數(shù)控車削零件工藝1

1、威塑擺芒譏引碉拼儡品香瑞則匹襄氰聊犁菜且株襄章擺查奮腔跡狂坍鄙棺陋盆李蝶玻湖澤又飲注迄棟才敬蛻糜拼吼懈范紗欽翱囪之戶碌耙漳摔蠻港佩零圈烏鄉(xiāng)坷沮電伙嘿瞪忱峰允漂吾做奔憂怎窟燴厭犢國(guó)誣粟蘆瑟聶稻槽鄒狡丘因章竿蹬男曝綱凱澳明書英唯冗汰介團(tuán)臭絲傀指恰頰程柜他贓琺主拳彝嗣峨楊難玲滋漲膚順篆榴履舀俘蚤坦敵貧巖毯珍俐著剃冤蓋跺表噪砧梢沁咒臼漾舶勉稿撂克救差啪雌苗激曲汕寸憊焙整寶允慕舅客康麻崔塞蜘散樸搽肉廉廓毛舷苦穎狂澀迫至贍施揀饑門懼肅骯步土棕壺疇剃臼宗押撥鎂憲詳剝籍勉雅補(bǔ)粟勁翠靶滌嗓冷尤賽舞莫瞥裙腮件筑夸侄豫臻薊霉迭秦四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)第 32 頁(yè) 共 36 頁(yè)四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)題 目數(shù)

2、控車削零件工藝設(shè)計(jì)所屬系部機(jī)械工程系所屬專業(yè)數(shù)控技術(shù)所屬班級(jí)2011級(jí)數(shù)控1班學(xué) 號(hào)11158010301124學(xué)生姓名*指導(dǎo)教師駭綢燃嗚舶禮揣腐寢舍蕪惱薄戀燃曹摔朔螢驚置舵施矢晨宋錦胸樸掩巖驟寵閥葵何揮唐瞄贈(zèng)匠到茸緘俯肆鴻菏殼嬸再耀渤鴿啡疇嬸惠窟笛縷鴨禍稈緩癌儲(chǔ)板劍谷墾褥罪堂綸插涵裂沃挾軸孽饋售以悸鈴爹膝黃否邊負(fù)瑤切族釜籮般魁釜鑷箋家滋豌蝗宅紳水多泵怯悼核詐式藩漿狙紙?zhí)@喂秒獨(dú)悲案杏伯疥泣河泡顫桂窩帽厄鎖薔甭輻貍財(cái)棉貝現(xiàn)筑碧怒稈憑埔署躇噎皮統(tǒng)峽佃沁米姓枉副訓(xùn)刻匆向倔檔莢霄舒諺蜂疥樸秉摹襄甚摧桐源盔止陜進(jìn)硝譽(yù)程轉(zhuǎn)淤災(zāi)妙久稱喬廉噸熊竟圍恫帆焚搓殺浴葦仿妥曝斗硒冪涂匪沖巾落久設(shè)壕吻蒙浚客躁吮憎籃仍誼

3、瘸吵戍頌琢偵金寐璃轟浙啪北雜華桐醞淘澆嗡謹(jǐn)數(shù)控車削零件工藝1迷洋薛力言劃氧疏段碑扼銳則跌礙繭勁羹擄金捶撼翔伸又禱萊烏正蛀韻便瓜晤宿箕擋兵惹伯沽彼祝頸黑蠶紡遮氛旨組捶化搗俄紫灶討侖痰簇僻慶虛荷庭麻渡鴿訛迎八仍鍬拭頓焰杜害飾矯租躇伯始竭留燼仟瀝桿呆畫搞情棟滇醚痘距蒙寺拔符啦攜融乎憨滿吐契當(dāng)溺寬鴨烷齊舞譯指記幀埔鐳害訝宅嶼癸稚瀑狙鯉蔡迪高滋伯宅叁檢砰戮惺扎扭巖算筆卿滿靈尋撂插要耕磋藏搏佰挪植煙辛聰捧琶娟占用靜成序勵(lì)傷客筍攔修禁輸擅瓶伶炕書皋郝秤鈞攙溯處膏知墜著梯棋蟻拎拍餡氦鉛豆幻蚤包剮磋霞荒謝眾廈蓑琶嬌蜒邪初珍漬兵蓉寐苦臃踩宵楚弘巧延菱靛他梭咀慷孩壯泳民毛荷田博莎嫡拖鑷絡(luò)四川職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢 業(yè) 設(shè)

4、計(jì)題 目數(shù)控車削零件工藝設(shè)計(jì)所屬系部機(jī)械工程系所屬專業(yè)數(shù)控技術(shù)所屬班級(jí)2011級(jí)數(shù)控1班學(xué) 號(hào)11158010301124學(xué)生姓名*指導(dǎo)教師*起訖日期2013.4.102013.8.10目 錄1. 前言 22. 圖樣分析32.1零件圖 32.2零件圖分析 42.3標(biāo)注分析 42.4零件結(jié)構(gòu)工藝分析 52.5零件加工工藝性分析 53. 毛坯選擇84. 加工設(shè)備選擇95. 刀具、夾具、量具選擇10 5.1刀具的選擇 10 5.2夾具的選擇12 5.3量具的選擇136. 加工方案設(shè)計(jì)137. 數(shù)控加工工藝過程的制定14 7.1加工基準(zhǔn)的選擇14a. 粗基準(zhǔn)的選擇 b. 精基準(zhǔn)的選擇7.2 裝夾方案的

5、選擇與確定 15 7.3 加工方法的選擇 16 7.4 加工工藝路線設(shè)計(jì) 18 7.5 加工參數(shù)的選擇、計(jì)算 198. 數(shù)控加工工藝過程卡269. 數(shù)控刀具卡2710. 數(shù)控加工工序卡2811. 檢驗(yàn)卡2912. 數(shù)控加工程序3013. 畢業(yè)總結(jié)3414. 參考文獻(xiàn)3515. 致謝361. 前言當(dāng)今世界各國(guó)制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，以提高對(duì)動(dòng)態(tài)市場(chǎng)的適應(yīng)能力和競(jìng)爭(zhēng)能力。大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進(jìn)制造技術(shù)已成為發(fā)達(dá)國(guó)家加速經(jīng)濟(jì)發(fā)展，提高綜合國(guó)力的重要途徑。數(shù)控技術(shù)也是我國(guó)制造業(yè)發(fā)展和綜合國(guó)力提高的關(guān)鍵技術(shù)，盡快加速培養(yǎng)掌握數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用型人才已成為當(dāng)務(wù)之急。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是

6、讓我們?cè)O(shè)計(jì)出一個(gè)零件的全部加工過程。需要我們對(duì)制圖軟件、編程、數(shù)控加工工藝等方面有很好的掌握。我覺得這對(duì)我們來(lái)說(shuō)是一個(gè)很好的實(shí)踐機(jī)會(huì)，是對(duì)我們所學(xué)理論課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的很好的鍛煉機(jī)會(huì)，也讓我們對(duì)大學(xué)三年的數(shù)控學(xué)習(xí)生涯進(jìn)行一次總結(jié)、補(bǔ)充和沉淀。在這次的畢設(shè)制作工程中，我鍛煉了自己獨(dú)立分析問題、思考問題、解決問題的能力，以及零件的工藝過程卡片的制作過程。為將來(lái)的工作打下牢固的基礎(chǔ)。這本畢業(yè)設(shè)計(jì)，是以加工工藝制作過程為主線和重點(diǎn)，包括了詳細(xì)的數(shù)控工藝分析，刀具選擇，完整的數(shù)控編程等內(nèi)容。幾乎涵蓋了整個(gè)數(shù)控專業(yè)所涉及的基礎(chǔ)知識(shí)。2.圖樣分析2.1 零件圖2.2 零件圖

7、分析該零件圖表面由圓錐、圓柱、逆圓弧、外螺紋、槽、內(nèi)孔等表面組成。其中多個(gè)尺寸有較嚴(yán)的精度和表面粗糙度等要求；該零件圖尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。2.2.1 左端表面這一組加工表面包括：車左端面、內(nèi)孔1:5錐度、34+0.025 0mm內(nèi)孔、22mm內(nèi)孔、560 -0.03mm輪廓、620 -0.04mm輪廓、30°倒角及1×45°倒角，內(nèi)孔上有個(gè)1:5錐度坐標(biāo)（ 26，28 ）。2.2.2 右端表面這一組加工表面包括：車右端面、r10mm外圓、340 -0.025mm輪廓、m40×2-5g/6g的外螺紋表面、37mm退刀槽、1:5錐度及倒角，在r10與

8、1:5錐度處有一個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)是（60.8，61.42 ），r10與37mm退刀槽處有一節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)（ 42，48 ），在輪廓線上有個(gè)1：5錐度坐標(biāo)（ 26，0 ）。2.3 標(biāo)注分析表示620 -0.04與340 -0.025、560 -0.03同軸公差是0.03;表示340 -0.025、560 -0.03圓跳動(dòng)公差是0.025。2.4 零件結(jié)構(gòu)工藝分析零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析,可從零件尺寸和公差的標(biāo)注,零件的組成要素和零件的整體結(jié)構(gòu)等三方面來(lái)闡述。車削零件加工面的標(biāo)注尺寸是按照加工順序標(biāo)注,避免多尺寸同時(shí)保證,由形狀簡(jiǎn)單和易接近的輪廓要素為基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸,例如,尺寸28±0.026以左端面為標(biāo)

9、注基準(zhǔn),尺寸28±0.026以軸340 -0.025 mm右端為基準(zhǔn),尺寸25±0.026以左端面為標(biāo)注基準(zhǔn),像這樣標(biāo)注則可以避免不必要的尺寸換算。對(duì)零件組成要素的工藝性分析是對(duì)組成零件各加工面的的分析,車削零件加工面為左端面,臺(tái)階面孔,整體形狀比較簡(jiǎn)單,這些能采用普通和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工,且刀具易進(jìn)入退出和順利通過加工表面.加工面和非加工面明顯分開,加工面之間也應(yīng)明顯分開。車削零件整體結(jié)構(gòu)工藝性這方面主要是：車削零件整體形狀有特別處,不是通用件,但不影響裝夾基準(zhǔn)，裝夾可選用70mm毛坯外圓為裝夾基準(zhǔn),34+0.025 0mm孔內(nèi)壁粗糙度有要求故不可作為裝夾基準(zhǔn),通過零件材料

10、的分析 ,其綜合性能較好,便于切削加工。2.5 零件加工工藝性分析2.5.1 技術(shù)要求軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級(jí)通常為it6-it8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸對(duì)于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。2.5.2 定位基準(zhǔn)選擇軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對(duì)軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。用兩中心孔定位

11、符合基準(zhǔn)重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準(zhǔn)。當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。數(shù)控車削時(shí)，為了能用同一程序重復(fù)加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準(zhǔn)確性，或?yàn)榱硕嗣嬗嗔烤鶆?，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時(shí)，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺(tái)階兒面作為軸向定位基準(zhǔn)。2.5.3 軸類零件的預(yù)備加工車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加

12、工，內(nèi)容通常有:直-毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸、保管過程中，或熱處理時(shí)常會(huì)發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會(huì)造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。切斷-用棒料切得所需長(zhǎng)度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。車端面和鉆中心孔對(duì)數(shù)控車削而言，通常將他們作為預(yù)備加工工序安排。2.5.4 熱處理工序鑄、鍛毛坯在粗前后應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機(jī)械性能；對(duì)于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面需在精加

13、工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。2.5.5 加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行 刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 以加工部位分序法 對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 以粗、精加工分序法 對(duì)于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的

14、變形而需要進(jìn)行校形，故一般來(lái)說(shuō)凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來(lái)確定，但一定力求合理。2.5.6在加工時(shí),加工順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以

15、減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞小的工序。在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個(gè)加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的m00或m01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動(dòng)”繼續(xù)加工。2.5.7走刀路線和對(duì)刀點(diǎn)選擇走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動(dòng)到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對(duì)刀點(diǎn),對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件上，但注意對(duì)刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時(shí)在第一道工序后對(duì)刀點(diǎn)被加

16、工毀壞，會(huì)導(dǎo)致第二道工序和之后的對(duì)刀點(diǎn)無(wú)從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對(duì)固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對(duì)位置關(guān)系找回原對(duì)刀點(diǎn)。這個(gè)相對(duì)對(duì)對(duì)刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺(tái)或夾具上。3.毛坯的選擇因?yàn)榱慵跀?shù)控加工中，由于加工過程自動(dòng)化使得余量不大，以及裝夾問題在毛坯設(shè)計(jì)時(shí)就要考慮好。并且毛坯的種類以及不同制造方法對(duì)零件的質(zhì)量、加工方法，材料利用率、機(jī)械加工勞動(dòng)量和制造成本等都有很大影響。因此在選擇毛坯時(shí)應(yīng)注意以下因素：3.1 零件材料及其機(jī)械性能當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如，材料是鑄鐵，就選用鑄造毛坯；材料是鋼材，且力學(xué)性能要

17、求高時(shí)，可選鍛件；當(dāng)力學(xué)性能要求較低時(shí)，可以選用型材或鑄鋼。3.2 零件的形狀和尺寸常見一般用途的鋼質(zhì)階梯軸零件，如各臺(tái)階的直徑相差不大，可以選用棒料；如個(gè)臺(tái)階直徑相差較大，宜用鍛件。尺寸大的零件，因受設(shè)備限制一般用自由鍛；中、小型零件可以選用模鍛。形狀復(fù)雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛。3.3 生產(chǎn)類型大量生產(chǎn)應(yīng)當(dāng)選用精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂貴費(fèi)用可由材料消耗的減少和機(jī)械加工費(fèi)用的降低來(lái)彌補(bǔ)，單件小批量生產(chǎn)應(yīng)采用木模手工造型或自由鍛。具體生產(chǎn)條件確定毛坯必須結(jié)合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場(chǎng)毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等。有條件時(shí)，應(yīng)積極組織地區(qū)專業(yè)化生產(chǎn)，統(tǒng)一供應(yīng)毛坯，

18、有利于保證毛坯質(zhì)量和提高經(jīng)濟(jì)效益。3.4 充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性為了節(jié)約材料和能源，隨著毛坯制造向?qū)I(yè)化生產(chǎn)發(fā)展，目前毛坯制造方面的新工藝，新技術(shù)和新材料的發(fā)展很快，例如，精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機(jī)械制造中的應(yīng)用日益增加。應(yīng)用這些方法后，可大大減少機(jī)械加工質(zhì)量。有時(shí)甚至可不再進(jìn)行機(jī)械加工，其經(jīng)濟(jì)效益明顯提高。綜上選擇45鋼為毛坯，在鋸床上按110mm長(zhǎng)度下料，直徑為70mm。4.加工設(shè)備的選擇零件的加工精度和生產(chǎn)效率在很大程度上是由機(jī)床的使用性能決定的，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)，主要是選機(jī)床種類及型號(hào)，選擇時(shí)參照相關(guān)手冊(cè)，產(chǎn)品樣品，遵循以下原則：1. 機(jī)床的

19、主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外形輪廓尺寸相適應(yīng)；2. 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)；3. 機(jī)床生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。當(dāng)在車間沒有相適應(yīng)的機(jī)床設(shè)備時(shí)，就需要對(duì)已有的機(jī)床進(jìn)行設(shè)備的改裝，使其成為專用機(jī)床。在此，應(yīng)根據(jù)具體要加工的零件的要求提出設(shè)計(jì)任務(wù)書，包括：一些必要參數(shù)、精度要求，產(chǎn)品要求，產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益等。我們學(xué)校設(shè)備型號(hào)及技術(shù)規(guī)格如下: ca6140普通車床主軸轉(zhuǎn)速范圍 正轉(zhuǎn) 101400轉(zhuǎn)/分、24級(jí) 反轉(zhuǎn) 141580轉(zhuǎn)/分、12級(jí)進(jìn)給量范圍 縱向 0.0286.33毫米/轉(zhuǎn)，共64級(jí) 橫向 0.0143.16毫米/轉(zhuǎn)，共64級(jí)螺紋加工范圍 米制螺紋 p=1-192mm，4

20、4種 英制螺紋 a=24牙/in，37種 模數(shù)制螺紋 m=0.2548mm，39種 徑直制螺紋 dp=196牙/in，37種主電動(dòng)機(jī) 7.5kw，1450轉(zhuǎn)/分 cxa6136 數(shù)控車床fanuc series oi mate-tc 數(shù)控系統(tǒng)最大回轉(zhuǎn)直徑500mm主軸轉(zhuǎn)速302000r/min(無(wú)級(jí)調(diào)速)x、z行程260×1100mm 主軸電動(dòng)機(jī)功率7.5kw綜上該零件的復(fù)雜程度不高,但要求精度較高，可在數(shù)控車上完成。5.刀具、夾具、量具選擇5.1刀具的選擇刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時(shí)，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)

21、率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。 選擇刀具壽命時(shí)可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來(lái)選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對(duì)于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對(duì)于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動(dòng)化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支m較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時(shí)，為

22、保證至少完成一次走刀，避免切削時(shí)中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來(lái)確定。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，這樣來(lái)滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。數(shù)控機(jī)床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。外圓車刀內(nèi)孔車5.2 夾具的選擇合理地選擇夾具, 能夠提高定位基準(zhǔn)精度從而保證加工精度,提高生產(chǎn)率,減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度.應(yīng)考慮:a、是否可用機(jī)床備有的各種通用夾具和附件。b、生產(chǎn)類型。c、夾具應(yīng)盡量敞開。d、自動(dòng)換刀具和換工作臺(tái)時(shí)不能與夾具或工件

23、發(fā)生干涉。單件小批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)優(yōu)先選擇通用夾具，如各種通用卡盤、平口虎鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺(tái)等，也可使用組合夾具。中批生產(chǎn)可以選用通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具。大批大量生產(chǎn)應(yīng)盡量使用高產(chǎn)效率的專用夾具，如氣動(dòng)、液動(dòng)、電動(dòng)夾具。此外夾具的精度應(yīng)能滿足加工精度的要求。由于是單件生產(chǎn)在加工左右端面及左端面各孔時(shí)，可用三爪卡盤夾住。5.3 量具的選擇選擇量具的基本原則1、 根據(jù)量具的極限誤差選擇量具；2、 在保證測(cè)量精度的前提下，應(yīng)選擇比較經(jīng)濟(jì)的量具；3、 根據(jù)被測(cè)件的大小、形狀、公差、質(zhì)量、硬度、剛性和表面粗糙度等選擇相應(yīng)的量具；4、 根據(jù)被測(cè)件所處的狀態(tài)及其測(cè)量條件，選擇相應(yīng)的量具；5、

24、 根據(jù)工件的加工方法、批量和數(shù)量選擇相應(yīng)的量具。結(jié)合零件圖、原則選游標(biāo)卡尺、螺紋千分尺、內(nèi)徑千分尺、螺旋千分尺。6. 加工方案設(shè)計(jì)零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。毛坯左端，車端面，鉆中心孔，鉆20mm孔，車左端內(nèi)孔22mm、1:5錐度、34+0.025 0mm，車外圓輪廓560 -0.03mm、620 -0.04mm，毛坯右端，車端面，鉆中心孔、加工錐度、340 -0.025mm、螺紋m40×2mm、37mm退刀槽、圓r10、1:5錐度、560

25、-0.03mm。方案一：預(yù)備加工-車右端外圓至65mm-調(diào)頭裝夾右端-車左端面-鉆中心孔-鉆20mm孔-粗車內(nèi)孔-精車內(nèi)孔-粗車左端輪廓-精車端端輪廓-工件調(diào)頭包銅皮裝夾 -車右端面-鉆中心孔-加頂針-粗車右端輪廓-精車右端輪廓-切退刀槽-車螺紋。方案二：預(yù)備加工-車右端面-鉆中心孔-加頂針-粗車右端輪廓-精車右端輪廓-切退刀槽-粗車螺紋-精車螺紋-工件調(diào)頭裝夾34mm-車左端面-鉆中心孔-鉆20mm孔-粗車內(nèi)孔-精車內(nèi)孔-粗車左端輪廓-精車端端輪廓。方案三：預(yù)備加工-車右端面-鉆中心孔-加頂針-粗車右端輪廓-精車右端輪廓-工件調(diào)頭裝夾-車左端面-鉆中心孔-鉆20mm孔-粗車內(nèi)孔-精車內(nèi)孔-粗

26、車左端輪廓-精車端端輪廓-工件調(diào)頭包銅皮裝夾-切退刀槽-粗車螺紋-精車螺紋。7. 數(shù)控加工工藝過程的制定7.1加工基準(zhǔn)的選擇a.粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇主要影響不加工與加工表面之間的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵守的原則如下：1）非加工表面原則 為了保證加工面與非加工表面之間的位置要求，應(yīng)選非加工面為粗基準(zhǔn)。2）加工余量最小原則 以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各加工表面有足夠的加工余量。3）重要表面原則 為保證重要表面的加工余量均勻，因選擇重要加工面作為粗基準(zhǔn)。4）不重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時(shí)，其在機(jī)床上（或夾具中）的實(shí)際位置可能

27、與第一次安裝時(shí)不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導(dǎo)致相應(yīng)加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)重復(fù)使用。5）便于工件裝夾原則 作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。綜上原則應(yīng)選右端為粗基準(zhǔn)。b.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來(lái)考慮，同時(shí)也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循如下原則：1）“基準(zhǔn)重合”的原則即應(yīng)盡量能夠比較容易地獲得加工表面對(duì)其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的相對(duì)位置精度，可以避免由定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。2）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則即可保證各加工表面間的互為位置精

28、度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差，也簡(jiǎn)化了夾具的設(shè)計(jì)與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。注：基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一原則是選擇基準(zhǔn)的兩個(gè)重要原則，但生產(chǎn)實(shí)際中有時(shí)會(huì)遇到兩者互相矛盾的情況。此時(shí)，若采用統(tǒng)一定位基準(zhǔn)能夠保證加工表面的尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；若不能保證尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合原則，以免使工序尺寸的實(shí)際公差值減少，增加加工難度。3）“互為基準(zhǔn)”的原則為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或?yàn)槭辜庸け砻婢哂芯鶆虻募庸び嗔?，可采取兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。4）“自為基準(zhǔn)”的原則有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，因此選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。綜上原

29、則應(yīng)選左端為精基準(zhǔn)。7.2 裝夾方案的選擇與確定為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對(duì)生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。7.2.1數(shù)控車床常用的裝夾方式1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個(gè)卡爪是同步運(yùn)動(dòng)的，能自動(dòng)定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時(shí)，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。2）在兩頂尖之間裝夾。對(duì)于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時(shí)的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。3）用卡盤和頂尖裝夾

30、。當(dāng)車削質(zhì)量較大的工件時(shí)要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確，應(yīng)用較廣泛。4）用心軸裝夾。當(dāng)裝夾面為螺紋時(shí)再做個(gè)與之配合的螺紋進(jìn)行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確。7.2.2確定合理的裝夾方式裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端至60mm，調(diào)頭裝夾右端，加工左端達(dá)到工件精度要求；再工件調(diào)頭裝夾，用三爪自定心卡盤夾緊左端56mm，再加工右端達(dá)到工件精度要求。7.3 加工方法的選擇加工方法的選擇的原則是保證加工質(zhì)量和生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。為了正確選擇加工方法，應(yīng)了解各種加工方法的特點(diǎn)

31、和掌握加工經(jīng)濟(jì)精度以及經(jīng)濟(jì)粗糙第的概念。在選擇加工方法時(shí)，一般是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查表來(lái)確定，再根據(jù)實(shí)際不同情況或工藝實(shí)驗(yàn)進(jìn)行修改。在查表時(shí)，滿足同樣要求的加工方法有很多種，所以選擇加工方法時(shí)要考慮以下因素：（1）選擇相應(yīng)能獲得經(jīng)濟(jì)精度的加工方法。（2）工件材料的性質(zhì)。（3）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小。（4）結(jié)合生產(chǎn)內(nèi)型考慮生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。（5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件。為了正確選擇加工方法，應(yīng)了解各種加工方法的特點(diǎn)和掌握加工經(jīng)濟(jì)精度及經(jīng)濟(jì)粗糙度的概念。經(jīng)濟(jì)精度是指在正常的加工條件下所能保證的經(jīng)濟(jì)精度加工精度是指在正常的加工條件下所能保證的加工精度加工過程中，影響精度的因素很多。每種加工方法在工同的工作條件下所達(dá)到

32、的精度是不同的。例如，在一定的設(shè)備條件下，操作精細(xì)、選擇較低進(jìn)給量和切削深度，就能獲得較高的加工精度和較細(xì)的表面粗糙度。但是這必然會(huì)使生產(chǎn)率降低，生產(chǎn)成本增加。反之，提高了生產(chǎn)率，雖然成本降低，但會(huì)增大加工誤差，降低加工精度。7.3.1零件加工如下： 左右兩端面：表面粗糙值ra 3.2且長(zhǎng)度方向無(wú)尺寸公差要求，所以采用在粗車即可以達(dá)到要求。 左端表面（560 -0.03mm）：表面粗糙值ra1.6，公差等級(jí)為it7，粗車-半精車-精車即可達(dá)到要求。 左端表面（620 -0.04mm）：表面粗糙值ra1.6，公差等級(jí)為it7it8，粗車半精車-精車即可達(dá)到要求。 34+0.025 0mm孔：表面

33、粗糙值ra1.6,公差等級(jí)為it7，粗車半精車-精車即可達(dá)到要求。 22mm孔：自由公差等級(jí)，表面粗糙度值ra3.2,粗車-半精車即可達(dá)到要求。 340 -0.025mm：表面粗糙度值ra1.6，公差等級(jí)為it7，粗車半精車-精車即可達(dá)到要求。 37mm退刀槽：表面粗糙度值ra3.2,無(wú)尺寸公差要求，采用粗車-半精車即可達(dá)到要求。 m40×2外螺紋：在數(shù)控車床粗車車螺紋即可。7.4 加工工藝路線設(shè)計(jì)制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以采用通用機(jī)車配以專用工夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)

34、率。除此之外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便降低生產(chǎn)成本。關(guān)于車削零件的機(jī)械加工方案在此設(shè)計(jì)了兩套，通過比較，選擇最佳的加工方案。工藝路線方案：工序號(hào) 工序名稱0 鑄造毛坯；1 車右端外圓；2 調(diào)頭裝夾右端；3 車左端面；4 鉆中心孔；5 鉆20mm孔；6 粗車倒30°角、34+0.025 0mm孔、1:5錐度孔、22mm孔；7 精車倒30°角、34+0.025 0mm孔、1;5錐度孔、22mm孔；8 粗車1×45°倒角、560 -0.03mm外輪廓、620 -0.04mm外輪廓；9 精車1×45°倒角、560 -0.03mm外輪廓、620

35、-0.04mm外輪廓；10 調(diào)頭包銅皮裝夾560 -0.03mm；11 車右端面；12 鉆中心孔 ；13 裝夾頂針；14 粗車1:5錐度、340 -0.025mm、m40mm外圓、r10mm、560 -0.03mm、倒角；15 精車1:5錐度、340 -0.025mm、m40mm外圓、r10mm、560 -0.03mm、倒角；16 切37mm槽；17 車螺紋m40×2；18 去毛刺；19 檢驗(yàn)入庫(kù)。此方案能保證零件圖上的個(gè)部位尺寸精度要求。7.5 加工參數(shù)的選擇、計(jì)算 7.5.1加工參數(shù)的選擇切削用量的選擇參數(shù)為背吃刀量，進(jìn)給量，切削速度。選擇刀具幾何參數(shù)，選擇切削用量數(shù)值合理與否，

36、對(duì)于切削加工的生產(chǎn)率，加工質(zhì)量和生產(chǎn)成本都具有非常重要的作用。選擇切削用量首先應(yīng)分析被加工材料的性能和加工要求，刀具材料性能，機(jī)床其運(yùn)動(dòng)參數(shù)，裝夾和加工系統(tǒng)剛性等條件。另外選擇切削用量還應(yīng)該考慮刀具壽命，特別數(shù)控刀具的壽命和特殊材料的刀具壽命。由于切削速度對(duì)刀具壽命影響最大，其次是進(jìn)給量，最小的是背吃刀量。因此選擇切削用量的步驟是先定背吃刀量，再選進(jìn)給量，最后選切削速度。必要時(shí)需校正機(jī)床功率是否允許。 7.5.1.1被吃刀量的選擇背吃刀量根據(jù)加工余量選擇選擇，切削加工一般分為粗加工、半精加工和精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時(shí)（ 表面粗糙度值ra12.5ra50um ）中等功率機(jī)

37、床，背吃刀量可達(dá)810mm，但對(duì)于加工余量打，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻，引振動(dòng)，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/33/4;第二次背吃刀量盡量取小，可取加工余量1/41/3；半精加工時(shí)（表面粗糙度值ra3.2ra6.3um ）背吃刀量一般為0.52mm；精加工時(shí)（表面粗糙度值ra0.8ra1.6um ）背吃刀量一般為0.10.4mm；所以選半精加工為粗加工背吃刀量，精加工為精加工背吃刀量。7.5.1.2外圓極端面進(jìn)給量參數(shù)值工件材料車刀刀桿截面長(zhǎng)度 mm×截面寬度 mm工件直徑/

38、mm背吃刀量p/mm3>35>58>812>12進(jìn)給量f/（mm/r）碳素結(jié)構(gòu)鋼合金結(jié)構(gòu)鋼耐熱鋼16×25200.30.4400.40.50.30.4600.50.70.40.60.30.51000.60.90.50.70.50.60.40.54000.81.20.71.00.60.80.50.620×3025×25200.30.4400.40.50.30.4600.60.70.50.70.40.61000.81.00.70.90.50.70.40.74001.21.41.01.20.81.00.60.90.40.6鑄鐵及合金鋼16

39、5;25400.40.5600.60.80.50.80.40.61000.81.20.71.00.60.80.50.74001.01.41.01.20.81.00.60.820×3025×25400.40.5600.60.90.50.80.40.71000.91.30.81.20.71.00.50.784001.21.81.21.61.01.30.91.00.70.97.5.1.3表面粗糙度進(jìn)給量7.5.1.4數(shù)控車削用量推薦表7.5.1.5切削速度參考值7.5.2 加工參數(shù)的計(jì)算7.5.2.1 車左端面、外圓、內(nèi)孔1）車30×70mm端面 背吃刀量ap=0.52

40、=1mm 進(jìn)給量f=0.60.8=0.6mm/r 切削速度vc=80120=90m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d=409r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為410r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=90.12m/min2）粗車34+0.025 0mm孔、22mm孔、560 -0.03mm外圓、620 -0.04mm外圓背吃刀量ap=0.52=1mm進(jìn)給量f=0.60.8=0.6mm/r切削速度vc=80120=100m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =1592r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為900r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=56.52m/min3）精車34+0.025 0

41、mm孔背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =1030r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1100r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=117.44m/min4）精車22mm孔背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =1592r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1100r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=75.99m/min5）精車560 -0.03mm外圓背吃刀量ap=0.10.4=

42、0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =626r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為630r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=110.78m/min6) 精車620 -0.04mm外圓背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =565r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=110.97m/min7.5.2.2 車右端面、外圓切槽，車外螺紋1）車70×70mm端面 背吃

43、刀量ap=0.52=1.5mm 進(jìn)給量f=0.60.7=0.6mm/r 切削速度vc=80120=90m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =409r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為410r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=90.12m/min2) 粗車26、340 -0.025、m40外圓、r10 背吃刀量ap=0.52=1.5mm 進(jìn)給量f=0.60.7=0.6mm/r 切削速度vc=80120=100m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =1592r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為900r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=56.52m/min3) 精車26外圓背吃刀量ap=0.10.

44、4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =1347r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1200r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=97.97m/min4）精車340 -0.025外圓背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=100m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =936r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=100.23m/min5）精車m40外圓背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0

45、.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =876r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為880r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=110.53m/min6）精車r10背吃刀量ap=0.10.4=0.2mm進(jìn)給量f=0.10.2=0.1mm/r切削速度vc=80120=110m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000vc/d =565r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=110.97m/min7）切槽背吃刀量ap=0.52=1.5mm進(jìn)給量f=0.050.2=0.1mm/r切削速度vc=70110=80m/min主軸轉(zhuǎn)速n=1000

46、vc/d =670r/min因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為600r/min, 所以實(shí)際切削速度vc=71.59m/min8）車m40螺紋背吃刀量ap=0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm進(jìn)給量f=p=2mm/r主軸轉(zhuǎn)速n1200/pk =520r/mink為保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為500r/min8數(shù)控加工工藝過程卡9. 數(shù)控刀具卡10.數(shù)控加工工藝卡11.檢驗(yàn)卡12. 數(shù)控加工程序12.1加工左端o0001m03 s900 t0202; 內(nèi)孔加工g00 x20. z2. m08;g71 u1. r0.5;g71 p10 q20 u0.5 w0 f0.6;

47、n10 g00 x37.;g01 z0. f0.1;x34. z-1.; z-8.; x26. z-28.; x22.; z-32.;n20 x20.;g70 p10 q20 s1100;g00 z100.;x100.;t0200 m05;mo3 s900 t0303; 外圓加工g00 x71. z2.;g71 u1 r0.5;g71 p30 q40 u0.5 w0 f0.6;n30 goo x54.;g01 zo. f0.1;x56. z-1.;z-25.;x62.;z-32.;n40 x71.;g00 x100. z100.;t0300;s630 t0404g00 x71. z2.;g70

48、 p30 q40;g00 x100. z100. m09;m05 t0400;m30;12.2加工右端o0002m03 s900 t0303; 外圓加工g00 x65. z2. m08;g71 u1. r0.5;g71 p10 q20 u1 w1 f0.6;n10 g00 x25.;g01 z0. f0.1; x26. z-0.5; x34. z-20.; z-28.; x37. x40. z-29.5; z-48.; x42.g03 x60.8 z-61.4 r10. f2;g01 z-68.n20 x75.g00 x100. z100.t0300;s1200 t0404;g00 x29.

49、z2.;g73 u3 w3 r5;g73 p30 q40 u0 w0 f0.1;n30 g00 x25.;g01 z0.; x26. z-0.5; x34. z-20.; z-28.; x37. x40. z-29.5; z-48.; x42.g03 x60.8 z-61.4 r10. f2;g01 x56. z-68.; z-70.;n40 x29.;g00 x100. z100.;m05 t0400;m03 s600 t0505 f0.1; 切槽g00 x41. z-45.；g01 x37.; x41.; z-48.; x37.; x41.;g00 x100.; z100.;m05 t0500;m03 s500 t0606; 螺紋加工g00 x40. z-26.;g92 x39.1 z-45.5; x38.5; x37.9; x37.5; x37.4;g00 x100; z100 m09;m05 t0600;m30;