沖壓設(shè)計(jì)工藝過程說明書

1、一、零件結(jié)構(gòu)工藝性分析1.1零件圖和產(chǎn)品功能側(cè)板的結(jié)構(gòu)如圖所示，齒輪端面的彈性側(cè)板起到端面間隙補(bǔ)償?shù)淖饔?。彈性?cè)板是一片薄鋼板，在它的一側(cè)表面燒結(jié)了一層磷青銅，一保證側(cè)板與齒輪端面有良好的摩擦性能。在側(cè)板的背面開有小孔和油道，可以調(diào)整壓油腔的液壓力，并可以產(chǎn)生撓性變形，緊貼齒輪端面，自動補(bǔ)償齒輪端面磨損量。由泵體內(nèi)表面，齒輪外表面和軸承座內(nèi)端面構(gòu)成了密封容積，并由兩齒輪的嚙合線外隔開，在退出的嚙合的一側(cè)形成的吸油腔，在進(jìn)入嚙合的一側(cè)形成了壓油腔。隨著工作壓力的升高，液壓油會從齒輪端面泄漏，通過在齒輪端面加彈性側(cè)板，把壓力引出，平衡內(nèi)部的壓力，保證泵的容積效率。1.2結(jié)構(gòu)、工藝特點(diǎn)分析分析零件圖

2、可知，側(cè)板由鋼面與銅面兩部分組成，銅面層厚0.6-0.8mm，鋼面與銅面要求的粗糙度要求較高需要精銑精拋因此要求毛坯銅層厚度大于0.8，其他外形表面粗糙度要求也較高需要精銑。側(cè)板上鏜有同軸的孔33.4mm和階梯孔36.93mm深 4.48mm，兩孔中心距為49.8mm。鋼面銑槽要求槽深2.85mm，銅面銑槽要求槽深2.03mm和2.54mm。該件大量的銑削會產(chǎn)生大量毛刺需要去毛刺工序。1.3 主要加工表面和技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差mm表面粗糙度 Ra公差精度等級形位公差mm銅面06-0.80.8鋼面8.915-9.1151.6IT9外圓表面64.54 0.8IT8內(nèi)孔表面33.4、36.93

3、3.2IT9 IT10銅面槽2.03、2.54 0.8IT17鋼面槽2.851.6IT10二、 毛坯制造2.1 制造材料方法、尺寸 毛坯由Q235+CuPb10Sn10雙金屬燒結(jié)后制成。要求外形尺寸為115.8*66*10.02mm2.2 各個加工表面的總加工余量的確定底面粗磨加工余量為0.1mm精磨加工余量為0.02mm銅面研磨加工余量0.06mm。各底面總加工余量為0.1*2+0.02*2+0.06=0.3mm。外形面粗加工余量1.0mm，精加工余量0.46mm。三、 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3.1 粗精基準(zhǔn)的選擇（1） 粗基準(zhǔn)的選擇：粗銑外形和銑銅面槽以鋼面為基準(zhǔn)、內(nèi)孔定位。（2） 精基準(zhǔn)的選擇：精

4、銑外形和銑鋼面槽以銅面為基準(zhǔn)、內(nèi)孔定位。3.2 工藝方案的擬定方案一：工序1：定位孔 工序2: 去應(yīng)力退火 工序3: 校 平 面 工序4: 雙端面粗磨 工序5: 鏜 孔 工序6: 粗銑外形 工序7: 銑銅面槽 工序8: 雙端面粗磨 工序9: 精銑外形 銑鋼面槽 工序10: 手工去毛刺 工序11: 研磨成品 工序12: 振動去毛刺 工序13: 校平面 工序14: 拋光 工序15: 清洗甩干 工序16: 終檢 工序17: 浸油 包方案二：工序1：定位孔 工序2: 去應(yīng)力退火 工序3: 校 平 面 工序4: 鏜 孔 工序5: 雙端面粗磨 工序6: 粗銑外形 工序7: 銑銅面槽 工序8: 雙端面粗磨

5、工序9: 精銑外形 銑鋼面槽 工序10: 研磨成品 工序11: 手工去毛刺 工序12: 振動去毛刺 工序13: 校平面 工序14: 拋光 工序15: 清洗甩干 工序16: 終檢 工序17: 浸油 包裝3.3方案比較：經(jīng)過對方案的比較分析選擇方案1。在工序4和工序5的順序上應(yīng)該依據(jù)先加工表面再加工孔的原則，該零件孔的表面精度要求較低而端面精度要求高因此應(yīng)先磨端面。而且方案2中研磨成品前應(yīng)該先手工去除零件上較大的毛刺以免在研磨時(shí)毛刺刮傷零件表面使零件達(dá)不到使用要求而報(bào)廢。四、工序內(nèi)容的擬定4.1工藝尺寸的確定 工序加工方法加工前尺寸mm加工后尺寸mm加工余量mm4雙面粗磨10.029.820.15

6、鏜孔32.433.4、36.931.0、1.7256粗銑115.8*6665.01.07銑槽9.827.72、7.122.1、2.78雙面精磨9.829.780.029精銑及銑槽65.0 9.7864.54 6.930.23 2.8511研磨9.789.7150.0654.2機(jī)床、夾具的選擇及加工內(nèi)容工序所用機(jī)床定位基準(zhǔn)加工內(nèi)容1在鉆床上鉆出中心距為49.8±0.025mm的孔2予氧化爐調(diào)試好予氧化爐，轉(zhuǎn)速：450r/min,溫度：220±10°,側(cè)板鋼面朝下擺放3檢查其平面度，不合格的校至0.08mm一下，整齊擺放，并填好數(shù)據(jù)，轉(zhuǎn)車間臨時(shí)倉庫4臥式雙端面磨床銅面

7、磨0.1mm，鋼面磨0.1mm，粗磨至尺寸9.82±0.02mm5數(shù)控車床在數(shù)控車上鏜孔33.4±0.02mm和鏜臺階孔36.96±0.02mm深4.48mm，兩孔中心距49.8±0.02mm6數(shù)控銑床以鋼面為基準(zhǔn)、內(nèi)孔定位，粗銑外形至尺寸2-65mm。7數(shù)控銑床以鋼面為基準(zhǔn)、內(nèi)孔定位，按圖示加工銅面槽保證槽底厚7.72mm和7.12mm8臥式雙端面磨床銅面磨0.02mm，鋼面磨0.02mm，粗磨至尺寸9.78mm9加工中心檢查銅面平面度并校至0.02mm以下，以銅面為基準(zhǔn)、內(nèi)孔定位按圖示精銑外形2-64.54mm中心距49.8mm，換刀銑鋼面槽，保證槽

8、底厚6.925mm10手工手工去除翻邊大毛刺11研磨機(jī)檢查產(chǎn)品平面度，校平到0.02mm以下并砂平基準(zhǔn)毛刺，銅面朝上，放入研磨盤中，研磨至尺寸9.715mm，保證槽底厚7.175mm12震蕩機(jī)在震蕩機(jī)里進(jìn)行側(cè)板拋光13檢查其平面度，不合格的校至0.01mm以下14拋光機(jī)銅面朝下，放入精拋設(shè)備中，銅面拋光15在清洗臺中用毛刷刷除表面及其他槽內(nèi)油污及其他污物，檢查產(chǎn)品表面有無缺陷16據(jù)圖檢驗(yàn)17按包裝規(guī)范操作五、切削用量的確定工序5（鏜33.4mm孔1和36.93mm階梯孔2）1.鏜33.4mm孔1和36.93mm階梯孔本機(jī)床采用的是CA6140臥式車床，采用YT5硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件

9、材料查表得刀具參數(shù)為Kr=45、前角。=20、刃傾角=0、刀尖圓弧半徑r1=0.6，r2=0.8。由表可知，選用桿部直徑為=圓形鏜刀。（1） 確定被吃刀量ap由前述可雙邊加工余量為1mm孔的直徑為33.4mm，單邊余量為:1：ap =0.5mm； 2: ap =1.765mm（2） 確定進(jìn)給量f 根據(jù)查表可知，當(dāng)鏜刀直徑為20mm， ap=0.5mm，鏜刀伸出長度為100mm時(shí)，f=0.15-0.25mm/r。選擇鉆刀的刀具耐用度：t = 100min。按表，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量，選f=0.02。（3） 確定切削速度v：查表 得：v =CvTmapxvfyv 式中，Cv=291，xv=

10、0.15，yv=0.2，m=0.2。根據(jù)耐用度T=60min，得修正系數(shù)KTv=1.0；根據(jù)工件材料b=375-460Mpa，得修正系數(shù)KMv=1.44；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)KSv=0.8；根據(jù)刀具材料得修正系數(shù)為Ktv=0.65；此處為鏜孔，經(jīng)差值計(jì)算得修正系數(shù)Kgv=0.765；主偏角Kr=45,得修正系數(shù)Krv=1.0。 V1=291/(600.20.50.150.20.2)*1.0*1.44*0.8*0.65*0.765*1.0=108.62m/min V2=291/(600.21.7650.150.20.2)*1.0*1.44*0.8*0.65*0.765*1.0=93.13m

11、/minn1=1000vd= 1035.13r/minn2=1000vd=802.7r/min查表，所選鏜床為 CA6140 臥式鏜床，轉(zhuǎn)速范圍 221120r/min，孔1選1120r/min，實(shí)際切削速度為：v=dn1000=117.52m/min孔2選900r/min, 實(shí)際切削速度為：v=dn1000=104.41m/min檢驗(yàn)機(jī)床功率由表得切削力與切削功率公式為：Fz=CFzapxFzfyFzvnFzkFzPm=Fzv60*1000式中，CFz=2650，xFz=1.0，yFz=0.75，nFz=-0.15，kFz=KTFzKMFzKgFzKkFzKyFz根據(jù)耐用度T=60min，得

12、修正系數(shù)KTFz=1.0；根據(jù)工件材料b=235Mpa，得修正系數(shù)KMFz=0.83；根據(jù)前角得修正系數(shù)KyFz=1.04；此處為鏜孔，經(jīng)差值計(jì)算得修正系數(shù)KgFz=1.04；主偏角Kr=45,得修正系數(shù)KkFz=1.0。kFz=1.0*0.83*1.04*1.04*1.0=0.898所以，切削力為1孔：Fz=2650*0.5*0.20.75*117.52-0.15*0.898=174.08N2孔：Fz=2650*1.765*0.20.75*117.52-0.15*0.898=614.50N切削功率：1孔 Pm=174.08*117.52/(60*1000)=0.341kw2孔 Pm=614.

13、50*104.41/(60*1000)=1.069kw據(jù)表格，CA6140機(jī)床P=7.5kw，P<Pm，故上述切削用量可行?？?：ap =0.5mm， f=0.2mm/r, v=117.52m/min(n=1120r/min)孔2：ap =1.765mm， f=0.2mm/r, v=104.41m/min(n=900r/min)2基本時(shí)間查表可知，Kr<90°的端銑刀對稱銑削的基本時(shí)間為tm=(Lw+L1)/f*iLw-工件銑削部分長度，mm；Vf-工作臺每分鐘進(jìn)給量，mm；L1-切入行程長度，mm；i-進(jìn)給次數(shù)。已知vf=117.52mm/min，LW=25mm，查表得

14、切入行程長度L1=0.5-1.0mm，所以基本時(shí)間為tm=(104.9+0.8)/117.52*1=0.9min 工序6（粗銑外形）1切削用量的確定已知加工材料為Q235，b=375-460Mpa，機(jī)床為XA5023新型立式銑床，所選刀具為高速鋼面銑刀，其參數(shù)：直徑d=10mm，長L=50mm，齒數(shù)z=4。根據(jù)表確定銑刀角度，選擇前角。=20、后角=12、主偏角Kr=45，,螺旋角=25。銑削背吃刀量ap=0.5mm。（1） 確定每齒進(jìn)給量af，由表可知XA5023新型立式銑床的主電動機(jī)功率為7.5kw，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度中等、高速鋼面銑刀加工鋼料時(shí)，每齒進(jìn)給量af=0.08-0.15mm/z。本

15、工序背吃刀量中等，選0.1mm/z。（2） 選著銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度 根據(jù)表知，銑刀后刀面磨損極限值為1.8mm，銑刀直徑d=10mm時(shí)，經(jīng)差值計(jì)算得合理耐用度T=70min。（3） 確定切削速度v和工作臺每分鐘進(jìn)給量vf 銑削速度可以通過計(jì)算得出，查表可知，高速鋼銑刀銑削速度為15-35m/min,則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是n=1000vd=477.46-1114.08r/min根據(jù)XA5032級床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表選1180r/min,實(shí)際銑削速度為v=dn1000=37.1m/min工作臺每分鐘進(jìn)給量為vf=f*n=af*zn=472mm/min根據(jù)表中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取vf=4

16、75mm/min則實(shí)際每齒進(jìn)給量為af=vfzn=0.1 mm/z(4)校驗(yàn)機(jī)床功率 由表可知，銑削里Fz和銑削功率Pm計(jì)算功率如下：Fz =CFapxFafyFawuFd0qFnwFzKFz = 778*0.50.95*0.10.8*10.021.1101.12350*4*0.92=235.40NPm=Fzv/60*1000=0.146kwXA5032銑床主電動機(jī)功率為7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削用量為ap=0.5mm ; af=0.1mm ; vf=475mm/min;v=37.1m/min;(n=1180r/min)2.基本時(shí)間查表可知，Kr<90°的

17、端銑刀對稱銑削的基本時(shí)間為tm=(Lw+L1)/f*iLw-工件銑削部分長度，mm；Vf-工作臺每分鐘進(jìn)給量，mm；L1-切入行程長度，mm；i-進(jìn)給次數(shù)。已知vf=475mm/min，LW=306.5mm，查表得切入行程長度L1=0.5-1.0mm，所以基本時(shí)間為tm=(306.5+0.8)/475*2=1.29min 工序7（銑銅面槽及倒角）切削用量的確定1.銑銅面槽切削用量已知加工材料為Q235，b=375-460Mpa，機(jī)床為XA5023新型立式銑床，所選刀具為高速鋼面銑刀，其參數(shù)：直徑d=5mm，長L=40mm，齒數(shù)z=4。根據(jù)表確定銑刀角度，選擇前角。=20、后角=12、主偏角Kr

18、=45，,螺旋角=25。銑削背吃刀量ap=0.9mm。（1）確定每齒進(jìn)給量af，由表可知XA5023新型立式銑床的主電動機(jī)功率為7.5kw，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度小、高速鋼面銑刀加工鋼料時(shí)，每齒進(jìn)給量af=0.06-0.10mm/z。本工序背吃刀量較大，選0.06mm/z。（2） 選著銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度 根據(jù)表知，銑刀后刀面磨損極限值為1.8mm，銑刀直徑d=5mm時(shí)，經(jīng)差值計(jì)算得合理耐用度T=65min。（3） 確定切削速度v和工作臺每分鐘進(jìn)給量vf 銑削速度可以通過計(jì)算得出，查表可知，銑刀銑削速度為10-15m/min,則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是n=1000vd=636.6-954.93r/min

19、根據(jù)XA5032級床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表選950r/min,實(shí)際銑削速度為v=dn1000=14.9m/min工作臺每分鐘進(jìn)給量為vf=f*n=af*zn=228mm/min根據(jù)表中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取vf=235mm/min則實(shí)際每齒進(jìn)給量為af=vfzn=0.062 mm/z(4)校驗(yàn)機(jī)床功率 由表可知，銑削里Fz和銑削功率Pm計(jì)算功率如下：Fz =CFapxFafyFawuFd0qFnwFzKFz (N)= 778*0.90.95*0.060.8*81.151.12350*4*0.92=292.01NPm=Fzv/60*1000(kW)=0.073kwXA5032銑床主電動機(jī)功率為

20、7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削用量為ap=0.9 ; af=0.06 ; vf=235;v=14.9m/min;(n=235r/min)2.倒角的切削用量該工序中倒角在實(shí)際生產(chǎn)中并不需要詳細(xì)計(jì)算，切削用量與銑槽相同即可。工序9（精銑外形及銑鋼面槽）切削用量的確定1.精銑外形已知加工材料為Q235，b=375-460Mpa，加工中心加工，所選刀具為涂層合金銑刀，其參數(shù)：直徑d=10mm，長L=50mm，齒數(shù)z=4。根據(jù)表確定銑刀角度，選擇前角。=20、后角=12、主偏角Kr=45，,螺旋角=25。銑削背吃刀量ap=0.08mm。(1)確定每齒進(jìn)給量af，由表可知主電動機(jī)功率為7

21、.5kw，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度中等、高速鋼面銑刀加工鋼料時(shí)，每齒進(jìn)給量af=0.08-0.15mm/z。本工序背吃刀量大，選0.08mm/z。(2)選著銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度 根據(jù)表知，銑刀后刀面磨損極限值為1.8mm，銑刀直徑d=10mm時(shí)，經(jīng)差值計(jì)算得合理耐用度T=70min。(3)確定切削速度v和工作臺每分鐘進(jìn)給量vf 銑削速度可以通過計(jì)算得出，查表可知，高速鋼銑刀銑削速度為15-35m/min,則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是n=1000vd=477.46-1114.08r/min根據(jù)XA5032級床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表選1180/min,實(shí)際銑削速度為v=dn1000=37.1m/min工作臺每分鐘

22、進(jìn)給量為vf=f*n=af*zn=377.6mm/min根據(jù)表中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取vf=375mm/min則實(shí)際每齒進(jìn)給量為af=vfzn=0.079mm/z(4)校驗(yàn)機(jī)床功率 由表可知，銑削里Fz和銑削功率Pm計(jì)算功率如下：Fz =CFapxFafyFawuFd0qFnwFzKFz = 778*0.080.95*0.790.8*10.021.1101.12350*4*0.92=58.61NPm=Fzv/（60*1000）=0.036 kwXA5032銑床主電動機(jī)功率為7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削用量為 ： ap=0.23 ; af=0.079 ; vf=375mm

23、/min;v=37.1m/min;(n=1180r/min)2.基本時(shí)間查表可知，Kr<90°的端銑刀對稱銑削的基本時(shí)間為tm=(Lw+L1)/f*iLw-工件銑削部分長度，mm；Vf-工作臺每分鐘進(jìn)給量，mm；L1-切入行程長度，mm；i-進(jìn)給次數(shù)。已知vf=375mm/min，LW=297.5mm，查表得切入行程長度L1=0.5-1.0mm，所以基本時(shí)間為tm=(297.5+0.8)/375*1=0.8min 銑鋼面槽切削用量已知加工材料為Q235，b=375-460Mpa，所選刀具為高速鋼兩面刃銑刀，其參數(shù)：直徑d=5mm，長L=40mm，齒數(shù)z=4。根據(jù)表確定銑刀角度，

24、選擇前角。=20、后角=12、主偏角Kr=45，,螺旋角=25。銑削背吃刀量ap=0.95mm。（1）確定每齒進(jìn)給量af，由表可知XA5023新型立式銑床的主電動機(jī)功率為7.5kw，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度小、高速鋼面銑刀加工鋼料時(shí)，每齒進(jìn)給量af=0.06-0.10mm/z。本工序背吃刀量較大，選0.06mm/z。(2)選著銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用度 根據(jù)表知，銑刀后刀面磨損極限值為1.8mm，銑刀直徑d=5mm時(shí)，經(jīng)差值計(jì)算得合理耐用度T=65min。(3)確定切削速度v和工作臺每分鐘進(jìn)給量vf 銑削速度可以通過計(jì)算得出，查表可知，高速鋼銑刀銑削速度為15-35m/min,則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是n=10

25、00vd=636.6-954.93r/min根據(jù)XA5032級床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表選950r/min,實(shí)際銑削速度為v=dn1000=14.9m/min工作臺每分鐘進(jìn)給量為vf=f*n=af*zn=228mm/min根據(jù)表中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取vf=235mm/min則實(shí)際每齒進(jìn)給量為af=vfzn=0.064mm/z(4)校驗(yàn)機(jī)床功率 由表可知，銑削里Fz和銑削功率Pm計(jì)算功率如下：Fz =CFapxFafyFawuFd0qFnwFzKFz = 778*0.950.95*0.060.8*6.51.151.12350*4*0.92=309.52 NPm=Fzv/60*1000=0.07

26、6kwXA5032銑床主電動機(jī)功率為7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削量為ap= 0.95 ; af=0.06 ; vf=235;v=14.9m/min;(n=950r/min)。 4.磨削用量.粗磨：本道工序是粗磨平面，已知加工材料為Q235和銅合金CuPb10Sn10。采用雙端面磨床精度較低，是從工件兩面向中心磨削，磨削單面背吃刀量ap=0.5mm,磨削兩次。能達(dá)到精度Ra1.6-3.2。精磨：本道工序是粗磨平面，已知加工材料為Q235和銅合金CuPb10Sn10。采用雙端面磨床精度較高，是從工件兩面向中心磨削，磨削單面背吃刀量ap=0.01mm,磨削兩次。能達(dá)到精度Ra0.

27、8-1.6研磨：本道工序是粗磨平面，已知加工材料為Q235和銅合金CuPb10Sn10。采用研磨機(jī)精度高，對銅面進(jìn)行磨削，磨削單面背吃刀量ap=0.01mm,研磨六次。能達(dá)到精度Ra0.8以下。六、夾具設(shè)計(jì)為了保證加工精度、提高生產(chǎn)效率。減輕工人勞動強(qiáng)度，在機(jī)械零件制造的過程中常常采用專用夾具。6.1數(shù)控銑對專用夾具的基本要求（1） 為保持工件在程序中所需要完成的代加工面充分暴露在外，夾具要做的盡可能敞開，夾具上的一些組成件（如定位塊、壓板、螺栓等）不能與刀具運(yùn)動軌跡發(fā)生干涉。因此，夾緊機(jī)構(gòu)元件能低則低，一防止夾具與數(shù)控銑床主軸套筒或刀具、刃具在加工過程中發(fā)生碰撞。（2） 為保持零件安裝方位與

28、機(jī)床坐標(biāo)及機(jī)編程坐標(biāo)系方向的一致性，夾具不僅能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向安裝，還要求能協(xié)調(diào)零件定位面與機(jī)床之間保持一定的坐標(biāo)聯(lián)系。（3） 夾具剛性與穩(wěn)定性要好。夾緊力應(yīng)力求靠近主要支撐點(diǎn)或剛性好的地方，不能引起零件夾壓變形。盡量不采用在加工過程中更換夾緊點(diǎn)的設(shè)計(jì)，當(dāng)非要早加工過程中更換夾緊點(diǎn)時(shí)，要特別注意不能因更換夾緊點(diǎn)而破壞夾具或工件定位精度。（4） 夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，裝卸方便，夾緊可靠，輔助時(shí)間盡量短。6.2鏜孔夾具的設(shè)計(jì) 零件毛坯為金屬板，因此可以將零件直接安裝在固定夾具上，采用壓板進(jìn)行夾壓，加工出2*13mm的兩個定位孔（注：配合位銷），孔距位49.8±0.01mm，夾具平面度在

29、0.03 mm以內(nèi)，兩定位銷孔的中心線與機(jī)床Y軸平行，夾具平面要保證與機(jī)床工作臺平面平行，利用百分表進(jìn)行檢驗(yàn)。1-零件2-壓板3-螺栓4-固定夾具6.3銑外形夾具設(shè)計(jì)在加工完2*33.4mm的孔之后，該零件的定位可先采用“一面兩銷”定位，即以銅面以及33.4mm兩個基準(zhǔn)孔作為定位基準(zhǔn)，配以帶螺紋的定位銷進(jìn)行定位和夾緊。由于此工件同軸度要求比較高，加入說二次裝夾，就達(dá)不到圖面要求了。因?yàn)?，二次裝夾總有裝夾誤差，所以我采用二次裝夾一次完成，也就是說，就加工好內(nèi)腔，然后，先用圓柱帶定位面的螺釘壓緊零件，然后，再松外面的壓板，然后調(diào)用加工外形的程序，銑削零件外輪廓及曲面槽。“一面兩銷”是箱體類、支架類

30、零件的常用定位方式，過去設(shè)計(jì)的夾具在裝配調(diào)試時(shí)往往要花費(fèi)很多時(shí)間和精力，經(jīng)常出現(xiàn)的問題是工件不好裝，需要重新修配定位銷。這樣不僅夾具的制造周期長，而且由于定位銷被反復(fù)拆裝，其裝配精度降低，從而影響加工精度的保持性。要解決這個問題，需從定位銷的設(shè)計(jì)入手。按常規(guī)方法設(shè)計(jì)制造夾具，在使用時(shí)往往會發(fā)生工件上的定位于夾具上的定位銷干涉的現(xiàn)象。究其原因主要有以下3點(diǎn)：（1） 定位孔具有形狀誤差（2） 定位孔于定位平面具有垂直度誤差（3） 工件上兩定位孔軸線具有平行度誤差 因此為滿足工件裝卸方便就必須使定位孔于定位銷之間留有足夠的間隙，即當(dāng)工件以“一面兩孔”定位時(shí)，夾具上的對應(yīng)定位元件是“一面兩銷”，在“兩

31、銷”中都采用削邊銷，從而達(dá)到避免過壓.1-零件2-壓板3-螺栓4-固定夾具6.4銑端面槽夾具設(shè)計(jì) 采用一次定位，兩次裝夾的方法進(jìn)行定位加緊，全過程保持內(nèi)孔銷定位不變，銑外形結(jié)束后拆掉中間夾板，換用側(cè)夾板，進(jìn)行下一道銑槽工序。1-定位銷2-零件3-壓板4-螺栓5-固定夾具七. 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)十幾天的機(jī)械制造工藝課程設(shè)計(jì)結(jié)束了，在這次實(shí)踐的過程中學(xué)到了一些除技能以外的其他東西,領(lǐng)略到了別人在處理專業(yè)技能問題時(shí)顯示出的優(yōu)秀品質(zhì),更深切的體會到人與人之間的那種相互協(xié)調(diào)合作的機(jī)制,最重要的還是自己對一些問題的看法產(chǎn)生了良性的變化. .在實(shí)習(xí)設(shè)計(jì)當(dāng)中依靠與被依靠對我的觸及很大,有些人很有責(zé)任感,把這樣一種事情當(dāng)成是自己的重要任務(wù),并為之付出了很大的努力,不斷的思考自己所遇到的問題.而有些人則不以為然,總覺得自己的弱勢。其實(shí)在生活中這樣的事情也是很多的,當(dāng)我們面對很多問題的時(shí)候所采取的具體行動也是不同的,這當(dāng)然也會影響我們的結(jié)果.很多時(shí)候問題的出現(xiàn)所期待我們的是一種解決問題的心態(tài),而不是看我們過去的能力到底有多強(qiáng),那是一種態(tài)度的端正和目的的明確,只有這樣把自己身置于具體的問題之中,我們才能更好的解決問題. 在這種相互協(xié)調(diào)合作的過程中,口角的斗爭在所難免,關(guān)鍵是我們?nèi)绾蔚奶幚碛龅降姆制?而不是一味的計(jì)較和埋怨.這不僅僅是在類似于這樣的協(xié)調(diào)當(dāng)中,生活中的很多事情都需要我們有這樣的處理能力,面對