （1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。 （2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。 （3）注射

44、速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。 （4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。 （5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道慢速填滿澆口快速注射低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時排除干凈。 （6）螺桿預(yù)塑時背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。 四、原料方面 （1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。 （2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生

45、料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%） （3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。 （4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對原料充分干燥并使用干燥料斗。 （5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。 五制品設(shè)計方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。 1.6.5熔接

46、痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。 一設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。 二、模具方面 （1）模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。 （2）流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。 （3）擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流

47、動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。 （4）排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 三、工藝方面 （1）提高注射壓力，延長注射時間。 （2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。 （3）調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。 （4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 （5）降低合模力，以利排氣。 （6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。 四、原料方面 （1）原料應(yīng)干燥

48、并盡量減少配方中的液體添加劑。 （2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。 五、制品設(shè)計方面 （1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。 （2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。 1.6.6發(fā)脆 制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有： 一、設(shè)備方面 （1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。 （2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。 （3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。 二、模具方面 （1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口

49、尺寸或增設(shè)輔助澆口。 （2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。 三、工藝方面 （1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機筒、噴嘴的溫度。 （2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。 （3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。 （4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。 （5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的

50、塑料，更不能加入嵌件注塑。 四、原料方面 （1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。 （2）有些塑料如abs等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。 （3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。 （4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。 五、制品設(shè)計方面 （1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品設(shè)計太薄或鏤空太多。 1.6.7變色 造成變色的原因也是多方面

51、的，主要有： 一、設(shè)備方面 （1）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。 （2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。 （3）機筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。 二、模具方面 （1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。 （2）模具澆口太小。 （3）料中或模內(nèi)潤滑劑、脫模劑太多。必要時應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。 （4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三、工藝方面 （1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。 （2）機筒、噴嘴溫度太高。 （3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快

52、使制品變色。 四、原料方面 （1）物料被污染。 （2）水分及揮發(fā)物含量高。 （3）著色劑、添加劑分解。 1.6.8黑斑或黑液 造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面： 一、設(shè)備方面 （1）機筒中有焦黑的材料。 （2）機筒有裂痕。 （3）螺桿或柱塞磨損。 （4）料斗附近不清潔。 二、模具方面 （1）型腔內(nèi)有油。 （2）從頂出裝置中滲入油。 三、原料方面： （1）原料不清潔。 （2）潤滑劑不足。 1.6.9燒焦暗紋 一、設(shè)備方面： 注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時排氣不暢。 二、模具方面： （1）排氣不良。 （2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。 （3）型腔局部阻力大，使料流匯

53、合較慢造成排氣困難。 三、工藝方面： （1）機筒、噴嘴溫度太高。 （2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。 （3）注射速度太快或注射周期太長。 四、原料方面： （1）顆粒不均，且含有粉末。 （2）原料中揮發(fā)物含量高。 （3）潤滑劑、脫模劑用量過多。 1.6.10光澤不好 一、設(shè)備方面： （1）供料不足。 （2）換料時機筒未清洗干凈。 二、模具方面： （1）澆口太小或流道太細(xì)。 （2）型腔表面粗糙度差。 （3）排氣不良或模溫過低。 （4）沒有冷料井。 三、工藝方面： （1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。 （2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。 （3）注射速度過大或過小。 （4）塑化不均勻。 四、原料方面：

54、（1）原料未干燥處理。 （2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。 （3）助劑或脫模劑用量過多。 1.6.11脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)) 一、設(shè)備方面：頂出力不夠。 二、模具方面： （1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。 （2）脫模斜度不夠。 （3）模溫過高或通氣不良。 （4）澆道壁或型腔表面粗糙。 （5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。 三、工藝方面： （1）機筒溫度太高或注射量太多。 （2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。 四、原料方面：潤滑劑不足。 1.6.12翹曲變形 一、模具方面： （1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。 （2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。 二、工藝方面： （1）模具、機

55、筒溫度太高。 （2）注射壓力太高或注射速度太快。 （3）保壓時間太長或冷卻時間太短。 三、原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品 變形。 四、制品設(shè)計方面： （1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。 （2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。 1.6.13尺寸不穩(wěn)定 一、設(shè)備方面： （1）加料系統(tǒng)不正常。 （2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。 （3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。 二、模具方面： （1）澆口及流道尺寸不均。 （2）型腔尺寸不準(zhǔn)。 三、工藝方面： （1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。 （2）注射壓力低。 （3）注射保壓時間不夠或有波動。 （4）機筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。 四、原料方面： （1）換批

56、生產(chǎn)時，樹脂性能有變化。 （2）物料顆粒大小無規(guī)律。 （3）含濕量較大。 （4）更換助劑對收縮律有影響。 1.6.14龜裂汽白 一、模具方面：頂出機構(gòu)不佳。 二、工藝方面： （1）機筒溫度低或模具溫度低。 （2）注射壓力高。 （3）保壓時間長。 三、原料方面： （1）潤滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。 （2）牌號、品級不適用。 四、制品設(shè)計方面：制品設(shè)計不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。 1.6.15分層剝離 一、工藝方面： （1）機筒、噴嘴溫度低。 （2）背壓低。 （3）對于pvc塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。 二、原料方面： （1）原料污染或混入異物。 （2）不同塑料混雜。 1.6

57、.16腫脹和鼓泡 有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施： （1）降低模溫，延長開模時間。 （2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。 （3）提高保壓壓力和時間。 （4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。 1.6.17生產(chǎn)緩慢 （1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。應(yīng)降低機筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機筒各段溫度。 （2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。 （3）模塑時間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動或半自動操作。 （4）機筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機器或加強對料的預(yù)熱。 （5）改善機器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。 （6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴 嘴。 （7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。 2.注射系統(tǒng) 注射系統(tǒng)是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時間以向模腔內(nèi)補充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱