米預(yù)制箱梁技術(shù)交底

1、技術(shù)交底書 技術(shù)交底書表格編號1310項目名稱京新高速臨白公路2-7項目部第 1 頁 共 10 頁交底編號工程名稱橋梁工程 設(shè)計文件圖號施工部位20米預(yù)制箱梁交底日期技術(shù)交底內(nèi)容：一、 施工范圍格日勒圖2號中橋，起止樁號 ZK508+995.3/YK509+000，全長86米，共4跨32片箱梁；格日勒圖3號中橋，起止樁號 ZK523+400/YK523+412.495，全長66米，共3跨24片箱梁。兩橋箱梁合計56片，其中邊跨邊梁16片，邊跨中梁16片，中跨邊梁12片，中跨中梁12片。二、 施工準備先期該梁場已預(yù)制近200片箱梁，為保證后續(xù)施工箱梁的質(zhì)量，需對以下問題調(diào)查落實：1、 檢查臺座鋼

2、板，對開焊變形的鋼板重新焊接修整。2、 檢查內(nèi)、外模板是否變形、有錯臺，對變形模板修整。3、 查看張拉設(shè)備檢定證書，對照標定日期及設(shè)備使用次數(shù)，確認設(shè)備是否需要重新標定。4、 重新計算張拉伸長量。三、施工方法1、施工工藝流程預(yù)制箱梁施工工序：清理臺座底板、腹板鋼筋綁扎安放預(yù)埋件安裝內(nèi)模頂板鋼筋綁扎支設(shè)側(cè)模澆筑砼養(yǎng)護拆除模型預(yù)應(yīng)力張拉孔道壓漿提梁、存放。2、鋼筋的制作及安裝鋼筋綁扎、安裝時應(yīng)準確到位，伸縮縫及防撞護欄預(yù)埋筋、翼緣環(huán)形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位，橫隔板鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低，間距一致，符合設(shè)計要求，無漏筋現(xiàn)象，也可以提前制作，整體安裝，與波紋管等

3、干擾的鋼筋嚴禁切斷，應(yīng)采取合理措施錯開。鋼筋連接接頭按規(guī)范要求錯頭并避開梁體受力較大部位。鋼筋焊接及彎起部位均得涂刷防銹漆。 已經(jīng)加工成型的鋼筋應(yīng)進行編號并堆放整齊，要做到下墊上蓋，防止鋼筋銹蝕和堆放混亂。綁扎梁體鋼筋時，嚴格按照圖紙的要求進行擺放，各種預(yù)埋件的種類、數(shù)量、材質(zhì)、位置均按設(shè)計要求進行配置，特別應(yīng)注意梁底調(diào)平墊板位置及標高。預(yù)制梁鋼筋分兩次安裝，即先底板、腹板，內(nèi)模安裝后再安裝頂板鋼筋。為確保鋼筋的保護層厚度，可用與梁體同標號的砂漿墊塊或塑料墊塊按梅花形墊置于綱筋與模型之間,用匝絲綁扎固定，綁扎牢固可靠，可以有效防止在澆筑時受擠壓而變形，縱橫向間距不得大于0.8m，梁底位置不得大

4、于0.5m，確保每平米墊塊的數(shù)量不小于4塊。鋼筋焊接嚴格控制搭接長度，兩結(jié)合鋼筋的軸線要保持一致，級鋼筋采用結(jié)502或結(jié)506焊條。3、預(yù)應(yīng)力體系波紋管安裝定位 腹板鋼筋安裝后，波紋管按鋼束坐標安裝就位，定位后的孔道應(yīng)平順。按照設(shè)計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管固定采用井字架12鋼筋點焊在主筋上，固定鋼筋間距為直線段1.0m，曲線段0.5m。 軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0.35mm,波紋管的連接應(yīng)采用管長200mm的大一號同型波紋管，并用膠帶包裹，確保不漏漿，防止水泥漿滲入導(dǎo)致堵塞。波紋管安裝縱向偏差不大于3.0cm，橫向偏差不大于1.0cm，豎向偏差不大于1.0cm。 筋焊接時應(yīng)做

5、好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。 形波紋管在澆筑前應(yīng)穿入比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入4根小塑料軟管，防止波紋管受擠壓而變形、或?qū)е侣{，確保在進行預(yù)應(yīng)力施工時的質(zhì)量，塑料襯管應(yīng)在混凝土初凝后及時抽出。 部負彎矩預(yù)應(yīng)力波紋管預(yù)留長度510cm,不得過長或過短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接。 波紋管安裝過程中，應(yīng)盡量避免反復(fù)彎曲。波紋管安裝就位后，檢查波紋管位置是否準確，曲線形式是否符合設(shè)計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等。如有破損，應(yīng)及時用粘膠帶修補。2 錨板、螺旋筋安裝 錨具、錨墊板必須使用正規(guī)大廠的合格產(chǎn)品

6、，錨下加強筋與錨下螺旋筋嚴格按照設(shè)計要求布設(shè)，螺旋筋與錨墊板相配套。在安裝錨墊板時必須與端頭模板固定牢靠，避免在施工過程中錨墊板下陷或錨下混凝土強度不足發(fā)生的安全事故。將螺旋筋和錨后加強鋼筋安裝就位后再安裝錨板（喇叭管），將波紋管穿入喇叭管內(nèi)并用膠帶封口。錨板安裝應(yīng)垂直于孔道中心線，防止張拉時預(yù)應(yīng)力損失及影響梁體受力。錨板上壓漿孔在安裝時應(yīng)填涂黃油，防止砼灌注時被水泥漿填充影響壓漿環(huán)節(jié)。 當(dāng)錨具需長期外露時，應(yīng)采取防銹措施。（3） 絞線存放及安裝 工程采用s15.2鋼絞線，運抵工地后應(yīng)放在置排水良好的地方，并做到下墊上蓋，防止銹蝕和腐蝕。下料時采用砂輪鋸切割，不得使用電弧焊、氣焊切割。同時注意

7、安全，防止鋼絞線在下料時傷人。 施工中按設(shè)計數(shù)量編束，并將鋼束一端用膠布包裹后穿入波紋管內(nèi)，使其兩端露出量相等并達到65cm的工作長度。鋼絞線的彎折處采用圓曲線過渡，管道必須圓順,同時要對預(yù)應(yīng)力鋼絞線進行編束、編號（或用不同顏色的油漆做出明顯標志）。 注意對預(yù)應(yīng)力鋼絞線原材料以及穿入張拉管后的保護，采取覆蓋、包裹塑料布等防止銹蝕的措施，不得在鋼絞線原材存放地及已穿鋼絞線的梁端部附近進行焊接工作，防止焊渣落到鋼絞線上。4、模板模板在使用前或使用過程中必須加強維修與保養(yǎng)，每次拆模派人進行除污與防銹工作，模板應(yīng)平整放置防止變形，并做到防雨、防塵、防銹，并且涂刷防銹漆過后用塑料薄膜附著，不得使用廢機油

8、和柴油代替脫模劑。模板在吊裝或運輸過程中，采取有效措施防止模板的變形與受損。 側(cè)模和翼沿模板采用大塊定型鋼模，每塊以螺栓連接，面板除銹后刷長效脫模劑。 梁體外模及內(nèi)模制作、安裝要求接縫嚴密、面板平整、光潔，對梳形板、預(yù)留孔道、拼接縫等易漏漿部位采取有效的堵漿措施以保證混凝土質(zhì)量。施工中接縫處可加泡沫條，以保證接縫處嚴實不漏漿。在底板和腹板鋼筋安裝就位后安裝內(nèi)模。內(nèi)外模固定措施：外模采用拉桿對拉緊固；同時兩側(cè)用斜拉調(diào)節(jié)拉桿，在頂板處設(shè)置壓杠（用槽鋼制作），避免澆筑混凝土?xí)r內(nèi)模上浮。模板在安裝后澆注混凝土前，應(yīng)對底模臺座反拱及模板的安裝進行檢查，尤其是梁寬、順直度、模板各處拼縫、模板與臺座接縫及各

9、種預(yù)留孔道的位置。當(dāng)梁片設(shè)置橫坡時，梁翼板必須按橫坡預(yù)制。梁底楔形塊在分隔墩及橋臺處設(shè)置，高度及坡度嚴格按照設(shè)計圖紙尺寸進行施做。在模板安裝時注意橋面橫坡，切勿將高低邊做反。5、砼澆注 施工準備所有原材料經(jīng)過檢查，均應(yīng)滿足配合比通知單的要求，根據(jù)試驗室下達的配合比，將其換算為每盤實際用量。對現(xiàn)場砂石料的含水率進行測定，并作適當(dāng)調(diào)整，入模坍落度控制在140160mm。選用的砂石料、添加劑和水泥等級要進行設(shè)計，除滿足混凝土強度和彈模要求外，還要確?；炷翝沧㈨樎芳盎炷镣庥^質(zhì)量，得選用表面光潔，顏色均勻的作為施工配合比。 搗固方式梁體澆注時采用斜向分段、水平分層、一次灌注完畢不設(shè)置施工縫。施工中應(yīng)

10、加強觀察，防止漏漿、欠振和漏振現(xiàn)象發(fā)生，模板邊角以及振動器振動不到的地方輔以插釬振搗。砼澆注分三層進行：第一層澆注高度為18厘米；第二層澆注高度到頂板倒角處 ；第三層頂板砼澆注，三層砼面銜接時間控制在混凝土初凝以前。在內(nèi)模底板預(yù)留槽口加強搗固，使底板砼充盈密實。待第一層砼澆筑完畢后，分別敲擊外模和內(nèi)模底板，檢查倒角處混凝土和底板砼密實與否。然后進行第二、三層砼澆筑，振搗采用插入式振搗，入模的砼每層厚度不超過30cm，采用插入式搗固器分層進行。插搗移動間距不得大于振搗器作業(yè)半徑的1.5倍，且插入下層砼內(nèi)的深度為510cm。每一振點的振搗延續(xù)時間為2030s，以砼不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿

11、為度。搗固時不要碰到鋼筋及模板和波紋管，以免影響到下面已凝固的砼，杜絕預(yù)制箱梁表面產(chǎn)生水紋現(xiàn)象，同時要加強預(yù)應(yīng)力錨具后的砼搗固。注意：派專人對梁體下方翼緣砼的密實度進行檢查，防止出現(xiàn)漏漿或不密實等質(zhì)量缺陷，支座契形塊和錨墊板后要加強搗固；要避免振動器碰撞預(yù)應(yīng)力管道、預(yù)埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)應(yīng)認真細致振搗，確保錨下混凝土密實。在梁體混凝土振搗澆筑完成后，采用木抹子對梁頂進行抹光，初凝之前再進行二次收漿處理，最后拉毛。6、模型拆除側(cè)模拆除時應(yīng)待砼強度不小于2.5Mpa并要保證砼構(gòu)件不缺棱掉角時拆除，內(nèi)模拆除采用箱梁兩端開孔進行。操作人員注意安全，加強通風(fēng)措施。橫隔板底模不應(yīng)與側(cè)模連成一體

12、，必須采用獨立的鋼板底模，以保證在先拆除側(cè)模后，橫隔板的底模還能起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除。避免橫隔板與翼緣、腹板交界處因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋。7、預(yù)應(yīng)力張拉1 施工準備 凝土強度不應(yīng)小于設(shè)計值，養(yǎng)生期限必須遵從設(shè)計規(guī)定，存梁時間不宜超過3個月。 張拉操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，考核合格，要求持證上崗；張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應(yīng)的油壓表讀數(shù)和鋼絲伸長量的計算，如果預(yù)應(yīng)力的伸長量與計算值超過6%，應(yīng)重新進行測定預(yù)應(yīng)力的彈性模數(shù)。尤其對千斤頂和油泵進行仔細檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉在砼強度達90%以上方可進行，通過試壓與梁體同條件養(yǎng)護的試件來確定。在張

13、拉施工過程中，正面不能站人，并設(shè)置擋板和警示標牌。且不可拆卸液壓系統(tǒng)中任何部件，壓漿泵使用嚴格按安全操作規(guī)程進行，壓漿工作人員應(yīng)腳穿雨鞋，戴防護眼鏡。 拉平臺及施工架應(yīng)搭設(shè)結(jié)實牢固。油泵運轉(zhuǎn)不正常情況下，應(yīng)立即停止，進行檢查，在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 管和千斤頂油嘴連接時應(yīng)擦拭干凈，防止砂礫堵管，新油管應(yīng)檢查有無裂紋，接頭是否牢靠，高壓油管接頭應(yīng)加強防護，以防噴油傷人。張拉預(yù)應(yīng)力鋼束張拉是保證預(yù)制梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序。張拉程序必須嚴格按設(shè)計規(guī)范要求進行。張拉設(shè)備安裝順序：錨具工作錨夾片限位板千斤頂和油泵工具錨及工具夾片。 張拉程序為N1N2N3。0初應(yīng)力10%（con）

14、20%（con）100%(con) 錨固 梁體鋼束張拉采用兩端同時對稱張拉，并按設(shè)計張拉順序進行操作 實施。張拉鋼束應(yīng)根據(jù)油壓表壓強值對應(yīng)標定數(shù)據(jù)張拉力，并分級進行張拉。 預(yù)應(yīng)力張拉鋼絞線伸長量的量測：在千斤頂尾端伸長的鋼絞線10cm處與梁體固定點之間直接測定鋼絞線在張拉前、初始張拉噸位，張拉噸位及卸荷后四種情況下的伸長值。每束預(yù)應(yīng)力筋都應(yīng)按要求張拉，采用“應(yīng)力-應(yīng)變”雙控的方法檢查張拉質(zhì)量，施工中應(yīng)做好各種記錄，以備檢查。 一束拉完后看其斷絲，滑絲情況，超過規(guī)定要求范圍需重新穿束張拉。錨固時也要做記號，防止滑絲。 預(yù)應(yīng)力鋼絞線在張拉控制力達到穩(wěn)定后方可錨固，端頭多余部分應(yīng)切除。 已張拉完成尚

15、未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預(yù)應(yīng)力鋼筋斷裂而釀成重大事故。（3） 孔道壓漿a) 準備及工藝流程 壓漿前須對孔道進行清潔處理，波紋管內(nèi)應(yīng)用壓縮空氣進行吹掃，必要時應(yīng)用水進行沖洗，再用壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。所有壓漿設(shè)備、材料、管道及相關(guān)工具現(xiàn)場準備到位，并預(yù)先進行組裝調(diào)試，確保施工中使用正常。工藝流程：壓漿用水泥漿配合比專項試驗波紋管留孔壓漿設(shè)備準備切割錨頭部分鋼絞線、封錨錨頭安裝控制閥門連接真空泵對孔道抽真空制漿、壓漿。為了保證箱梁孔道壓漿施工有序、有組織進行，確?？椎缐簼{質(zhì)量。在施工中擬使用兩個班組，一個班組負責(zé)鋼絞束張拉，另外一個班組負責(zé)壓漿施工。這樣有利于提高施工質(zhì)量，加快施工

16、進度。b) 壓漿的施工技術(shù)要求采用的水泥質(zhì)量檢驗合格、壓漿配合比經(jīng)監(jiān)理單位批復(fù)方可用于壓漿，壓漿漿液稠度控制在30s50s，水泥漿強度與梁體強度相同，水泥漿自拌制至壓入孔道的時間一般應(yīng)控制在30-45min范圍內(nèi)，在使用前和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪拌，鋼絞線張拉后，孔道應(yīng)盡早壓漿，一般不宜超過7d。壓漿時，對曲線孔道應(yīng)從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣，壓漿順序宜先壓注下層孔道。水泥漿壓注工作應(yīng)在一次作業(yè)中連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣泡的廢漿排出，其稠度與壓漿的漿液相同時停止。 保證鋼絞線全部充漿，進漿口應(yīng)予封閉，所有塞子、蓋子或氣門移動或打開。壓漿過程及壓漿后2天內(nèi)氣溫低于

17、5時，必須采用蒸汽養(yǎng)生的辦法蒸養(yǎng)一天，另外溫度大于35不得壓漿。 壓漿使用真空式壓漿泵，壓漿的最大壓力宜為0.5-0.7MPa；當(dāng)孔道較長或采用一次性壓漿時，最大壓力宜為1.0MPa。壓漿應(yīng)達到孔道另一端飽滿和出漿，并應(yīng)達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道充滿灰漿，關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5 MPa的一個穩(wěn)壓期, 該穩(wěn)壓期不少于2min。 壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實應(yīng)及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班應(yīng)留取不少于三組70.7mm×70.7mm×70.7mm立方體試件，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。（4）封錨

18、孔道壓漿后立即梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板錨具及端面混凝土的污垢。封錨在梁板架設(shè)后進行，以保證外觀。固定封錨模板，立模后校核梁長。封錨混凝土須仔細操作并認真搗實，務(wù)必使錨具處的混凝土密實。封錨混凝土澆筑后，靜置12h,帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7天。冬季氣溫低于5時不得澆水，并且養(yǎng)護時間增長，必須采用保溫措施防止封錨混凝土受凍。端面鑿毛凡是濕接縫、梁端等部位，拆模后立即用專用鑿錘進行鑿毛。鑿至露出粗骨料為止。四、梁板養(yǎng)生由于砼中水泥用量較高，水化熱較高，養(yǎng)護是箱梁質(zhì)量控制的重要環(huán)節(jié)，養(yǎng)護不及時和養(yǎng)護時間不夠都會造成砼開裂及張拉后徐變加快增大，影響梁體線型指標和以后架設(shè)完成后的使用功能。預(yù)制梁板一般養(yǎng)護：在拆完模后利用建梁時預(yù)埋的蒸汽管道接噴淋水管，采用加壓水對梁體進行養(yǎng)生，頂板使用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護。預(yù)制梁板冬季養(yǎng)生：在拆完模后使用阻燃篷布覆蓋蒸汽鍋爐蒸汽進行養(yǎng)生預(yù)制梁頂板埋設(shè)倒U型鋼筋，以保