SE同步工程主要內(nèi)容

1、四大工藝SE活動、沖壓1沖壓SE活動活動輸入的資料輸出1造型和基本斷面驗證1）分塊線合理性（成本、品質(zhì)、生產(chǎn)性 等方面）驗證2）以目標工序數(shù)為基準，找出各零件存 在的成形性問題并提供對策3 ）整車狀態(tài)的匹配程度，R '角的連貫性驗證4）通過驗證基本斷面，驗證成形性5）根據(jù)品質(zhì)確保的難易程度，提供零件改 善對策并提供對策6）提出工序數(shù)減少方案和整體方案7）驗證相關零件的組裝性，提出精度改進 萬案-油泥模型共同評審-提供基本斷面*油泥模型驗證報告 -造型變更要求*基本斷面驗證報告2研討及工藝分析1）產(chǎn)品數(shù)模合理性驗證2）內(nèi)板分塊合理性驗證，成本削減方案 驗證3）研究與材料利用率有關的各關聯(lián)

2、部分， 提出材料利用率提升方案4 ）對決定模具工序數(shù)的關鍵部位進行研 究，提出設變并決定基本工序5）材質(zhì)研究（成本、成形性和品質(zhì)）并提 出低成本材料使用方案和基礎工藝圖制作6）根據(jù)仿真分析結(jié)果提出產(chǎn)品數(shù)模設變 要求7）產(chǎn)品數(shù)模設變的工藝驗證和工序數(shù)確疋8 ）材料費削減方案和所需摞料尺寸提案9）與成形性相關的部位（開裂、皺紋）的工 藝方案確立-提供產(chǎn)品數(shù)模*產(chǎn)品驗證報告書-產(chǎn)品設變要求表*仿真分析報告-產(chǎn)品設變要求*詳細工序圖*材料費削減計劃*廢料利用方案3沖壓線負荷研究1 ）沖壓方向、工序數(shù)、成形力和模具尺 寸研究2）生產(chǎn)線合理性研究（生產(chǎn)量、物流、管 理）3）自動化條件研究并反饋-提供沖壓線

3、資料*沖壓線負荷計劃*自動化研究報告活動輸入的資料輸出4.工藝階段和模具設計階段-工藝驗圖要求*工藝指導圖1）主要零件工藝指導2） 主要零件工藝圖指導和研討（D/L圖） 提升材料使用率，減少工序數(shù)方案并反饋3）驗證保證值適用與否，決定保證值的量并反饋，包邊保證,外觀品質(zhì)提升保證, 車身精度提高保證4） 主要零件模具結(jié)構(gòu)圖紙驗圖5）對主要零件提出結(jié)構(gòu)改善建議，提出生產(chǎn)性提升方案-模具設計圖紙和沖壓線規(guī)格*工藝驗證報告*保證值適用計劃*驗圖報告*設計檢查清單2、沖壓部門SE活動的分析內(nèi)容（1）模型階段工作內(nèi)容范圍模型的 外形分 析模型分析1、外板的工藝分析及確定車身結(jié)構(gòu)2、外板結(jié)構(gòu)分型線分析協(xié)商決

4、定截面分析1、對部件的成形性評價及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、對沖壓加工方向進行分析并決定4、評價生產(chǎn)性及建立對策5、對外觀“ R勺評價與決定結(jié)構(gòu)分析1、對部件形狀的強度，剛度分析及評價2、部件形象的簡單化及部件的通用化分析及評價確定目標品質(zhì)部件的目標 品質(zhì)分析1、外板表面形狀的目標品質(zhì)決定2、外板強度，剛度的目標品質(zhì)決定（2）工程化產(chǎn)品設計階段工作內(nèi)容范圍部件的 成形性分析部件的成形性1、判斷表面應力可能發(fā)生部位及處理2、可能起皺部位的確認與處理3、可能發(fā)生龜裂部位的確認與處理4、生產(chǎn)線可能發(fā)生超差的部位的預測與處理5、產(chǎn)品“ R '的審查與決定6、部件的折彎性分析與處理工作

5、內(nèi)容范圍部件的CAE分析1、部件的成形性 CAE分析成形性分析2、外板強度，剛度 CAE分析3、確定及處理 CAE分析結(jié)果龜裂記起皺發(fā)生部位4、材料延伸率的決定與處理5、優(yōu)質(zhì)材料的研討與決定6、加壓力7、回彈角度的決定資料工藝圖1各零件的作業(yè)內(nèi)容零件公差表1與車身重復的內(nèi)容，用車身代替零件檢查工藝圖1各零件的檢查基準及表示測量點部件作業(yè)性分 析作業(yè)性1部件的沖壓方向、模具的工位數(shù)、加壓力等的決定2、部件成形工位間移送剛性的分析3、品質(zhì)培育1編制各零件的調(diào)試計劃表2、對冋題的內(nèi)容、對策和結(jié)果的記錄3、編制模具驗收表格4、檢查和修整靜態(tài)、動態(tài)和外觀精度，并編寫動靜態(tài)檢查表5、補充和確定有問題的工程

6、圖6、確定各零件的生產(chǎn)材料的等級7、對外觀問題的對策及修整8、實現(xiàn)90%以上的廢料處理9、S/B1 指第一次提供螺釘車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為85%以上）10、1PP指第一次提供小批量試裝車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為95%以上）11、2PP指第二次提供小批量試裝車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為98%以上）12、SOP指最終調(diào)試結(jié)束的沖壓零件，開始大批量生產(chǎn)開始的最后一批調(diào)試零件（零件檢測點、面、 邊界等合格率為100%）、焊接1焊裝S.E活動活動輸入的資料輸出1.關于白車身總成的研究1）總成件結(jié)構(gòu)2）焊接工藝流程-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3 維和2

7、維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設計變更建議報告2.生產(chǎn)性分析1）零部件的上線a. 上料順序b. 確定上料時是否出現(xiàn)干涉C.零部件搬運性：重量、尺寸d.就工件結(jié)構(gòu)的分析2）工位布置a. 零部件工序編排研究b. 分析自動化生產(chǎn)線的可行性C.分析焊裝線的生產(chǎn)效率-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3 維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設計變更建議報告3.作業(yè)性分析1）焊接條件分析a）分析米用標準 Cap Tip時的焊接工藝性b）

8、通過分析決定最佳焊點c）探討焊接法蘭邊的最佳寬度d）特種焊接對策研究e）部件搬運分析f）減少焊鉗數(shù)量分析（焊鉗標準化）2）分析注膠條件a）分析需要采用注膠的部位b）分析注膠形面c）注膠面形狀及間隙分析-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3 維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設計變更建議報告4.質(zhì)量保證分析1）加工基準合適與否a）編制樣車加工基準b）檢查形面、R干涉等C）檢查定位孔合適與否2）分析搭接面的形狀3）公差分析a）分析采用加工公差部位（一般公差適用 部位除外）b）外觀公差分析：公差分析及公差設定c）選

9、定采用移動公差的零部件d）設定移動公差-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3 維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設計變更建議報告4）包邊質(zhì)量a）分析包邊零部件的法蘭寬度b）檢查彎角部位的包邊條件C）分析包邊法蘭邊角5.關于成本的分析1）工時a）上料及焊接性研討b）盡量降低打磨及修整工作量進行分析2）研討板件結(jié)構(gòu)a）進行有關板件數(shù)量最少化方面的分析b）分析板件的剛性3）分析焊裝結(jié)構(gòu)a）盡量降低上料工位數(shù)b）搭接面的最佳化4）驗證焊接剖面a）實現(xiàn)焊鉗標準化b）實現(xiàn)焊鉗數(shù)量最小化C）探討其他焊接方法-產(chǎn)品圖紙：白車

10、身和折縫零部件（3 維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設計變更建議報告2焊裝部門SE活動的分析內(nèi)容.造型階段（1/1）工作內(nèi)容范圍模型 外形分析模型分析1.外板的工藝分析及確定車身結(jié)構(gòu) 2.外板結(jié)構(gòu)分型線分析協(xié)商決定.3.車身外觀間隙方向分析及決定.4.成本及工藝難易度分析及處理截面分析1.車身結(jié)構(gòu)的合理性分析及處理2.對車身結(jié)構(gòu)實現(xiàn)形式的分析及處理3.車身外觀間隙尺寸協(xié)商決定4.形面的大小，焊點位置的協(xié)商決定5.部件之間的裝配關系分析與處理目標品質(zhì) 決定目標品質(zhì)分析1.各開發(fā)階段部件及總成單位的目標品質(zhì)

11、的決定2.焊接目標品質(zhì)的決定3.外板表面形狀的目標品質(zhì)決定制定品質(zhì)基準書1.編制部件成型性、作業(yè)性等的品質(zhì)標準書。（2）.工程化產(chǎn)品設計階段工作內(nèi)容范圍工藝分析結(jié)構(gòu)組成分析1.對部件結(jié)構(gòu)單位和工序編排的分析和決定2.各工位作業(yè)內(nèi)容和實現(xiàn)形式的分析處理編排工序1.設備開動率和設備能力的計算2.初版平面布置設計3.工藝方案的選擇4.工位循環(huán)節(jié)拍的分析和計算5.作業(yè)工序中是否菜用自動化的分析與處理6.部件的搬運性的分析與處理7.部件的裝配順序（安裝順序）分析及處理8.工位間編排效率分析及處理9.編制工位編排及設備清單可靠性分析焊接可靠性1.焊點數(shù)里，大小，表面質(zhì)里的分析和確疋2.初版焊接參數(shù)表的編制

12、3.部件裝配部位的焊接方式分析與處理4.焊接部位是否可以滿足焊接條件的確認及處理5.工位內(nèi)焊接后變形的分析及處理6.焊接工藝性的分析及處理工藝可靠性分析1.焊接及工位間的部件移動時變形分析及處理2.工位間部件移送方法分析及處理3.部件箱架分析及處理作業(yè)性分析部件的裝配性1.部件裝配時難易度、實現(xiàn)形式等的分析及處理2.裝配時結(jié)合結(jié)構(gòu)問題分析及處理3.部件裝配時相互干涉問題分析及處理4.裝配后工位間移送問題分析及處理作業(yè)性分析焊接作業(yè)性1.人體操作性分析2.焊接作業(yè)性分析及處理3.焊槍的通用化和互換性分析及處理4.作業(yè)問題分析及處理5.PW焊接作業(yè)性問題分析及處理6.焊接自動化分析及協(xié)商決定一般作

13、業(yè)性1.焊接注膠作業(yè)性的問題分析及處理2.注膠面形狀分析及處理3.注膠作業(yè)部位的面形狀及間隙分析及處理結(jié)構(gòu)分析裝配性1.裝配工位及設備的最少化研討及處理2.搭接面的最佳化分析及處理3.定位孔可行性分析及處理4.基準孔可行性分析及處理編制技術(shù)資料編制工藝資料1.所有部件的基準孔和基準面的設定確認以及基準孔和基 準面的大小和位置的設定，編制基準書。2.編制各總成品質(zhì)保證體系圖。3.組套單（樹狀結(jié)構(gòu)）分析及編制。編制品質(zhì)及公差分析資料1.品質(zhì)保證體系一監(jiān)控計劃的編寫（包括焊接質(zhì)量的檢查）2.編制內(nèi)/外階差及間隙的公差關系。3.編制各部件及各總成的公差表。4.各部件及各總成的測量點設定及編制檢查基準書

14、。5.編制各部件特殊管理移動公差表。3）.樣車制作階段（1/1）工作內(nèi)容范圍S.E結(jié)果確認S.E結(jié)果確認1.在樣車制作過程中的工藝方案確認2.焊接作業(yè)性的確認和問題分析及處理3.裝配作業(yè)性的確認和問題分析及處理4.加工基準的可行性分析及處理5.外板件剛性及結(jié)構(gòu)驗證及處理1.車門總成的over ben di ng量的計算一般作業(yè)性2.車門總成的下沉量檢查并計算出數(shù)據(jù)3.外板剛性的確認及處理4.焊接品質(zhì)的確認及處理三、涂狀1涂裝SE活動活動輸入的資料輸出1分析車身結(jié)構(gòu)-生產(chǎn)效率1 ）研討吊具承載性2）研討涂裝夾具在車體上的安裝性-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面和主流程圖-總成

15、圖-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*流程圖紙報告*涂裝生產(chǎn)性SE報告*設計變更建議報告2分析車身結(jié)構(gòu)-涂裝性（作業(yè)性）1 ）評價車身外板的涂裝性-預測可出現(xiàn)涂漆流痕或涂漆不足現(xiàn)象部 位-噴涂區(qū)域分析-手動噴槍-就黑漆的噴涂及遮蔽工作性加以評價-UBS噴涂及遮蔽工作性加以評價-分析不可注膠部位-關于注膠槍的工作方便性加以評價2）評價車身內(nèi)板的涂裝性-預測可出現(xiàn)涂漆流痕或涂漆不足現(xiàn)象部 位-噴涂區(qū)域分析-手動噴槍-就黑漆的噴涂及遮蔽工作性加以評價-分析不可注膠部位-關于注膠槍的工作方便性加以評價-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*涂裝工作

16、方便性SE報告*設計變更建議報告3分析車身結(jié)構(gòu)-防腐性1）電泳、通電孔的評價-電泳孔位置及適合性的評價-電泳孔的尺寸及節(jié)距的評價2）前處理、電泳排水孔評價-排水孔位置及適當性的評價-排水孔尺寸及節(jié)距的評價-防止地板上積水的研討-研討排放時間3）氣泡防止孔評價-排水孔位置及適當性的評價-排水孔尺寸及節(jié)距的評價4）評價防腐蠟孔-蠟孔位置及適當性的評價-蠟孔尺寸及節(jié)距的評價-研討蠟噴涂部位內(nèi)板結(jié)構(gòu)-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-注蠟適用部位圖紙-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*涂裝防腐性SE報告*設計變更建議報告4分析車身結(jié)構(gòu)-防水性-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身*涂裝防

17、水性SE報告1 ）就注膠工藝性進行評價-研討注膠工作空間（檢查干涉）-分析不可進行注膠部位的漏水性-車身連接部位、接合部及槽口部進行研 討-研討可出現(xiàn)漏水現(xiàn)象部位及管理方案2）研討板件搭接部位的結(jié)構(gòu)-研討各搭接部位的涂裝工藝性-研討車身板件之間間隙-研討內(nèi)外板之間的加強版間隙（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-注膠適用部位圖紙-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*設計變更建議報告2、涂裝部門SE活動分析內(nèi)容（1）工程化產(chǎn)品設計階段工作內(nèi)容范圍涂裝作 業(yè)性分 析車身外部涂裝作業(yè)性分析1、車身外部涂裝作業(yè)性分析2、黑涂性及噴涂性研討3、兩種顏色的適合性及涂裝性研討4、注膠的必要性及作業(yè)性研討5、

18、膠槍的作業(yè)性研討6、PVC涂裝作業(yè)性及涂裝性研討7、PVC膠槍作業(yè)性研討& UBS適用性及涂裝性研討電泳過程中電泳孔通電性分析1、電泳孔位置、數(shù)量及適合性研討2、電泳孔尺寸及排水性研討前處理、電泳工位孔的排水 性分析1、電泳孔尺寸及排水性研討2、電泳孔位置、數(shù)量及適合性研討3、排水孔位置及問題研討防止氣泡的孔的評價1、防氣孔的位置及數(shù)量研討2、防氣孔的大小及形狀研討車身結(jié) 構(gòu)和防 水性影 響分析注膠作業(yè)性評價1、注膠作業(yè)空間研討（檢查干涉）2、不可注膠作業(yè)部位研討漏水性評價1、車身連接部位、搭接部位、槽口部位研討2、選定預計漏水部位及管理方案研討鈑金搭接部位評價1、車身鈑金之間涂裝作業(yè)

19、性研討2、車身鈑金件之間間隙研討3、外板和內(nèi)板之間、加強板間隙研討（2）樣車制作階段工作內(nèi)容范圍樣車白車身拆 解分析及SE分析合理性驗證電泳車身拆解分析1、設定防銹檢查部位2、車身內(nèi)部結(jié)構(gòu)的 ED （電泳）涂裝狀態(tài)分析3、研討提高防銹品質(zhì)的對策4、ED涂裝性再研討5、為了涂裝防水性的注膠部位再研討6、防銹蠟的適用部位研討7、PT/ED的排水性研討（樣車體）8、前處理、電泳的工藝方法確認9、注膠、PVC涂裝的工藝方法確認10、中涂、表面涂裝的工藝方法確認11、面漆涂裝的工藝方法確認3、試生產(chǎn)的品質(zhì)培育1質(zhì)量培育計劃2、1pp質(zhì)量問題改善報告3、2pp質(zhì)量問題改善報告4、pp質(zhì)量問題改善報告5、對

20、新車型初期質(zhì)量進行跟蹤評價6、工序能力及工作編排確認四、總裝1總裝SE活動活動用戶提供的資料輸出1車身總裝的研究1）分析總裝結(jié)構(gòu)及其總體布置2）總裝工藝流程2關于裝配基準的評價（主要項目-質(zhì)量）1）零部件定位性-分析總體布局-確定定位順序，并檢查定位時是否出現(xiàn) 干涉-零部件搬運性：重量、尺寸2）研究裝配基準-分析能否決定總裝零部件的裝配位置-分析相對零部件基準的適合與否-相對標準，分析公差的正確性-分析設備及夾具的適用性-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-自制，外協(xié)件-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*流程圖紙報告*裝配基準評價 SE報告*設計變更建議報告3關于總裝

21、工藝性的評價1）關于總裝工藝性的分析-檢查面形狀、R干涉等-分析疋位孔適合性等-調(diào)整工作對應辦法-分析配合面形狀及其結(jié)構(gòu)-分析裝配方向及角度2）工作姿勢分析-工作位置分析（扭腰的工作等）-分析肉眼見不到部位的工作方便性-工作強度分析（零部件尺寸、重量等）-分析棱邊部分的安全性3）分析修理工作對應辦法-分析修整工作的容易性-修整工作時能否采用標準工具-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-自制，外協(xié)件-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*總裝工作方便性SE報告*設計變更建議報告4檢查所采用設備、夾具及工具的適合與否1）分析不同車型通用化生產(chǎn)線（用戶）-分析同其他車型并行生產(chǎn)

22、時可出現(xiàn)何種 問題-分析同老生產(chǎn)線設備，工夾具能否實現(xiàn)通 用2）檢查所采用設備、夾具及工具的適合 性與否-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-自制，外協(xié)件-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*評價 設備/夾具/工具 適合性SE報告*設計變更建議報告-分析設備、夾具、工具的適合性-分析采用特殊工具的部位-分析無法進行作業(yè)的部位-分析可采用自動化設備的零部件-分析注液設備的規(guī)格型號-分析檢測設備的規(guī)格型號-分析其他設備的規(guī)格型號5零部件評價1）防止投入不恰當規(guī)格型號的零部件-探討可識別不同零部件的辦法-零部件盛具設定分析2）分析產(chǎn)品結(jié)構(gòu)-分析分裝化可能性-分析零部件受污染，

23、破壞等影響的可能 性-分析螺接及插入力度-分析是否會發(fā)生異響-研討剛性（剛性、溫度影響等）-研討力矩可靠性-研討防水、防銹、防震與否-研討主要零部件的公差設定-產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）-典型斷面-主流程圖-總成圖-自制，外協(xié)件-圖紙的有關其它必要的技術(shù)信息*車輛零部件評價SE報告*設計變更建議報告2、總裝部門SE活動分析內(nèi)容（1）模型階段工作內(nèi)容范圍備注主要斷面分析部件裝配性分析1、主要截面的面形象、R干涉的研討2、定位孔的適合性研討3、主要部件的搭接面形狀及結(jié)構(gòu)研討4、主要部件的裝配方向及角度研討部件裝配力矩分析1、主要部件的力矩可靠性研討2、主要部件的固緊、插入力研討噪音分析1、主要截面部位的異響發(fā)生研討2、主要截面的鈑件間隙研討裝配基準分析1、主要大部件的裝配基準研討外觀問 題及公 差分析總裝部件外觀間 隙及公差分析1、前保險杠和翼子板的間隙及公差分析2、前保險杠和機艙蓋的間隙及公差分析3、前照燈和前保險杠、翼子板、機艙蓋的間隙和公差分析4、尾燈和后保險杠的間隙及公差分析5、尾燈和行李箱蓋的間隙及公差分析6、后保險杠和行李艙蓋的間隙及公差分析7、后保險杠和側(cè)圍的間隙和公差分析8、前風擋玻璃