精益生產起源于豐田生產方式TPS

1、精益生產起源于豐田生產方式tps 二十世紀50年月，豐田公司決心發(fā)展汽車工業(yè)。公司派出豐田喜一郎等人去美國學習，但是發(fā)覺美國的大量生產方式不適合日本。豐田只能走小批量多品種的道路。以大野耐一為代表的豐田員工發(fā)展了很好的管理哲學和管理方法, 在小批多種的環(huán)境下，一心一意與鋪張作斗爭，三十年流程效率提高了近100倍。這樣，當整個市場都開頭往多批少量方向轉變時，豐田早已成竹在胸了。豐田獲利豐厚，20xx年全球汽車領域利潤第一，20xx年仍舊是第一。 精益生產 美國麻省理工的一批學者對比研究了世界各大汽車公司，發(fā)覺豐田公司的生產方式最具競爭力，于是把豐田生產系統(tǒng)的特點加以總結，命名為“精益生產（lea

2、n production）”, 并通過轉變世界的機器一書向全世界推廣介紹。“l(fā)ean”是“瘦”的意思，因為與大量生產方式相比，這里投入的一切都大為削減。隨著這本書在全世界的暢銷，“l(fā)ean production”也在全世界得到承認。 精益生產的內涵 實施精益生產，就是從顧客的角度考察生產系統(tǒng)，逐步構筑擁有完美增值流程的生產系統(tǒng)。 生產系統(tǒng)的核心是三個增值流程 所謂流程，是指為了給客戶創(chuàng)造價值，根據正確的順序組織起來的一系列步驟。 工廠內直接為客戶創(chuàng)造價值的流程有三類，分別是： 從概念到發(fā)布的產品設計流程 訂單到交貨的生產流程 在產品交貨期內，供應的服務流程。 完美的流程具有的四種性質 valu

3、able：流程中的每一步驟都因顧客的真實需要而存在，步驟本身沒有鋪張。 capable：流程擁有很強的穩(wěn)定性，異常狀況很少出現(xiàn)。(six-sigma) adequate：假如異常狀況難以消退，那么對瓶頸要適當加以保護免受異常的沖擊，同時依據瓶頸消耗投入資源，避免過量生產。 flexile: 系統(tǒng)能快速從一種產品切換到另一種產品，而且不會對質量產生負面影響。 精益生產的實現(xiàn)步驟 相當多的企業(yè)實施了精益生產，結果是有成功有失敗。大量的成功經驗中提煉出了實施精益生產的方法與步驟。這些步驟是： 1：正確的確定價值-意識改革 正確的確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶

4、需求的最大滿意。 精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。 以客戶為中心的價值觀來端詳企業(yè)的產品設計過程、制造過程、服務過程就會發(fā)覺太多的鋪張：從不滿意客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，毀滅這些鋪張的直接受益者既是客戶也是商家。 與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。完全由商家設計和制造的產品、完全由商家設計好的服務項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，而這些功能并不一定是用戶所需要的、或必需的。最終將大量的鋪張以成本的方式轉嫁給了用戶。但用戶享受到的僅僅是別有專心的殷勤。 2：識別價值流value stream

5、 mapping 價值流是指從原材料轉變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設計和工程、到投產的技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動、哪些是可以馬上去掉的不增值活動。精益思想將全部業(yè)務過程中消耗了資源而不增值的活動叫做鋪張。 3：流淌 flow-追求“一個流” 流淌flow”和“拉動pull”是精益思想針對鋪張的解決方案。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流淌起來，強調的是不間斷地“流淌”。“價值流”本身的含義就是“流淌”的，但是由

6、于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，例如部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應流淌起來的價值。精益將全部的停滯作為企業(yè)的鋪張，號召“全部的人都必需和部門化的、批量生產的思想做斗爭”，運用持續(xù)改善、jit、一個流（one-piece flow）等方法創(chuàng)造價值的連續(xù)流淌。 4：拉動 pull 拉動”就是按客戶的需求設計投入和產出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后，用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對應，消退了過早、過量的投入，從而削減了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。 實行jit生產和一個流流淌和拉動將使產品開發(fā)時間削減50%、訂貨周期、削減75%、生產周期降低90%，這對傳統(tǒng)的改善來說簡直是個奇跡。 5：盡善盡美 perfection 上述4個原則相互作用的結果必定是價值流淌速度顯著的加快。這樣就必需不斷地用價值流分析方法找出更隱蔽的鋪張，作進一步的改進。這