工業(yè)固體廢物綜合利用先進適用技術(shù)目錄

1、工業(yè)固體廢物綜合利用先進適用技術(shù)目錄 編號技術(shù)名稱技術(shù)簡介技術(shù)經(jīng)濟指標技術(shù)應用情況及推廣前景一、尾礦、赤泥綜合利用技術(shù)(6項)1尾礦渣制備高性能微晶玻璃技術(shù)該技術(shù)以富含SiO2的鐵尾礦、鋼渣、鉻渣、鈦尾礦等礦渣為主要原料，通過合理的組分設計，經(jīng)熔鑄成形、核化、晶化等熱處理工藝制備高性能微晶玻璃。在其制備過程中還可同時消納大量的粉煤灰、民用垃圾焚燒底灰、廢玻璃等其他工業(yè)或民用廢棄物。關鍵技術(shù)包括一次結(jié)晶連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)、尾礦微晶玻璃制品大規(guī)模生產(chǎn)成套裝備技術(shù)、離心鑄造法生產(chǎn)微晶玻璃管材成型自動控制技術(shù)等。該技術(shù)年處理鐵尾礦、鋼渣、鉻渣、鈦尾礦和粉煤灰3.5萬噸。產(chǎn)品主要指標為：微晶玻璃管材：彎曲強度

2、97；壓縮強度1200Mpa；耐堿度(20NaOH)97；耐酸度(1.84g/cm3)98；莫氏硬度9級；體積密度2.93.2g/cm3；磨耗量0.04g/cm2使用溫度200700；抗彎強度180/Mpa；顯微硬度9Gpa?？偼顿Y2.3億元，其中設備投資1億元，運行費用6000萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益15000萬元/年，投資回報年限4年。該技術(shù)已在包頭市推廣應用，突破了以尾礦、鋼渣和粉煤灰為主要原料制備高性能微晶玻璃制品的若干關鍵技術(shù)，而且微晶玻璃管材代替耐磨合金管成本可降低50，使用壽命可提高34倍。以微晶玻璃代替合金鋼、鑄石和陶瓷內(nèi)襯管道的應用是一種發(fā)展趨勢，具有推廣意義。2粘

3、土礦物尾礦高效綜合利用技術(shù)該技術(shù)以粘土礦物尾礦崩解技術(shù)為先導，采用高效解離分散機和新型分散藥劑，優(yōu)化粘土礦物尾礦的解離、分散工藝條件，研究粘土礦物尾礦減量化工藝技術(shù)及其共伴生礦物的分離和提純技術(shù)，優(yōu)化分離提純工藝條件；目前正以高嶺土尾礦為產(chǎn)業(yè)化對象，改進尾礦減量化工藝流程，優(yōu)化并實施高嶺土尾礦高效綜合利用生產(chǎn)技術(shù)，并研究膨潤土、凹凸棒石等粘土礦物的綜合利用技術(shù)。該技術(shù)年處理高嶺土尾礦5萬噸，生產(chǎn)線每小時可處理15噸尾礦，年產(chǎn)高嶺土1.2萬噸，硫鐵礦0.8萬噸，石英砂3萬噸，建筑砌塊15萬立方米。總投資3840萬元，其中設備投資1260萬元，運行費用853萬元/年，設備壽命20年，經(jīng)濟效益146

4、1萬元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)2010年8月投入運行，已建成一條尾礦處理能力5萬噸/年，建筑砌塊生產(chǎn)能力30萬立方米/年的高效綜合利用示范生產(chǎn)線，可回收24的中低檔高嶺土，16的多金屬硫化礦和60的石英砂。產(chǎn)品廣泛應用于建筑、建材、冶金、環(huán)保等領域。可以推廣應用到國內(nèi)其它粘土礦物企業(yè)或行業(yè)中。3尾礦、高爐渣生產(chǎn)新型復合材料技術(shù)該技術(shù)主要以白云鄂博共伴生礦二次選礦尾礦(固體廢棄物，含有極少量稀土元素)為添加劑，消化高爐渣、鉻渣、金礦渣等各類冶金渣和粉煤灰、建材廢料、煤矸石等各類大宗固體廢棄物，制備一系列極其耐磨、耐酸、耐堿、耐高溫的新型復合材料。該材料既有金屬相、陶瓷相又有玻璃相，同時又易

5、制成管、板等各種型件。該技術(shù)年可消耗尾礦、高爐渣50萬噸。制成的新型復合材料性能指標為：抗折強度192Mpa，耐酸度99，耐堿度97，莫氏硬度9級，耐磨性0.04g/cm2，密度為3.03.2g/cm2。該技術(shù)利用固廢為主要原料生產(chǎn)新材料制品，一方面替代天然礦產(chǎn)資源，避免了礦山開采所造成的環(huán)境破壞；另一方面變廢為寶，消除了工業(yè)廢渣對環(huán)境的污染。該技術(shù)可以利用各地礦渣及建筑垃圾為原料，制備性能更優(yōu)異的耐酸堿、耐磨材料，且制品綜合特性是其他材料難以具備的，具有極廣的推廣前景。4錳尾渣永磁綜合分選及利用技術(shù)該技術(shù)利用工業(yè)固體廢物中不同物質(zhì)磁化系數(shù)的差異，采用自主研發(fā)的永磁綜合分選技術(shù)設備對工業(yè)固體尾

6、礦渣進行有效物理分選，尤其對分選難度較大的弱磁性礦物可以進行有效分選，回收錳精礦。主要有以下特點：1.新型永磁材料及其組合工藝；2.技術(shù)產(chǎn)品磁場強度大、磁場梯度高；3.能耗低、無二次污染；4.分選方法及工藝特殊。尾渣經(jīng)分選、去除重金屬后作為原料，制備新型墻體材料。關鍵技術(shù)為永磁筒偏心內(nèi)表面軸向分選方法”以及“永磁弧形槽偏心內(nèi)表面軸向分選方法”等技術(shù)。該技術(shù)年處理錳尾渣15萬噸，年回收碳酸錳精礦3萬噸，年產(chǎn)錳尾渣蒸壓加氣砌塊30萬立方米，碳酸錳精礦品位17，蒸壓加氣砌塊滿足GB119682006標準?？偼顿Y5020萬元，其中設備投資3500萬元，運行費用3600萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益

7、7500萬元/年，投資回收年限2年。該技術(shù)2010年10月在湖北投入運行，各項指標均達到設計要求。目前我國年產(chǎn)電解錳150萬噸，產(chǎn)生錳尾礦渣1200萬噸，該技術(shù)首次實現(xiàn)了碳酸錳尾礦渣的綜合利用，預計市場需求將在300萬噸/年，推廣前景十分廣泛。5廢石料規(guī)?；瘍?yōu)質(zhì)高效利用技術(shù)該技術(shù)以廢石料為基本原料，以有機樹脂和無機水泥為粘結(jié)劑，按一定的設計比例配比，經(jīng)膠粘劑、固化劑、助劑等粘結(jié)，在常溫下經(jīng)抽真空擠壓成型，再經(jīng)切、磨、拋光、防護等后期處理制成優(yōu)質(zhì)全面高仿真天然石材，實現(xiàn)了工業(yè)生產(chǎn)過程中廢石料的綜合利用。關鍵技術(shù)為：1.膠凝材料改進技術(shù)。2.胚料改性技術(shù)。3.噴色成紋技術(shù)。4.真空振壓花紋技術(shù)。5

8、.石板預制壓片技術(shù)。6.納米改性表面處理技術(shù)。7.人造石養(yǎng)護材料和養(yǎng)護技術(shù)。8.專用系列產(chǎn)品生產(chǎn)工藝設備該技術(shù)年處理廢石料10萬噸，年生產(chǎn)石材產(chǎn)品290萬m2，廢石料摻入量80，廢石料利用率98，產(chǎn)品主要性能指標：抗折強度15MPa，壓縮強度80MPa，吸水率0.35，光澤度70度，耐磨度500mm3，莫氏硬度3；符合GD6566規(guī)定的A類要求。總投資10650萬元，其中設備投資6650萬元，運行費用19171萬元/年，設備壽命10年，利潤1645萬元/年，投資回收年限6.5年。該技術(shù)2009年4月投入運行，目前已經(jīng)在行業(yè)內(nèi)得到了初步的應用，市場占有率約為6。預計到2015年市場占有率達到30

9、左右。隨著市場占有率快速上升，可實現(xiàn)銷售收入近1350億元，實現(xiàn)利潤近90億元，同時該技術(shù)推廣應用能夠有效降低二氧化碳、二氧化硫及粉塵等污染物的排放，具有很好的環(huán)境效益。6拜耳法赤泥回收鐵技術(shù)該技術(shù)采用強磁選鐵回收技術(shù)，從赤泥中回收鐵。通過一條主要由隔渣篩、中磁機和兩道高梯度磁選機組成的串級磁選工藝組成的選鐵工業(yè)試驗線，使用兩臺串級磁選機直接對氧化鋁生產(chǎn)流程過程物料洗滌赤泥漿中的鐵進行選別、富集，使回收的鐵精礦品位達55以上，作為鋼鐵冶煉工業(yè)的原料。其磁選工藝用水采用生產(chǎn)赤泥洗水，磁選尾礦漿返回生產(chǎn)赤泥洗滌系統(tǒng)，不需要額外增加新水消耗。該技術(shù)年處理赤泥250萬噸，總鐵回收率22，鐵精礦品位55

10、?？偼顿Y8406萬元，其中設備投資4081萬元，運行費用6250萬元/年，設備壽命20年，經(jīng)濟效益5000萬元/年，投資回收年限1.7年。該技術(shù)2008年12月投入運行，從氧化鋁生產(chǎn)赤泥中回收鐵，不僅使赤泥變廢為寶，具有明顯經(jīng)濟意義；同時可減少赤泥的排放量，減少對環(huán)境的影響。我國的氧化鋁產(chǎn)量大，赤泥排放量也大，該技術(shù)有很大的推廣前景。二、煤矸石、燃煤固廢及工業(yè)副產(chǎn)石膏綜合利用技術(shù)(5項)7煤矸石似膏體自流充填技術(shù)該技術(shù)所采用的充填骨料為破碎到5mm以下的煤矸石顆粒，膠凝材料為硅酸鹽水泥、粉煤灰和高效減水劑，加水后進行高速攪拌，形成質(zhì)量濃度50左右的似膏體，沿充填鉆孔和管道自流輸送進行填充，關鍵

11、技術(shù)為充填材料物化性能及優(yōu)化配比、似膏體制備工藝技術(shù)、管道輸送特性及輸送技術(shù)和似膏體充填系統(tǒng)。該系統(tǒng)每小時充填能力110立方米，年消納煤矸石、粉煤灰共計20萬噸，完成以矸換煤產(chǎn)量18萬噸。利用該技術(shù)進行仰斜填充開采，保證了100的填充空間，密度達到96以上。充填體凝固后進行壓力測試，7天后達到0.6Mpa，14天后達到1.01.2Mpa，30天后達到1.52.1Mpa。總投資1786萬元，經(jīng)濟效益3065萬元/年，投資回收年限0.58年。該技術(shù)解決了煤矸石地面堆放氧化、自燃、揚塵對空氣和水資源造成的污染、減少占用土地，又限制了巖層移動和地表下沉，提高了資源回收率，經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益顯

12、著?？蓱糜诟黝惖V山的充填采礦。8泵送矸石填充技術(shù)該技術(shù)是將原生矸石在井下集中就地破碎，加入添加劑進行攪拌，然后以矸石輸送泵為動力通過管道輸送充填至采空區(qū)。將矸石直接裝入2.2噸礦車，運至卸矸場卸至矸石倉，矸石經(jīng)運輸機轉(zhuǎn)至破碎機，后轉(zhuǎn)入攪拌機，再經(jīng)過溜槽、輸送泵、輸送管充填至采空區(qū)。關鍵技術(shù)為充填所用輸送泵、攪拌機、碎石機等設備。該技術(shù)年充填矸石25萬噸，以矸換煤產(chǎn)量18萬噸。HBM8016型輸送泵輸送能力為80110m³/h，垂直輸送300米，水平輸送1000米。實行采空區(qū)矸石充填前地表下沉值為480mm，地表下沉系數(shù)為0.34；實行泵送管道似膏體充填后地表下沉值為112mm，泵送

13、矸石泥漿充填地表下沉系數(shù)為0.08左右，減沉效果達到77。總投資560萬元，經(jīng)濟效益406.85萬元/年，投資回報年限1.37年。該技術(shù)可使薄煤層、地質(zhì)構(gòu)造復雜礦井實現(xiàn)矸石不升井、不上山，實現(xiàn)以矸換煤、綠色開采的目標，可應用于各類礦山充填采礦。9用粉煤灰制取活性炭技術(shù)該技術(shù)采用摩擦電選和濕法浮選脫碳工藝，利用循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)生的粉煤灰(CFB粉煤灰)制取活性炭。首先采用摩擦電選工藝從粉煤灰中得到富炭灰，再加入捕收劑、起泡劑，采用高濃度濕法浮選脫碳工藝對富炭灰進行脫碳處理，得到精碳粉，再利用精碳粉制備活性炭。關鍵技術(shù)為CFB粉煤灰制備精碳粉工藝和精碳粉制備汽車專用活性炭技術(shù)。該技術(shù)年處理CFB粉

14、煤灰120萬噸，年回收精炭17萬噸，商品尾灰45萬噸，制備活性炭2萬噸。經(jīng)摩擦電選和浮選聯(lián)合作業(yè)回收炭的灰分8，發(fā)熱量7000kcal/kg，炭的回收率75?？偖a(chǎn)值18360萬元，總投資約23000萬元，設備投資約13000萬元，運行費用160萬元/年，設備壽命20年，經(jīng)濟效益7000萬元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)已在福建省應用，可實現(xiàn)粉煤灰資源利用率達到99以上，且不排水、不排渣、不排氣，達到零排放，不產(chǎn)生二次污染，具有顯著的經(jīng)濟效益、社會效益和生態(tài)效益。10造氣渣造氣渣是合成氨生產(chǎn)中造氣工序排放的工業(yè)廢渣，可燃物含量較高(2528)，但由于熱值較低通常作為廢棄物排放，且無法用作建筑材料

15、。該技術(shù)是將造氣渣全部送至熱電循環(huán)流化床鍋爐摻燒，解決循環(huán)流化床鍋爐摻燒造氣渣該技術(shù)每年可利用造氣系統(tǒng)中煤氣爐產(chǎn)生的爐渣17萬噸以及產(chǎn)生的造氣渣、水洗渣、浮選精煤1.6萬噸，將這些爐渣置入循環(huán)流化床鍋爐中該造氣渣摻燒綜合利用技術(shù)于2009年試驗開發(fā)成功，找出了循環(huán)流化床鍋爐額定負荷下最佳配比，使循綜合利的點火困難、返料器U型閥堵灰、床體耐火材料燃燒轉(zhuǎn)化為蒸汽。鍋爐熱效率達到86以上，燃燒環(huán)流化床鍋爐摻燒造氣渣易于調(diào)節(jié)，用技術(shù)沖刷嚴重、飛灰含碳量高及省煤器磨損快等問題，使循環(huán)流化床鍋爐摻燒造氣渣易于調(diào)節(jié)，運行穩(wěn)定。關鍵技術(shù)為床體耐火材料防沖刷技術(shù)、返料器U型閥防堵灰技術(shù)、飛灰含碳量控制及省煤器防

16、磨技術(shù)。效率98以上?？偼顿Y2830萬元，設備投資558萬元，運行費用236萬元/年，設備壽命20年，經(jīng)濟效益2104萬元/年，投資回收年限1.3年。運行穩(wěn)定。通過該技術(shù)的研發(fā)，為造氣渣綜合利用技術(shù)找到一條新的經(jīng)濟適用的工藝路線。11工業(yè)副產(chǎn)石膏生產(chǎn)紙面石膏板及其它新型建材技術(shù)該技術(shù)以工業(yè)副產(chǎn)石膏為原料，制成建筑用石膏粉，用于制備紙面石膏板、粉刷石膏、建筑砂漿等墻體材料。首先將脫硫石膏通過烘干、靜電除塵、集料后，進行煅燒脫去3/2個結(jié)晶水生產(chǎn)建筑石膏，再將該建筑石膏經(jīng)球磨改性、均化、攪拌成型、濕板輸送、切斷、干燥等工藝后制成紙面石膏板，或以該建筑石膏為原料，加入砂子及摻合料制備成建筑用水泥粉刷

17、石膏、砂漿等建筑材料。該技術(shù)一條生產(chǎn)線的年處理工業(yè)副產(chǎn)石膏能力為50萬噸，生產(chǎn)的紙面石膏板及建筑石膏符合GB/T97752008、GB/T97762008標準?？偼顿Y6637萬元，設備投資3752.4萬元，運行費用10467萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益13800萬元/年，投資回收年限3.74年。該技術(shù)已在山東、江西、重慶、廣東等地30多家公司得到應用，產(chǎn)品已應用于萬科、綠城、世博會非洲館等建筑項目。2010年共消納工業(yè)副產(chǎn)石膏750萬噸，有效解決工業(yè)副產(chǎn)石膏二次污染問題，極具推廣應用價值。三、鋼鐵冶金工業(yè)固體廢物綜合利用技術(shù)(8項)12鋼渣綜合利用技術(shù)鋼渣是鋼鐵企業(yè)煉鋼過程中產(chǎn)生的廢渣，

18、一般含有710的廢鋼。該技術(shù)通過磁選后，回收其中90的廢鋼，再將鋼渣，脫硫渣等回收分類處理后作為建筑材料，最大限度的提高鋼渣的利用率，主要工藝技術(shù)核心為：1.優(yōu)化的鋼渣磁選工藝；2.新型高效寬帶帶式磁選機；3.鐵水脫硫渣的單獨分類處理和磁選加工；4.鐵水脫硫渣的余熱回收技術(shù)；5.鋼包精煉爐精煉渣壓球技術(shù)；6.冶金渣中粉狀含鐵物料的開發(fā)利用技術(shù)。該技術(shù)年處理轉(zhuǎn)爐鋼渣74萬噸，脫硫渣13萬噸，精煉渣10萬噸，生產(chǎn)渣鋼3.2萬噸，精選粒鐵6萬噸，磁選粉30萬噸以及5萬噸壓球產(chǎn)品。精選粒鐵全品位大于90，磁選粉品位達到42，鐵碳球全鐵品位大于50，總投資15000萬元，其中設備投資3800萬元，運行費

19、用2600萬元/年，設備壽命大于10年，經(jīng)濟效益7200萬元/年，投資回收年限2.1年。該技術(shù)2009年11月投入運行，運行情況良好，可有效加工處理鋼渣資源，分類處理，避免了資源浪費，綜合利用脫硫渣的熱能，節(jié)約能源，可在各大鋼廠中推廣應用。全國按鋼渣中未被回收的金屬以5計算，每年可回收1690萬噸金屬，總價值約169億元。13超細鋼渣粉生產(chǎn)改性S95級礦渣粉技術(shù)該技術(shù)首先要制備比表面積大于600m2/kg的超細鋼渣粉，再將超細鋼渣粉、半水脫硫石膏和S95級礦渣粉三種混合攪拌，由于超細鋼渣粉具有微集料效應，再加上高溫煅燒的半水脫硫石膏能激發(fā)鋼渣粉和礦渣粉的活性，促進鋼渣粉和礦渣粉的水化反應進行，

20、使得混合料強度增大，從而達到S95級礦渣粉的改性效果。關鍵技術(shù)為超細鋼渣粉的制備技術(shù)和三種混合組分的最佳配比。超細鋼渣微粉生產(chǎn)線每小時處理鋼渣30噸，入磨鋼渣直徑20mm，產(chǎn)品活性指數(shù)3d80，7d85，28d90，比表面積600m2/kg，改性S95級礦渣粉生產(chǎn)線，每小時處理礦渣100噸，產(chǎn)品活性指數(shù)：3天可達到7080，7天可達到8595，28天后可達到100115，比表面積450m2/kg?？偼顿Y3850萬元，其中設備投資1506萬元，運行費用4137萬元/年，設備壽命12年，利潤3174萬元/年，投資回收年限1.68年。該技術(shù)2010年3月已在上海企業(yè)投入運行，改性礦粉產(chǎn)品在2010年

21、銷售達到6萬噸，2011年達到20萬噸。利用專利技術(shù)和國內(nèi)的粉磨設備設計的生產(chǎn)線生產(chǎn)出的超細鋼渣微粉，其技術(shù)和經(jīng)濟指標領先于國內(nèi)外同行，凡鋼鐵生產(chǎn)所在地，國內(nèi)外都可就地取材，就地生產(chǎn)和銷售，前景看好。14熔融鋼渣熱悶處理及金屬回收技術(shù)該技術(shù)利用轉(zhuǎn)爐鋼渣回收反煉鋼，并利用鋼渣做建筑材料。主要過程為：將1650熔融鋼渣直接傾倒在熱悶裝置中，裝滿后蓋上蓋噴水產(chǎn)生過飽和蒸汽，高溫鋼渣遇水冷卻時，由于各礦相體積收縮產(chǎn)生應力不同而斷裂。過飽和蒸汽向鋼渣裂縫內(nèi)擴散，產(chǎn)生的溫度應力使鋼渣破裂。熱悶過程中，鋼渣中的游離氧化鈣、游離氧化鎂發(fā)生水化反應，體積膨脹98148，使鋼渣粉化。該技術(shù)3年來累計處理鋼渣310

22、0萬噸，實現(xiàn)產(chǎn)值60多億元。處理后的鋼渣游離氧化鈣(fCaO)、游離氧化鎂(fMgO)充分消解，鋼渣浸水膨脹率小于2.0。鋼渣粉化率大于60(小于20mm的鋼渣質(zhì)量百分比)，金屬回收率高，鋼渣鐵品位大于85，磁選粉鐵品位大于60，尾渣中金屬鐵含量小于2?？偼顿Y24101.78萬元，其中設備投資7732萬元，運行費用6489萬元/年，設備壽命大于10年，經(jīng)濟效益10134萬元/年，投資回收年限4.5年。該技術(shù)2008年9月投入運行，已先后應用推廣至30家鋼鐵企業(yè)，比傳統(tǒng)處理工藝多回收金屬49.6萬噸，折合人民幣約7.43億元。目前國內(nèi)仍有70以上的鋼渣采用落后的鋼渣熱潑處理工藝，該技術(shù)的先進性和

23、顯著的經(jīng)濟效益具有極強的競爭力，市場前景廣闊。15鋼渣非金屬磨料技術(shù)該技術(shù)是利用鋼渣替代自然資源作為非金屬磨料。將液態(tài)高溫鋼渣經(jīng)水淬急冷、破碎、磁選等工藝處理后得到一種高硬度、渣鐵分離、穩(wěn)定性好的鋼渣，再將其加工成各種粒徑規(guī)格、顆粒吸附物含量不大于0.5的非金屬除銹磨料。其中0.51.5mm部分作為要求較高的特殊涂裝用非金屬磨料，除銹等級可以達到Sa3.0級。1.03.0mm部分作為船舶制造與修理、鋼結(jié)構(gòu)、集裝箱等非金屬磨料，除銹等級可以達到Sa2.5級。該技術(shù)年處理鋼渣60萬噸，年產(chǎn)值5000萬元。鋼渣非金屬磨料使用規(guī)格：相應規(guī)格的篩分含量70，粒徑大于3.15mm的顆粒含量為0，粒徑小于0

24、.2mm的顆粒含量5；鋼渣非金屬磨料指標要求：表觀密度3.33.9×103kg/m3；莫式硬度6級；含水率0.2；電導率25mS/m；可溶性氯離子含量0.0025；鋼渣非金屬磨料顆粒吸附物含量0.5?？偼顿Y1000萬元，其中設備投資700萬元，運行費用1380萬元/年，設備壽命8年，經(jīng)濟效益520萬元/年，投資回收年限2年。該技術(shù)2005年1月投入運行，已有10多家船舶制造及修理單位應用25萬噸，除銹等級達到Sa2.5以上，循環(huán)次數(shù)可達8次以上，現(xiàn)場粉塵含量下降明顯，得到使用單位一致認同，具有良好應用前景。16冶金渣返煉鋼生產(chǎn)技術(shù)冶金渣中的部分鋼渣的物理、化學特性與轉(zhuǎn)爐冶煉過程中需要

25、加入的某些添加劑成分相近，經(jīng)生產(chǎn)試驗，這些冶金渣對轉(zhuǎn)爐冶煉具有降低熔點，提前化渣的特性，且能替代部分冶煉輔料。將這部分鋼渣分類回收、配比，再通過專門的投料裝置投入轉(zhuǎn)爐進行煉鋼生產(chǎn)，可以替代部分冶煉熔劑和輔料。不僅可以使這類冶金固體廢棄物成為煉鋼次生資源，還可以實現(xiàn)冶金渣最大限度的循環(huán)利用。按轉(zhuǎn)爐300噸公稱容量計算，該技術(shù)每爐平均添加冶金渣2噸，可替代1噸煉鋼熔劑。每年利用量10萬噸。實際使用中的冶金渣綜合利用量為60萬噸。冶金渣配比為：轉(zhuǎn)爐D渣、鑄余渣、脫碳渣按6：3：1或轉(zhuǎn)爐D渣、鑄余渣按7：3；冶金渣粒徑10100mm，含水量低于2；冶金渣S、P含量：S0.055，P0.75?？偼顿Y30

26、0萬元，其中設備投資240萬元，運行費用350萬元/年，經(jīng)濟效益700萬元/年，設備壽命5年，投資回收年限0.5年。該技術(shù)2005年8月投入運行。已在鋼轉(zhuǎn)爐進行全鋼種生產(chǎn)使用，轉(zhuǎn)爐冶煉情況正常，各項技術(shù)指標均正常。不僅可以使這類冶金固體廢棄物成為煉鋼次生資源，還可以實現(xiàn)冶金渣最大限度的循環(huán)利用，為冶金渣的短流程應用開辟新的途徑，可以向國內(nèi)其它鋼廠進行推廣。17煉鐵除塵灰綜合利用技術(shù)該技術(shù)采用浸出蒸發(fā)結(jié)晶聯(lián)合工藝除鹽，通過添加助浸劑攪拌浸出煉鐵除塵中的鉀離子，經(jīng)沉淀凈化、濃縮蒸發(fā)、結(jié)晶提純、干燥等過程，得到鉀鹽產(chǎn)品。濾渣經(jīng)攪拌造漿進行磨礦和分級，浮選產(chǎn)出再生碳粉。浮選后的濾渣經(jīng)“磁選重選”聯(lián)合工

27、藝回收鐵，之后加入還原劑、活化劑配料進入回轉(zhuǎn)窯焙燒揮發(fā)收鋅，剩余窯渣經(jīng)混磨分級選出作為膠凝材料。該技術(shù)年處理除塵灰10萬噸，年銷售收入為8250萬元。主要產(chǎn)品為：年產(chǎn)含鐵率55.5鐵精礦2.81萬噸，再生碳粉3.43萬噸，氧化鋅0.7萬噸，鉀鹽0.69萬噸，膠凝材料3.65萬噸。其中再生碳粉中碳含量65，氧化鋅中鋅含量50，鉀鹽中氯化鉀含量95?？偼顿Y8505萬元，其中設備投資2800萬元，運行費用4383萬/年，設備壽命20年，經(jīng)濟效益2687萬元/年，投資回收年限3.2年。該技術(shù)2010年10月投入運行，應用情況穩(wěn)定，可產(chǎn)出多種產(chǎn)品，使資源得到充分利用，為企業(yè)帶來可觀利潤，同時減少了環(huán)境污

28、染，極具推廣價值。18硅系合金煙塵分離提純活性二氧化硅微粉技術(shù)該技術(shù)是用專利技術(shù)改造傳統(tǒng)的除塵器，將傳統(tǒng)的除塵器演變?yōu)椤半姞t煙塵凈化、煙塵分離提純粉體成套裝置”，通過該裝置從大量無組織排放的廢棄煙塵中提取回收粉體新材料活性二氧化硅微粉，并將活性二氧化硅微粉大量應用在建筑、建材、橡膠塑料、防火、耐火材料等行業(yè)中。關鍵技術(shù)為煙氣凈化、煙塵分離提純粉體成套裝置。該技術(shù)每臺裝置年處理廢棄煙塵灰3000噸，產(chǎn)品的檢驗指標SiO29096.0；粉體平均粒徑0.225m；比表面積25000m2/kg；含水率小于1；燒失量1.8?？偼顿Y3000萬元，其中設備投資1600萬元，運行費用265萬元/年，設備壽命8

29、年，經(jīng)濟效益1800萬元/年，投資回收年限1.5年。該技術(shù)2002年10月投入運行，在上海、貴州、四川等地的合金廠進行電爐除塵系統(tǒng)的改造，為企業(yè)在粉體材料市場帶來了銷售收益。而且產(chǎn)品已大量應用在大型、特大型建筑工程項目，已有強勁的市場需求，該技術(shù)具有良好推廣前景。19電解錳渣污染治理及綜合利用技術(shù)該技術(shù)采用“少量多次”洗滌原理，利用自主研發(fā)專利技術(shù)進行洗渣處理，當洗渣液的濃度提升到12g/L以上，將稀溶液快速蒸發(fā)濃縮制成電解錳液返回電解車間使用，或直接制成四氧化三錳、二氧化錳產(chǎn)品，或制成碳酸錳等產(chǎn)品出售。將洗渣處理后的剩余固體渣進行無害化處理用于水泥輔料。該技術(shù)一條生產(chǎn)線年可處理電解錳渣2.4

30、萬噸，可制備6000立方米電解錳液，生產(chǎn)電解錳210噸，生產(chǎn)建筑材料1.5萬立方米。合格液中含二價錳3538g/L，含硫酸銨80g/L左右?？偼顿Y4500萬元，其中設備投資2600萬元，運行費用1100萬/年，設備壽命15年，經(jīng)濟效益670萬元/年，投資回收年限7.5年。該技術(shù)2010年5月投入運行，已建成年處理電解錳渣2.4萬噸的示范項目。我國目前電解錳全年產(chǎn)量在130萬噸左右，新增900萬噸左右的電解錳渣，加上歷年堆積，目前已有數(shù)千萬噸的電解錳渣，該技術(shù)可改變錳等重金屬及氨氮對環(huán)境污染的現(xiàn)狀，具有極大的推廣應用前景。四、有色冶金工業(yè)固體廢物綜合利用技術(shù)(7項)20鼓風爐還原造锍熔煉清潔處置

31、重金屬(鉛)廢料技術(shù)該技術(shù)主要用于從含鉛重金屬固廢中富集回收重金屬及貴金屬。各種含鉛等固體廢棄物中的硫是以硫酸根或單質(zhì)硫或復雜硫化物存在，在密閉熔煉過程中被碳分解、還原的同時與含氧化鐵等造锍劑發(fā)生還原造锍反應，物料中的硫被以锍的形式固化下來，幾乎不產(chǎn)生二氧化硫尾氣，重金屬及貴金屬被還原富集綜合回收。關鍵技術(shù)為將硫以锍的形式固化技術(shù)。該技術(shù)年處理含鉛重金屬固廢4萬噸，床能力35噸/平方米，年綜合利用粗鉛產(chǎn)品10000噸，粗鉛產(chǎn)品含：鉛96、金5克/噸、銀2000克/噸、銻1.6、鉍1.2、錫0.7?？偼顿Y3200萬元，其中設備投資850萬元，運行費用425萬元/年，設備壽命15年，經(jīng)濟效益150

32、0萬元/年，投資回收年限2.2年。該技術(shù)2010年3月投入運行，整套工藝流程短、清潔、不再產(chǎn)生重金屬危害，達到含鉛等重金屬危險固廢的減量化、資源化、安全處置目的，推廣前景看好，市場非常廣闊。21銀轉(zhuǎn)爐渣濕法處理技術(shù)該技術(shù)采用濕法工藝從銀轉(zhuǎn)爐渣中分離鉍、鉛、銅等金屬材料。采用鹽酸溶液浸出這些渣料，使鉍和銅進入浸出溶液，而鉛和銀進入渣中，達到鉍銅與鉛銀分離的目的。鉛銀渣送鉛冶煉系統(tǒng)回收鉛銀，而浸出液經(jīng)分步水解分別得到氯氧鉍和氯氧銅，水解余下廢液再返回浸出工序重復利用。氯氧銅作為煉銅原料出售給煉銅廠，氯氧鉍經(jīng)還原熔煉成粗鉍再進一步精煉成精鉍。關鍵技術(shù)為浸出工序及水解工序。該技術(shù)年處理2000噸銀轉(zhuǎn)爐

33、渣，綜合回收精鉍600噸，白銀15噸、銅精礦150噸(銅含量)、電鉛200噸。其中鉍回收率95，銀回收率99，銅回收率95，鉛回收率96。產(chǎn)品精鉍符合GB/T9152010，銅精礦含銅大于30?？偼顿Y2500萬元，其中設備投資1300萬元，運行費用900萬/年，設備壽命8年，經(jīng)濟效益1800萬元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)2007年8月投入運行，生產(chǎn)過程穩(wěn)定，各種有價金屬均得到分離回收，各項技術(shù)經(jīng)濟指標符合要求。具有對原料適應性強、金屬回收率高、勞動作業(yè)條件好等優(yōu)點。推廣前景良好。22電解鋁廢料分離提純技術(shù)該技術(shù)將含有復雜成分的電解鋁提純，制得冰晶石、炭粉及碳銨等產(chǎn)品。通過濕式破碎、浮選、磁

34、選，第一次去除鐵和硅，分離得到碳粉和其余原料；將原料放入電爐，將氟化鹽溶化，利用金屬鋁將廢料中的有害雜質(zhì)還原成單質(zhì)金屬態(tài)，沉淀于電爐底部，第二次除去鐵和硅得到電解質(zhì)。對電爐熔化系統(tǒng)得到的產(chǎn)品采用“酸法”工藝將氧化鋁轉(zhuǎn)化為冰晶石，并第三次除硅，同時獲得副產(chǎn)品碳銨。關鍵技術(shù)為浮磁聯(lián)合系統(tǒng)工藝、電爐系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)等工藝技術(shù)。該技術(shù)年處理6萬噸電解鋁廢料，資源回收率可達到99以上，可得到產(chǎn)品一級氟化鹽(冰晶石)，高品質(zhì)碳粉(灰分12，粒度小于40目，含碳量大于95，水分小于1，比電阻小于20歐姆)，同時得到副產(chǎn)品碳銨。總投資20000萬元，其中設備投資6000萬元，運行費用270萬/年，設備壽命20

35、年，投資回收年限4年。該技術(shù)2010年5月投入運行，已在云南、貴州等地使用。對電解鋁含氟廢料進行環(huán)保型分離、提純、合成，實現(xiàn)了資源的回收利用，對改善環(huán)境、資源的循環(huán)利用，促進經(jīng)濟增長方式的轉(zhuǎn)變具有重要意義。23含鋅煉鐵煙塵綜合利用技術(shù)該技術(shù)將含鋅塵泥轉(zhuǎn)化為可用于后期應用的次氧化鋅粉，并最終回收出鋅、銦、鉍等有色金屬；含鋅塵泥中的鐵、碳、氯等物質(zhì)則被轉(zhuǎn)化為鐵精礦、碳精粉、工業(yè)鹽等工業(yè)原料；去除有害雜質(zhì)后的廢渣用于生產(chǎn)環(huán)保免燒磚；生產(chǎn)流程的余熱可配套余熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽用于濕法過程以實現(xiàn)節(jié)能。關鍵技術(shù)為火法富集濕法分離多段集成耦合處理高爐煉鐵塵技術(shù)。該技術(shù)年處理高爐煉鐵煙塵10萬噸，年產(chǎn)出鋅錠1000

36、0t，鉛錠2000t，銦錠12t，鐵精礦25000t?？偼顿Y7600萬元，其中設備投資5800萬元，運行費用1800萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益9000萬元/年，投資回收年限1.5年。該技術(shù)2005年投入運行，并逐步推廣至昆明、上海、邯鄲、攀枝花、武漢、張家港等地。徹底解決了煉鐵高爐煙塵的重金屬污染治理問題，實現(xiàn)鋼鐵企業(yè)所產(chǎn)高爐煉鐵煙塵的資源化循環(huán)利用。24含硫鉛渣生產(chǎn)粗鉛、硫酸鈉技術(shù)該技術(shù)利用碳酸鈉和氫氧化鈉在化學助劑前提下，在液相條件下與鉛渣中的硫酸鉛反應，生成碳酸鉛和氫氧化鉛固體沉淀物，硫酸根離子與鈉離子生成可溶性硫酸鹽。液固分離后，濾液通過凈化、濃縮、結(jié)晶、離心、干燥等操作得到副

37、產(chǎn)品硫酸鈉；固體濾餅就是無硫鉛渣，無硫鉛渣經(jīng)過配料加入還原劑焦炭后于傳統(tǒng)鼓風爐中在不高于900溫度下被還原成粗鉛，同時生成冰銅渣和水淬渣等物質(zhì)。該技術(shù)可年處理2萬噸的含硫鉛渣，脫硫率達到96.898，鉛回收率98。年產(chǎn)生粗鉛產(chǎn)品6000噸，硫酸鈉5600噸，其中粗鉛含Pb量93.7，Na2SO4純度98.7。總投資4620萬元，設備投資1500萬元，運行費用7008萬元/年，設備壽命30年，經(jīng)濟效益1700萬元/年，投資回收年限3.5年。該技術(shù)2009年應用于生產(chǎn)，目前僅湖南、江西、湖北、廣東省的含硫鉛渣就不少于50萬噸。此技術(shù)既可清除二氧化硫的污染，又可免除含硫鉛渣的異地運輸。25廢舊鎳銅、

38、鎳鐵合金利用技術(shù)該技術(shù)將廢舊鎳銅、鎳鐵合金進行凈化，制得再生鎳銅中間合金、鎳鐵中間合金。為獲得成分均勻，純凈度高的中間合金，把經(jīng)過配料的含鎳廢料、含銅廢料等進行裝爐熔煉，利用造渣脫硫，加脫氧劑脫氧，吹氬攪拌，還原精煉，噴粉脫磷，調(diào)整合金成分等一系列技術(shù)，使中間合金純凈化、成分均勻。關鍵技術(shù)為精確配料技術(shù)、脫硫脫氧技術(shù)，噴粉脫磷技術(shù)、吹氬攪拌去夾雜技術(shù)。該技術(shù)年處理廢舊合金3萬噸，產(chǎn)品為再生鎳銅中間合金、鎳鐵中間合金。產(chǎn)品檢驗指標：C2，Si2，Mn2，Co0.3，P0.035，S0.05。總投資14400萬元，其中設備投資4000萬元，運行費用7900萬/年，產(chǎn)品銷售收入106800萬元/年，

39、設備壽命20年，投資回收年限3.8年。該技術(shù)2008年10月已在河北省投入運行。目前含有各種稀貴金屬的廢舊合金資源量巨大，該技術(shù)可使寶貴的資源得到充分利用，我國鎳消費量每年約50萬噸，而存儲量僅有800多萬噸，因此廢舊鎳資源的綜合利用具有廣闊發(fā)展空間。26利用含銅廢棄物制備高純亞微米超微細銅粉該技術(shù)以含銅廢棄物為原料，提取并制備硫酸銅或堿式碳酸銅，再采用硫酸濕法循環(huán)還原技術(shù)制備成高純亞微米超微細銅粉。利用年產(chǎn)10萬噸亞微米超微細銅粉生產(chǎn)線，研制出亞微米銅基精華油系列產(chǎn)品。關鍵技術(shù)為超微細銅粉粒徑與形狀控制技術(shù)、水解晶種與鈦白增白技術(shù)及銅粉的抗氧化技術(shù)。該技術(shù)年利用含銅廢棄物15萬噸以上，制備的

40、硫酸銅或堿式碳酸銅最大日產(chǎn)量達15公斤以上，亞微米銅粉純度達到99.9以上，粒子大小介于0.15.0m，粒徑分布集中，粒子形狀接近球形；無磁性，易分散；粒子結(jié)晶度大，抗氧化能力突出。該技術(shù)成果推廣具有重大意義：1.擴大應用領域，為節(jié)能減排、傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)升級改造提供材料與技術(shù)支撐；2.通過超低品味含銅廢物綜合利用，緩解我國銅資源緊缺狀況；3.提高成果轉(zhuǎn)化水平和應用規(guī)模，提升我國銅冶煉水平。五、建材及新材料工業(yè)固體廢物綜合利用技術(shù)(5項)27廢棄砼資源循環(huán)利用技術(shù)該技術(shù)利用廢棄砼破碎后得到的粗細骨料，用于制備路面、路基材料等。根據(jù)再生集料特性找出與再生集料水泥穩(wěn)定碎石抗壓強度、穩(wěn)定性有關的因素，分析再

41、生集料、天然集料和水泥組成的混合料作為基層時其回彈模量隨著大、小主應力而變化的非線性特點，并進行工程應用，從而提出合適的基層材料類型及施工技術(shù)要求。關鍵技術(shù)為廢棄砼的破碎篩分除鐵技術(shù)和集料用于公路水泥穩(wěn)定碎石基層技術(shù)。該技術(shù)所用破碎機每天可以破碎500噸以上的廢棄混凝土，年破碎量在50萬噸以上，混凝土破碎后可以達到100的利用率。粒徑在2.36mm以下的再生石可以用于路邊石、砌塊及路面磚等部位，粒徑在2.36mm以上的再生石可以用于混凝土、路基材料等部位。總投資1004萬元，其中設備投資430萬元，運行費用390萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益231萬元/年，投資回收年限5年。該技術(shù)2007

42、年6月投入運行，再生集料水泥穩(wěn)定碎石的施工在確?；鶎硬牧系男阅芎蜐M足道路工程質(zhì)量要求的同時，還可以實現(xiàn)廢棄混凝土的再利用，一方面減少了固體廢棄物的數(shù)量，另一方面，由于原材料的重復利用，減少了石料的開采，對于保護自然資源具有重要意義。28利用陶瓷廢料生產(chǎn)干掛空心陶瓷板技術(shù)該技術(shù)利用陶瓷廢料、低質(zhì)原料作為主要原料，通過原料破碎、配料、混合、擠出成形、干燥、燒成的工序，生產(chǎn)出一種空心陶瓷板技術(shù)。具體工藝流程為：原料破碎配料過篩干混濕混真空練泥陳腐真空擠出成形切坯干燥清灰燒成揀選切割入庫。關鍵技術(shù)為坯體配方、擠出成形技術(shù)和坯體干燥技術(shù)。該技術(shù)年利用廢陶瓷1000噸，年產(chǎn)200萬平方米的干掛空心陶瓷板產(chǎn)

43、品。生產(chǎn)出的產(chǎn)品規(guī)格：400×1200×30mm；導熱系數(shù)0.47w/m·k；陶瓷廢料用量15；產(chǎn)品合格率90。產(chǎn)品主要理化性能按JC/T10802008干掛空心陶瓷板標準進行檢驗。總投資15000萬元，其中設備投資10000萬元，運行費用4500萬元/年，設備壽命15年，經(jīng)濟效益20000萬元/年，投資回收年限4年。該技術(shù)2008年6月投入運行，屬國內(nèi)首創(chuàng)，填補了國內(nèi)技術(shù)空白，為陶瓷行業(yè)提供了新工藝和新產(chǎn)品；其次該成果在低質(zhì)原料和工業(yè)廢渣的利用方面有較大的突破；另外干掛空心陶瓷板的研發(fā)成功為我國的建筑節(jié)能提供了一種新型建筑材料，它與其他材料一起構(gòu)成外墻外保溫體系

44、。生產(chǎn)環(huán)節(jié)同高檔瓷質(zhì)磚相比節(jié)能可達20左右，同時可節(jié)約大量優(yōu)質(zhì)原料，所以該產(chǎn)品的市場前景良好。29廢舊玻璃生產(chǎn)無鉛玻管技術(shù)該技術(shù)是將主要成分為無鉛玻璃和摻合多種金屬殘留物的廢舊玻璃，經(jīng)過摻比石英砂及各種化工原料，在玻璃窯爐中形成復雜的化學反應，制造成高科技無鉛玻管。工藝路線：碎玻璃清雜清洗粉碎拌和窯爐生產(chǎn)成品。技術(shù)的關鍵點在于碎玻璃在窯爐中化學反應的控制。該技術(shù)一條生產(chǎn)線年可處理碎玻璃6000噸，年產(chǎn)無鉛玻管5000噸，產(chǎn)品符合RoSH標準?？偼顿Y2300萬元，其中設備投資2000萬元，運行費用1200萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益260萬元/年，投資回收年限10年。該技術(shù)2009年3月投

45、入運行，廢舊玻璃在無鉛玻管生產(chǎn)中的應用技術(shù)有著巨大的市場前景，單就鹽城市建湖縣來講，節(jié)能燈企業(yè)300多家，每年玻管需求量近8萬噸以上，節(jié)能燈產(chǎn)業(yè)增加量占全縣GDP的28.5，銷售達40億元以上，將大幅帶動無鉛玻管的應用，市場前景看好。30固體廢物生產(chǎn)復合增強纖維技術(shù)該技術(shù)利用舊報紙、舊麻袋等廢棄保溫材料生產(chǎn)環(huán)保、可降解、無污染纖維。工藝流程為：先將原料進行切割，在通過離心機水洗除渣得竹纖維，并控制主纖維中渣球含量小于0.51，加入麻纖維、木質(zhì)纖維及云母粉或陶粉進行高速混合，混合后進行烘干，即得復合增強纖維。關鍵技術(shù)為：1.無機材料合成技術(shù)；2.植物纖維分解技術(shù)；3.功能性纖維技術(shù)。該技術(shù)年利用

46、廢棄保溫材料1.5萬噸，主要原材料利用率為：1.邊角巖棉板利用率90；2.廢舊報紙利用率90；3.廢舊麻袋利用率85。電力能耗降低15?？偼顿Y150萬元，其中設備投資50萬元，運行費用60萬元/年，設備壽命3年，經(jīng)濟效益900萬元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)2007年8月在南京投入運行，產(chǎn)品經(jīng)數(shù)十家用戶使用，處于國內(nèi)行業(yè)領先水平。產(chǎn)品的市場占有量大、面廣，規(guī)?；圃鞈茫熬皬V泛。31硅片線切割廢砂漿再生技術(shù)該技術(shù)利用線切割廢液的雜質(zhì)和碳化硅的物理化學性質(zhì)不同，進行加速度分離和化學反應得到碳化硅，再依據(jù)碳化硅不同顆粒度重新進行調(diào)整；再經(jīng)過適當?shù)幕瘜W處理，強化碳化硅微粉的切割性能，從而得到理化

47、指標與新品碳化硅相似的回收碳化硅成品。該技術(shù)的關鍵點在于通過多級固液分離、浮選機干燥等手段，將無毒無害的碳化硅及聚乙二醇基水溶性懸浮液混合物進行分選處理，將砂漿再生技術(shù)、工藝以及設備不斷升級，以獲得可再生循環(huán)使用的碳化硅微粉及懸浮液產(chǎn)品。該技術(shù)年處理硅片切割砂漿7.5萬噸，砂漿含量為：硅40、碳化硅50和金屬10。碳化硅的粒度集中在810微米，硅的粒度集中在13微米，可將其中95以上的硅和碳化硅進行回收?？偼顿Y28778萬元，其中設備投資7980萬元，運行費用7800萬元/年，設備壽命10年，經(jīng)濟效益6600萬元/年，投資回收年限3.5年。該技術(shù)2008年12月投入運行，在使用硅片生產(chǎn)企業(yè)則可

48、以達到砂漿綜合利用率達75的效果，節(jié)約生產(chǎn)加工成本30以上。硅片切割砂漿的循環(huán)利用已經(jīng)成為全球所有硅片加工企業(yè)的大勢所趨，至今為止已經(jīng)沒有硅片企業(yè)再將砂漿單獨使用一次后就廢棄，而是全部需要循環(huán)利用。六、多種固廢協(xié)同綜合利用生產(chǎn)建材技術(shù)(3項)32新型半干法建通窯利用工業(yè)固體廢物燒制水泥熟料技術(shù)建通窯技術(shù)運用全新的窯體設計理念，完全利用工業(yè)固廢，開發(fā)高飽和比、高硅率、低液相、多晶種、多尾礦等利廢低排、保質(zhì)低能耗的新配方，保證熟料的燒結(jié)性能，并組合創(chuàng)新智能自控系統(tǒng)，實現(xiàn)了窯內(nèi)風量和上火速度的有效可控，同時改進預加水成球系統(tǒng)，改善窯內(nèi)橫截面積通風分布狀況，并利用煙氣調(diào)節(jié)控制，確保廢渣配方熟料煅燒達到

49、深暗火操作。形成了低環(huán)境負荷水泥生產(chǎn)工藝技術(shù)。關鍵技術(shù)為窯爐工藝技術(shù)的改進。該技術(shù)一條生產(chǎn)線可年處理工業(yè)廢渣160萬噸，能用100工業(yè)廢渣替代熟料原料，年生產(chǎn)水泥熟料100萬噸，熟料產(chǎn)品3天強度可達到32兆帕，28天強度達到58兆帕，均達到干法旋窯優(yōu)等熟料標準?？偼顿Y12000萬元，其中設備投資5000萬元，運行費用14000萬元/年，設備壽命20年，利潤6000萬元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)2004年9月投入運行，已在全國17個省試用，全國共有90多條生產(chǎn)線投入運行。該技術(shù)利用熟料生產(chǎn)工藝消納工業(yè)固廢，可以解決因工業(yè)廢棄物造成的環(huán)境污染和占用土地問題，帶動環(huán)境效益和經(jīng)濟效益，具有很好的推

50、廣前景33固體廢棄物制作新型墻材技術(shù)該技術(shù)是以粉煤灰、尾礦、爐渣以及建筑垃圾等固體廢物為主要原料，添加生石灰、石膏及骨料等生產(chǎn)蒸壓磚的節(jié)能環(huán)保技術(shù)。適用于不同的原材料體系及不同工藝配方，并可實現(xiàn)多次加壓與排氣，生產(chǎn)粉煤灰蒸壓磚、灰砂蒸壓磚等產(chǎn)品，各種坯體的成型質(zhì)量高。關鍵技術(shù)為磚坯壓制成型技術(shù)。該技術(shù)每年可消納粉煤灰約10萬噸，尾礦砂約14萬噸，年產(chǎn)6000萬塊粉煤灰標磚。產(chǎn)品符合標準JC2392001粉煤灰磚及JC/T4222007非燒結(jié)垃圾尾礦磚?？偼顿Y965萬元，其中設備投資719萬元，運行費用1091萬元/年，設備壽命8年，經(jīng)濟效益802萬元/年，投資回收年限1.2年。該技術(shù)2010年

51、10月投入運行，已在40余家企業(yè)推廣使用，生產(chǎn)線運行正常。國內(nèi)對新型墻材生產(chǎn)技術(shù)及裝備需求旺盛。該技術(shù)裝備可以減少廢棄物堆放占用土地，生產(chǎn)的新型墻材也可代替?zhèn)鹘y(tǒng)粘土磚使用，同時該技術(shù)生產(chǎn)過程比傳統(tǒng)粘土磚生產(chǎn)過程節(jié)能3050，具有很好的市場前景。34工業(yè)廢渣粉料計量與控制系統(tǒng)該技術(shù)基本原理為：(1)計量原理：基于科里奧利力學原理，通過測量物料勻速轉(zhuǎn)動的測量盤時產(chǎn)生的力矩而獲得被測粉煤灰等工業(yè)廢渣粉料流量大小的信號；(2)系統(tǒng)原理：針對粉煤灰等工業(yè)廢渣粉料自身的材料特性，從系統(tǒng)工程角度出發(fā)，將粉料摻量控制與其關聯(lián)的工藝系統(tǒng)作為一個具有特定功能的有機整體，對粉煤灰等工業(yè)廢渣特性、儲存、輸送、助流、給

52、料等進行全方位計量和控制。關鍵技術(shù)為工業(yè)廢渣粉料摻量控制和與其關聯(lián)的工藝系統(tǒng)。目前該技術(shù)裝備每年計量及控制的工業(yè)廢渣粉料總量至少3000萬噸以上。設備主要技術(shù)指標和技術(shù)特點如下：1、量程范圍達到1000m3/h；2、計量準確度優(yōu)于±0.5；3、控制精度優(yōu)于±1.0；4、允許物料水分3；5、允許物料粒度3mm；6、可實現(xiàn)在線標定功能；7、耐磨測量盤等易損件使用壽命可達3年以上；8、在線通過式連續(xù)計量；9、計量過程為全密封狀態(tài)，無環(huán)境污染；10、解決了大流量粉體物料穩(wěn)定給料技術(shù)難題。以年產(chǎn)百萬噸水泥生產(chǎn)企業(yè)外摻粉煤灰混合材為例，在沒有準確計量與控制裝備情況下，水泥企業(yè)化驗室一般

53、按減比例控制(減量達35)控制外摻量。應用于本技術(shù)成果，保證了企業(yè)可以根據(jù)熟料標號，按照國家標準上限控制粉煤灰摻加量，若按增加1粉煤灰外摻量計算，僅此一項，每年即可為企業(yè)帶來70萬元直接經(jīng)濟效益(一般粉煤灰同熟料粉每噸差價在70元以上)。單臺設備投資約25萬元，投資回收年限僅0.4年。由于成果使用壽命長，易損件價格低，大大節(jié)省了企業(yè)長期運行成本。目前已銷售470余套設備，已在100余條新型干法水泥熟料生產(chǎn)線和粉磨站上廣泛運用，并出口巴西、越南等國家。產(chǎn)品配套程度占市場10左右，在水泥粉磨站、混凝土攪拌站、老廠改造領域存在市場空間，有廣泛應用前景。七、石化及化工固體廢物綜合利用技術(shù)(6項)35廢

54、潤滑油生產(chǎn)再生基礎油技術(shù)該技術(shù)主要是靠不同物質(zhì)分子運動平均自由程的差別實現(xiàn)分離。當廢潤滑油沿加熱板流動并被加熱，輕、重分子會逸出液面而進入氣相，由于輕、重分子的自由程不同，因此，分子從液面逸出后移動距離不同，則輕分子達到冷凝板被冷凝排出，而重分子達不到冷凝板沿混合液排出。這樣，可將基礎油從廢潤滑油中分離出來，再通過絡合脫氮、低溫吸附技術(shù)進行精制，生產(chǎn)出合格再生基礎油。關鍵技術(shù)為熱管式分子蒸餾技術(shù)及脫氮劑、吸附劑合成技術(shù)。2萬噸/年廢潤滑油再生基礎油項目建設期為2年，投產(chǎn)當年生產(chǎn)負荷設定為85，次年達到100，以后每年均按100生產(chǎn)負荷計，產(chǎn)出潤滑油基礎油16400噸及副產(chǎn)品3000噸。潤滑油基

55、礎油產(chǎn)品滿足中石化“Q/SHR00195潤滑油基礎油”標準要求?？偼顿Y7963.04萬元，經(jīng)濟效益2079.29萬元/年，投資回報年限5.12年。由于國內(nèi)基礎油的不足，而消費需求大幅增長，預計2015年國內(nèi)基礎油需求量為1030萬噸，缺口將超過220萬噸。此技術(shù)生產(chǎn)的再生基礎油成本較低，具有明顯價格優(yōu)勢。36廢棄油脂制備生物柴油成套技術(shù)該技術(shù)利用廢棄油脂經(jīng)脫雜、酸煉、脫膠、水洗、沉降、干燥脫水和過濾后制得精制油，利用催化劑使精制油與甲醇進行酯交換反應，生成脂肪酸甲酯。反應過程中對未反應的甲醇回收循環(huán)利用，并將生成的甲酯處理后得到混合粗甲酯，再利用三塔連續(xù)真空精餾方式分離混合粗甲酯，得到燃料油、

56、生物柴油、棕櫚酸甲酯、重油。關鍵技術(shù)為油脂改性均質(zhì)化預處理技術(shù)、新型化學助劑脫膠技術(shù)、高壓電場脫水技術(shù)、兩步酸催化的生物柴油合成技術(shù)、有機酸催化生物柴油合成技術(shù)及混合甲酯三塔連續(xù)精餾分餾技術(shù)。該技術(shù)年處理廢棄油脂20萬噸，成品收率達到95；成品酸值達到0.5mgKOH/g以下，混合脂肪酸甲酯的精確分離精度達到99。總投資6.4876億元，經(jīng)濟效益2.25億元/年，投資回收年限3年。該技術(shù)2009年應用于生產(chǎn)。此技術(shù)突破了原有技術(shù)對原料利用率低、成本高、選擇性強的技術(shù)難題；解決了酸值與產(chǎn)品收率存在矛盾的問題和因原料變化而造成生物柴油質(zhì)量變化的難題。使生物柴油的品質(zhì)、附加值和產(chǎn)量得到極大提升，為拓

57、展生物柴油的應用領域、開發(fā)生物柴油產(chǎn)業(yè)鏈奠定堅實的基礎。37丙烯酸及酯類廢油資源化處理技術(shù)該技術(shù)可從丙烯酸及酯類廢油中高效提取丙烯酸和酯類產(chǎn)品，回收率達到85以上。首先對產(chǎn)生的廢水進行技術(shù)處理產(chǎn)出水渣漿，再輸送到燃燒爐前進入霧化燃燒器，在二次空氣的混合下進行燃燒。產(chǎn)生的延期溫度高達1200，對其收集再利用。關鍵技術(shù)在于自主研發(fā)的丙烯酸及丙烯酸酯類廢油回收裝置，PCC250型化工殘渣處理焚燒爐和資源化處理方法。該技術(shù)年綜合利用丙烯酸廢油12000噸；丙烯酸酯廢油回收率85；丙烯酸酯轉(zhuǎn)化率98；產(chǎn)品丙烯酸丁酯含量99.5；裂解廢渣焚燒率99；焚燒熱能回收利用率達到100，三廢排放達標率100?？偼顿Y5680萬元，經(jīng)濟效益1520萬元/年，投資回收年限6年。該技術(shù)2005年應用于生產(chǎn)，年處理丙烯酸及酯類廢油1.2萬噸，年產(chǎn)值1億元，此技術(shù)解決了丙烯酸及酯類廢油對地表水和地下水的污染問題，實現(xiàn)了資源的有效利用。具有推廣意義。38精對苯二甲酸(PTA)殘渣資源綜合利用技術(shù)該技術(shù)采用熱水溶解、固液分離、精餾等集成技術(shù)，從PTA化工殘渣中分離出醋酸、苯甲酸、對苯二甲酸等化工產(chǎn)品，總的產(chǎn)品回收率可達60左右，其余廢渣進入免助燃焚燒爐進行焚燒處理，產(chǎn)生的熱能通過有機熱載體爐或蒸汽鍋爐回送到資源化利用裝置再利用，產(chǎn)生的煙氣經(jīng)過凈