中承式鋼管砼提籃拱橋施工方案課件

1、 太平湖大橋施工方案一、工程概況：安徽省太平湖大橋工程由安徽公路勘測設(shè)計院設(shè)計，主橋采用跨徑為336米的中承式鋼管砼提籃拱橋，矢高68米，矢跨比為1/4.94，拱軸系數(shù)為1.55，拱肋為等寬度、矩形截面的鋼管砼行架結(jié)構(gòu)。拱肋截面寬3.0米，拱頂截面高度為7.28米，拱腳截面高度為11.28米，單根拱肋采用4根1280鋼管組成上下弦管，鋼管壁厚自拱頂至拱腳分別為20、22和24，弦管之間采用豎腹管、斜腹管、橫綴管，豎腹管和斜腹管采用610×12和508×12鋼管，在分段接頭處采用雙腹管，橫腹管采用813×18，腹管之間采用多根377×8的小橫管連接。全橋拱

2、肋上下弦管之間共設(shè)24道橫撐，其中橋面以上18道X型橫撐，橋面以下5道橫撐，下弦管4道橫撐為背靠背K型橫撐，采用920×16鋼管。鋼管構(gòu)件制作總重量約5308噸。太湖大橋位于國家自然風(fēng)景區(qū)，大氣環(huán)境主要為濕熱及日照，結(jié)合大橋的地理位置及大氣環(huán)境，大橋主拱肋選用金屬噴涂（鋁）防護（涂層厚度150），外涂封閉漆兩道（涂層厚度60），中間漆一道（涂層厚度100）和面漆兩道（涂層厚度80）的防腐涂裝體系，防腐年限25年。橋面系鋼橫梁、縱梁選用醇溜性無機富鋅底漆防護（涂層厚度80）的防腐涂裝體系。業(yè)主可根據(jù)需要選用其它體系的防腐材料，但應(yīng)得到設(shè)計單位的認可。二、編制依據(jù)鋼混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計施工與驗

3、收規(guī)范（CECS 28:90） 網(wǎng)架結(jié)構(gòu)設(shè)計施工與驗收規(guī)范（JGJ7-91） 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81-2002） 鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001） 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 714-2000） 焊接管理制度（HJ ZR04-2000） 檢驗管理制度（HJZR05-2000） 理化檢驗管理制度（HJZR06-2000） 無損探傷管理制度（HJZR07-2000） 質(zhì)量信息管理制度（HJZR09-2000） 標記管理制度（HJZR10-2000） 三、工程特點：主拱肋1280×（20、22、24）約 2035噸和風(fēng)撐等500×12920×1

4、6約1056噸共計約3091噸鋼管均為現(xiàn)場下料制作焊接管，其余為無縫鋼管和鋼板組成。每肋按圖分段進行現(xiàn)場預(yù)制。施工周期300天。為確保焊接質(zhì)量對設(shè)計要求的所有級焊縫均作100%超聲波探傷。不小于10%X射線探傷。對設(shè)計要求的所有級焊縫均作20%超聲波探傷。四、施工方法1、工序流程圖：主管卷制主管卷板下料現(xiàn)場技術(shù)交底編制施工方案主管縱縫焊接和校園 放大樣實物（比例：1：1）無損檢測自檢交接實測取樣搭設(shè)施工平臺計算樣板剪絞樣板轉(zhuǎn)入下道工序下料組下料自檢交接轉(zhuǎn)入下道工序主拱肋組裝系統(tǒng)檢查測量焊接 圖1：主拱肋組對作業(yè)流程圖2、筒節(jié)預(yù)制2.1、下料前準備在下料作業(yè)前，必須進行三查：查該材料是否經(jīng)材料檢

5、驗部門檢驗合格。合格材料的標記為“ ！ ”，復(fù)驗合格材料的標記為“F”，無此標記，下料人員應(yīng)拒絕下料。查材料標記是否符合圖紙要求。查鋼板表面質(zhì)量是否符合規(guī)定的技術(shù)要求。2.2、劃線根據(jù)圖樣及工藝流程卡，劃出板料切割和加工的邊界線，并考慮一定焊接收縮余量。毛坯下料尺寸一般由以下三部分組成：毛坯下料尺寸=（展開長度（中徑）+切割余量+收縮余量），并可參照表一、二進行。下料前應(yīng)根據(jù)板料的寬度進行排板，排板時應(yīng)考慮內(nèi)件與筒體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)的焊縫。劃線找直邊應(yīng)以長邊為基準線，劃線完畢應(yīng)作好切割印記，打上沖眼標記。表一 板邊切割、切削加工和收縮余量（mm）材料板料厚度范圍切割余量收縮余量碳鋼83

6、0.892831.33241.5在下料作業(yè)過程中，應(yīng)按“標記管理制度”作好標記移植后，再下料。無標記的坯料，檢驗人員不應(yīng)檢驗，下道工序應(yīng)拒收。圓形筒體鋼板坯料加工（氣割）后，尺寸允差見表二。表二 鋼板坯料加工尺寸允差（mm），鋼板寬度2米，筒體鋼板展開下料規(guī)格對角線允差每邊長度偏差1280×20（3958+5）×20002.0±2.01280×22（3962+5）×20002.0±2.01280×24（3945+5）×20002.0±2.01000×16（3091+5）×20002.0

7、±2.0920×16（2840+5）×20002.0±2.0813×18（2497+5）×20002.0±2.0610×12（1878+5）×20001.5±1.0508×12（1558+5）×20001.5±1.0500×12（1533+5）×20001.5±1.02.3、下料板材下料方法采用氣割。采用氣割時應(yīng)將溶渣、飛濺物等清除干凈。采用半自動切割機下料、開坡口時，須留出合理的切割余量，并在切割過程中密切觀察鋼板的熱變形情況及其它突

8、發(fā)情況，以便及時調(diào)整，最終保證切割后鋼板的長、寬及對角線誤差合乎要求。用半自動切割機加工坡口時，應(yīng)勤用焊檢尺或樣板檢查坡口，使其角度和鈍邊符合工藝文件的要求。管材的下料應(yīng)注意以下幾點：a、對接管子管長應(yīng)不小于300mm。b、管端采用半自動坡口機加工端面焊接坡口，其鈍邊寬度的允差為±0.5mm，角度允差為±2.5°。c、管端應(yīng)光滑平整，無飛邊毛刺。對所需各種筋板采用半自動切割，盡量不采用手工氣割。2.4、卷制成型卷制成型前應(yīng)詳盡了解所用設(shè)備的工作原理和使用方法，工作能力范圍等，嚴格按照操作規(guī)程進行。卷板操作應(yīng)嚴格遵照以下各項執(zhí)行：a、卷板，一般可采用先預(yù)留直邊卷成扁

9、圓形，施焊后再校圓的辦法。直邊長度視卷制筒體直徑大小而定，一般為100150mm。預(yù)彎部分的弧長300mm。b、卷板操作時，設(shè)備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹灰、毛刺棱角或氧化皮等硬性顆粒。c、卷板前必須清除坯料表面的氧化物，卷板過程中應(yīng)不斷吹掃內(nèi)外剝落的氧化皮。d、卷板時應(yīng)采取多次給進滾彎，使彎曲半徑逐漸減小至規(guī)定尺寸，并適當(dāng)增加一定的過卷量，以抵消鋼板的回彈量。e、在沒有預(yù)彎的情況下，卷制小直徑筒節(jié)，不得低于上輥直徑的1.3倍。一次進給壓出的彎曲半徑不得低于卷板機工藝指針的最小彎曲半徑（一般約50倍板厚）。f、筒體卷圓后必須進行矯圓。具體要求見下表：筒體檢驗參數(shù) 單位：mm質(zhì)檢項目筒節(jié)對口

10、錯邊量bs12 bs/4 12<s40 b3.0焊接接頭軸向棱角度Es/10+2 且E5.0筒體同一斷面最大與最小直徑之差e1%DN 且e25.0縱縫、環(huán)縫對口錯邊量的控制可采取以下措施：在組對縱縫時，需用板尺保證錯邊量在允差范圍內(nèi)后方可點焊固定；在組對環(huán)縫時，應(yīng)預(yù)先盤取兩端口外弧長，計算出端口錯邊量，然后根據(jù)錯邊量進行點焊固定，每點焊一處都要嚴格按照這個錯邊量。為防止點焊的最后階段錯邊量超差，應(yīng)在較大范圍內(nèi)二次確定錯邊量后再按以上方法繼續(xù)點焊；當(dāng)最后出現(xiàn)錯邊量超差時，須在較大范圍內(nèi)磨開各點焊處，另行確定錯邊量。棱角度的控制措施：棱角度過大是組焊缺陷中最嚴重的一種，而最常出現(xiàn)的是縱縫棱角

11、度?？v縫棱角度是由于卷板時壓頭弧度超差或焊接方法選擇不當(dāng)造成的。因此在卷制壓頭時，需為可能產(chǎn)生壓頭弧度超差的筒節(jié)制作適宜的預(yù)彎頭胎具；或當(dāng)縱縫組焊完成后，將筒節(jié)放入卷板機重新卷制、矯圓。矯圓工藝可采用如下辦法，即加載滾圓減載加載降下上輥，使筒節(jié)在側(cè)輥筒節(jié)之間的一段發(fā)生彎曲變形；滾圓筒節(jié)在恒定彎曲半徑下回轉(zhuǎn)11.5圈；減載升起上輥，使輥間那部分筒節(jié)變形減少，減載可每0.5轉(zhuǎn)減載一次； 3、焊接焊接是橋梁制造中的關(guān)鍵工序，焊接質(zhì)量的好壞直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量。焊接必須遵循建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81-2002）等規(guī)范的要求，嚴格控制該工序中的每一個環(huán)節(jié)。3.1、焊接材料焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑

12、、氣體、電極和襯墊等。焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，且內(nèi)容齊全、清晰，并符合相應(yīng)標準的規(guī)定。必要時，焊接材料應(yīng)復(fù)驗后方可使用。焊接材料的選用應(yīng)按建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81-2002）及本公司合格的焊接工藝評定進行，且不得使用藥皮開裂、變質(zhì)的焊材。本工程焊接材料選用如下：1 埋弧焊用焊材：H10Mn2、HJ4312 手工電弧焊用焊材：J5073 CO2氣體保護焊用焊材：ER50-6、CO23.2、焊接材料的保管和使用3.2.1焊條、焊絲、焊劑應(yīng)儲存在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管。3.2.2焊條、焊劑應(yīng)按規(guī)定進行烘干，使用時應(yīng)置于保溫筒中；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次。焊條及焊劑在烘箱內(nèi)烘干

13、后，放入100150保溫箱中儲存，焊工領(lǐng)取焊條時必須帶上保溫筒，隨用隨取。焊條出保溫箱后4h內(nèi)用完，否則，需重新烘焙，但再烘焙次數(shù)一般不應(yīng)超過兩次。使用回收的焊劑，應(yīng)清除掉里面的渣殼、碎粉及其它雜物，與新焊劑混均后使用。3.23焊絲需去除油、銹、水。保護氣體應(yīng)保持干燥。3.3焊接工藝評定實施方案為了保證太平湖大橋焊縫焊接質(zhì)量，依據(jù)JGJ81-2002（建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程）的要求，特制定大橋焊接工藝評定實施方案。3.3.1工藝評定所用材料：母材：Q345D板材和管材焊材：埋弧焊用H10Mn2焊絲、 HJ431焊劑；手工電弧焊用J507焊條；二氧化碳氣體保護焊用ER50-6焊絲、CO2氣體。3

14、.3.2工藝評定項目及覆蓋范圍 表1 太平湖大橋焊接工藝評定項目表序號工藝評定編號焊接方法焊接材料接頭型式焊接位置適用范圍1CHP0556SAWH10Mn2, HJ431板對接F1280x24(22,20) 主弦管縱縫；813x18縱縫,508x12縱縫,610x12縱縫；916x16縱縫2CHP0560GMAW+ SAWER50-6H10Mn2 HJ431板對接+墊板F1280x24(22,20) 主弦管環(huán)縫（可轉(zhuǎn)動）；610x12環(huán)縫；916x16環(huán)縫3CHP0561GMAW+SMAWER50-6J507管對接+墊板6G1280x24(22,20) 全位置焊縫；508x12、610x12全

15、位置環(huán)縫；916x16全位置環(huán)縫4CHP0558SMAWJ507Y型角接6GR適用于所有相貫焊縫5CHP0559GMAWER50-6T型角接O適用于所有的全焊透及不焊透角接接頭符號說明：1、焊接方法：SAW單絲埋弧自動焊；SMAW手工電弧焊；GMAW實芯焊絲熔化極氣體保護焊。 2、焊接位置：F板平焊； 6G管傾斜固定全位置焊；O仰焊位置。3焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊縫層數(shù)等工藝參數(shù)見焊接工藝評定指導(dǎo)書表2表6。表2 焊接工藝評定指導(dǎo)書單 位 名 稱四川省化工建設(shè)總公司焊接工藝指導(dǎo)書編號CHP0556焊接工藝評定報告編號CHP0556焊 接 方 法SAW機械化程度半自動接頭型式簡圖：焊接順

16、序:母 材類 別 號規(guī) 格(mm)500x400 16牌 號Q345D適用范圍(mm)1232焊 接 材 料牌 號規(guī) 格(mm)烘焙溫度()烘焙時間(h)H10Mn25HJ4312502焊 接 位 置1G預(yù) 熱 溫 度保 護 氣 體層 間 溫 度清 根 方 法碳弧氣刨+手砂輪焊后熱處理電流種類及極性直、反后 熱 處 理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導(dǎo)電嘴至工件的距離（mm）錘 擊層焊接方法焊 材 牌 號焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氣 體流 量(L/min)1SAWH

17、10Mn2、HJ4315650±5034±28±124SAWH10Mn2、HJ4315750±5034±27±1編制：審核：表3 焊接工藝評定指導(dǎo)書單 位 名 稱四川省化工建設(shè)總公司焊接工藝指導(dǎo)書編號CHP0560焊接工藝評定報告編號CHP0560焊 接 方 法GMAW+SAW機械化程度半自動接頭型式簡圖：焊接順序:母 材類 別 號規(guī) 格(mm)500x400x16+500x60x6牌 號Q345D適用范圍(mm)1232焊 接 材 料牌 號規(guī) 格(mm)烘焙溫度()烘焙時間(h)ER50-61.2H10Mn25HJ4312502焊

18、接 位 置1G預(yù) 熱 溫 度保 護 氣 體層 間 溫 度清 根 方 法焊后熱處理電流種類及極性直、反后 熱 處 理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊第一層多道焊其它單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導(dǎo)電嘴至工件的距離（mm）815mm錘 擊層焊接方法焊 材 牌 號焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氣 體流 量(L/min)1GMAWER50-61.2110±1521±25.5±0.5141615172SAWH10Mn2、HJ4315650±5034±28

19、77;134SAWH10Mn2、HJ4315750±5034±27±1編制：審核：表4 焊接工藝評定指導(dǎo)書單 位 名 稱四川省化工建設(shè)總公司焊接工藝指導(dǎo)書編號CHP0561焊接工藝評定報告編號CHP0561焊 接 方 法GMAW+SMAW機械化程度手工接頭型式簡圖：焊接順序:母 材類 別 號規(guī) 格(mm)400x16 L=500墊板60x6牌 號Q345D適用范圍(mm)1232焊 接 材 料牌 號規(guī) 格(mm)烘焙溫度()烘焙時間(h)ER50-61.2J5074、53501焊 接 位 置6G預(yù) 熱 溫 度保 護 氣 體CO2層 間 溫 度清 根 方 法焊后熱處

20、理電流種類及極性直、反后 熱 處 理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊第一層多道焊其它單道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊單絲焊導(dǎo)電嘴至工件的距離（mm）815mm錘 擊層焊接方法焊 材 牌 號焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氣 體流 量(L/min)1GMAWER50-61.2110±1521±25.5±0.5141615172SMAWJ5074160±1024±32.6±0.235SMAWJ5075220±1026±32.8

21、7;0.2編制：審核：表5 焊接工藝評定指導(dǎo)書單 位 名 稱四川省化工建設(shè)總公司焊接工藝指導(dǎo)書編號CHP0558焊接工藝評定報告編號CHP0558焊 接 方 法GTAW+SMAW機械化程度手工接頭型式簡圖：焊接順序:母 材類 別 號規(guī) 格(mm)245x12(L=100)+273x16( L=500)牌 號Q345D適用范圍(mm)924焊 接 材 料牌 號規(guī) 格(mm)烘焙溫度()烘焙時間(h)J5073.2、4、53501焊 接 位 置6GR預(yù) 熱 溫 度保 護 氣 體層 間 溫 度清 根 方 法焊后熱處理電流種類及極性SMAW：直、反后 熱 處 理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊單

22、道焊焊前清理和層間清理手砂輪、鋼絲刷單絲焊或多絲焊導(dǎo)電嘴至工件的距離（mm）錘 擊層焊接方法焊 材 牌 號焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氣 體流 量(L/min)1SMAWJ5073.2120±1022±32.4±0.223SMAWJ5074170±1024±32.6±0.245SMAWJ5075230±1026±32.8±0.2編制：審核：表6 焊接工藝評定指導(dǎo)書單 位 名 稱四川省化工建設(shè)總公司焊接工藝指導(dǎo)書編號CHP0559焊接工藝評定報

23、告編號CHP0559焊 接 方 法GMAW機械化程度手工接頭型式簡圖：焊接順序:母 材類 別 號規(guī) 格(mm)300x150 12牌 號Q345D適用范圍(mm)924焊 接 材 料牌 號規(guī) 格(mm)烘焙溫度()烘焙時間(h)ER50-61.2焊 接 位 置仰焊位置預(yù) 熱 溫 度保 護 氣 體CO2層 間 溫 度清 根 方 法碳弧氣刨+手砂輪焊后熱處理電流種類及極性直、反后 熱 處 理擺動焊或不擺動焊不擺動焊單道焊或多道焊單道焊焊前清理和層間清理單絲焊或多絲焊單絲焊導(dǎo)電嘴至工件的距離（mm）1520錘 擊層焊接方法焊 材 牌 號焊材規(guī)格(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(mm)鎢極

24、直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氣 體流 量(L/min)14GMAWER50-61.226030028324.55.51520編制：審核：1焊接試件尺寸，按圖中標定尺寸。1.1CHP0556評定試件見圖一1.2CHP0560評定試件見圖二1.3CHP0561評定試件見圖三1.4CHP0558評定試件見圖四1.5CHP0559評定試件見圖五 圖一 圖二 圖三 圖四 圖五2焊縫試件外觀質(zhì)量和焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗：2.1試件的外觀檢驗應(yīng)符合下列要求：2.1.1用不小于5倍放大鏡檢查試件表面，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷；2.1.2焊縫咬邊總長度不得超過焊縫兩側(cè)長度的15%，咬邊深度不

25、得超過0.5mm；2.1.3焊縫外形尺寸應(yīng)符合表5的要求。表6 對接、角接及T形接頭焊縫外形尺寸允許偏差（mm）焊縫余高偏差焊縫寬度比坡口每側(cè)增寬角焊縫焊角尺寸偏差焊縫表面凹凸高低差焊縫表面寬度差不同寬度（B）的對接焊縫角焊縫對接與角接組合焊縫差值不對稱在25 mm焊縫長度內(nèi)在150mm焊縫長度內(nèi)B15時為03；15B25時為04；25B時為050305130301+0.1倍焊角尺寸2.553試件的內(nèi)部質(zhì)量對接試件應(yīng)按JB4730-94進行100%射線探傷，焊縫質(zhì)量不低于II級；角接試件應(yīng)按JB4730-94進行100%磁粉檢測，焊縫質(zhì)量不低于I級。3.1焊縫的機械性能試驗和驗收3.1.1對接

26、接頭焊縫試驗項目及合格要求3.1.1.1拉伸試驗 拉伸試樣2件，試樣按GB-2651的規(guī)定制取和試驗，每個試樣的抗拉強度值應(yīng)不小于母材標準中相應(yīng)規(guī)格規(guī)定的下限值。3.1.1.2彎曲試驗 3.1.1.2.1對接接頭的彎曲試驗：側(cè)彎試樣4件，試樣按GB-2653的規(guī)定制取和試驗，彎芯直徑和冷彎角度應(yīng)符合母材標準對冷彎的要求，試樣彎至180°后應(yīng)符合下列規(guī)定：各試樣任何方向裂紋及其它缺陷單個長度不大于3mm；各試樣任何方向不大于3mm的裂紋及其它缺陷的總長不大于7 mm； 四個試樣各種缺陷總長不大于24 mm（邊角處非熔渣引起的裂紋不計）3.1.1.2.2T 形接頭的彎曲試驗：試樣2件，試

27、樣按GB-7032的規(guī)定制取和試驗，彎芯直徑應(yīng)為4倍試件厚度，試樣彎至左右側(cè)各60°時應(yīng)無裂紋及明顯缺陷。3.1.1.2.3沖擊試驗 試樣6件，焊縫和熱影響區(qū)各3件，試樣按GB-2650的規(guī)定制取和試驗，每個區(qū)的三個試樣沖擊功平均值應(yīng)分別達到母材標準規(guī)定或設(shè)計要求的最低值，并允許一個試樣低于以上規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70%。3.1.1.2.4宏觀試樣 試樣按JGJ81-2002的規(guī)定制取，對接試樣1件，角接試樣：板2件；管4件，試樣按GB-226的規(guī)定試驗，試樣接頭焊縫及熱影響區(qū)表面不應(yīng)有肉眼可見的裂紋、未熔合等缺陷。3.1.1.2.5接頭硬度試驗 按GB2654-89規(guī)定進行對

28、接接頭和兩種T型接頭試樣各1件，當(dāng)硬度值不大于HV350時，則判為合格，否則，判為不合格。接頭硬度試驗與宏觀試樣可用同一試樣，即先檢驗宏觀，后檢驗硬度。3.3.3、所需的焊工持證項目1 F5D 適用于板水平對接、埋弧自動焊、 類鋼材、清根焊 (SAW-1G(K)-07/09)2F1D 適用于板水平對接、手工電弧焊、類鋼材、清根焊 (SMAW-1G(K)-12-F3J)35G1（c）D適用于管水平固定對接、手工電弧焊、類鋼材、低氫型焊條、帶墊板的焊接(SMAW-5G（K）-12/-F3J)4H2D 適用于板橫對接、手工電弧焊、類鋼材、清根焊 (SMAW-2G(K)-12-F3J)56G1（c）D

29、適用于管傾斜固定、手工電弧焊、類鋼材、帶墊板 (SMAW-6G（K）-12/-F3J)66GR4適用于管傾斜固定加擋板全位置、非熔化極氣體保護焊、類鋼材 （GTAW-6GR-12/-02）7. H2-1D適用于板橫對接、焊絲氣體保護電弧焊、類鋼材、清根焊，用于橫梁角縫的焊接。（GMAW-2G（K）-12-02）注：括號內(nèi)的代號為相對于鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試項目代號。3.3.4焊接要求1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，必須采取有效防護措施，否則禁止施焊。a. 風(fēng)速：氣體保護焊時大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；b. 相對濕度大于90%；c. 雨雪環(huán)境；d. 當(dāng)焊件溫度低于0時，應(yīng)在始焊處10

30、0mm范圍內(nèi)預(yù)熱到20以上。2 焊工必須嚴格按焊接工藝施焊。3 施焊時，應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧。焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。引弧板和引出板材質(zhì)應(yīng)與被焊焊縫相同。4 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。5 焊接過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷（如氣孔、夾渣、裂紋）應(yīng)及時清除后，才能繼續(xù)焊接。6 清根時，應(yīng)保證根部缺陷的徹底清除，并用砂輪將刨槽修磨圓滑。清根。7 為了控制變形量，應(yīng)采用合理的焊接順序。8焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板。引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。3.3.5焊縫返修3.3.5.1 當(dāng)焊縫發(fā)現(xiàn)缺陷需返修時，首先應(yīng)分析產(chǎn)生缺陷的原因，然后按評定合格的焊接工藝，編制

31、焊縫返修工藝。3.3.5.2 應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度 ，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材；3.3.5.3 清除缺陷時應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；3.3.5.4焊接時,宜采用多層多道焊，每層、每道焊縫的起弧與收弧處應(yīng)錯開，并注意起弧與收弧處的質(zhì)量。每焊一層應(yīng)仔細檢查,確定無缺陷后再焊下一層。焊補時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應(yīng)填滿弧坑。3.3.5.5返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。返修部位的焊縫表面，應(yīng)修磨使它

32、與原焊縫基本一致，盡量做到圓滑過渡，以減少應(yīng)力集中,提高抗裂性能。3.3.5.6 對兩次返修仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負責(zé)人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行；3.3.5.7返修前后的返修焊縫的性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。3.3.5.8返修焊接應(yīng)有返修的現(xiàn)場記錄，現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡,其內(nèi)容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)和施焊者及其焊工代號等。3.3.6焊接檢驗3.3.6.1 焊前應(yīng)對母材、焊材按照相應(yīng)標準進行檢查，焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備是否正常，并對坡口、接頭裝配及焊工資格、是否具備焊接工藝文件等進行檢查。3.3.6.2 施焊過程中，應(yīng)對焊工執(zhí)行焊接工藝情況進行

33、監(jiān)督、檢查。焊接接頭應(yīng)有施焊記錄。施焊記錄應(yīng)有焊工操作時詳細工藝規(guī)范參數(shù)，并有焊工、檢驗員、記錄員簽字。3.3.6.3焊后按焊接工藝卡要求及相關(guān)標準要求對所有焊縫進行外觀檢查，合格后再按圖樣要求進行無損探傷和評定。4、組裝方法：4.1、風(fēng)撐、腹桿和主拱直管段的組裝風(fēng)撐、腹桿和主拱的組裝根據(jù)工藝卡進行組裝，如下圖所示，但風(fēng)撐和腹桿的相貫待主弦管組裝完成后，經(jīng)地樣上測量和理論計算相吻合后再進行精確下料，并采用曲線切割機進行精密切割。 風(fēng)撐和腹管筒節(jié)環(huán)縫的組焊可采用立式倒裝法和臥式組對法。風(fēng)撐和腹管筒節(jié)環(huán)縫的兩節(jié)間采用立式倒裝法，以保證環(huán)縫的對口錯邊量、相鄰?fù)补?jié)的同心度和筒體的直線度。風(fēng)撐和腹管筒節(jié)

34、環(huán)縫的兩小段間采用臥式組對法：并以待組對的兩小段形成同向橢圓為原則，即長軸對長軸、短軸對短軸，進行環(huán)縫組對（見以下各圖）。操作步驟如下：a、合理布置轉(zhuǎn)胎，并將主動轉(zhuǎn)胎放置在各小段的中部；b、用直尺量取和拉直線相結(jié)合的方法使各轉(zhuǎn)胎等高、等跨度并平行；c、在待組對的一段筒體上合理布置起吊繩索；d、用倒鏈和千斤頂調(diào)整一端橢圓度與另一端完全吻合；e、通過轉(zhuǎn)動主動胎一側(cè)的筒體，對正度數(shù)線和錯邊量后開始點焊；f、利用行車或吊車、千斤頂或倒鏈調(diào)整對口端上、中、下各部的間隙，使之均勻一致。4.2、主弦管兩節(jié)曲管段的預(yù)制用一張規(guī)格為20mm×2m×10m的鋼板作為曲管段的預(yù)組裝平臺，平臺用水

35、平儀找平，要求不水平度小于5mm，根據(jù)節(jié)段組裝工藝卡給定兩節(jié)段的交角劃出兩筒體水平投影線，將要對接的兩段鋼管置于鋼板面上，開好坡口套好襯板，調(diào)整好接頭間隙。用精確吊錘調(diào)整各段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，對接頭坡口進行除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，打底完成后吊至托輪上用埋弧進行填充等焊接工作。（我們對該橋所有兩段組對組裝成段后的不直度作了統(tǒng)計，其不直度在58mm之間，該不直度滿足埋弧自動焊機的工藝參數(shù) ）4.3、主弦管兩節(jié)曲管段組裝成8米長曲段的預(yù)制 用一張規(guī)格為20mm×2m×10m的鋼板作為曲管段的預(yù)組裝平臺，平臺用水平儀找平，要求不水平度小于5mm，根據(jù)節(jié)段組

36、裝工藝卡給定兩節(jié)段的交角劃出兩曲段筒體水平投影線，將要對接的兩曲段鋼管置于鋼板面上，開好坡口套好襯板，調(diào)整好接頭間隙。用精確吊錘調(diào)整各段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，對接頭坡口進行除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，由于節(jié)段過長已不能用埋弧自動焊進行焊接，只能用手工電弧焊蓋面，為確保焊接時的變形最小，用電焊蓋面時必需兩個焊工對稱施焊，焊完12層填充層后，可將鋼管翻轉(zhuǎn)180度，以保證下面部分能焊接。起吊時控制好吊繩的捆綁位置，以免吊移過程中焊縫處彎矩過大影響焊縫質(zhì)量。（下圖為二拼一示意圖，具體每一節(jié)段見藝卡片）4.4、組裝要求：筒節(jié)組對時須按工藝卡進行，特別注意筒節(jié)組對縱縫的相對位置，確保主拱

37、的縱縫在拱上與腹桿、綴桿不相干涉，以減少焊縫的重疊現(xiàn)象。主拱縱縫應(yīng)放置在如圖所示的位置范圍內(nèi)。腹桿筒體的直線度誤差應(yīng)滿足以下要求：a、筒體直線度允差應(yīng)L/1000；d、筒體直線度的檢查是通過中心線的水平面和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個部位拉0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離縱縫的距離不小于100mm，當(dāng)殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。主弦桿曲段預(yù)制誤差應(yīng)滿足以下要求：a、 未起拱側(cè)筒體直線度允差應(yīng)L/1000；方向90和270。b、 起拱側(cè)的弦高差不大于L/1000；方向0和180。4.5、主拱的組裝根據(jù)業(yè)主提供的預(yù)制場

38、，結(jié)合我公司的施工經(jīng)驗，我們建議該橋分為三段放樣，在每一大段焊接完畢后，再按設(shè)計要求的段節(jié)進行切割，每段切割下的400mm長的節(jié)段進行編號作為橋組裝時包板用料，當(dāng)按圖分段后，各段之間保證不作任何移動，在兩段間組焊連接法蘭，連接法蘭組焊完后方可分段吊移，組焊管內(nèi)的加強筋，這樣能保證各段間相對尺寸，減少了拱段之間的預(yù)組裝工序，提高空中組裝精度。 試裝平臺的砼底板澆注完成并達到設(shè)計強度后，即可著手進行拱肋大樣的場地放樣工作(按施工計劃，首先預(yù)制拱頂部分，其后再制作兩邊跨鋼管桁架，)。每一跨的拱肋鋼管桁架相對于跨中是對稱的，只需放出半跨拱肋和整個拱頂段鋼管桁架大樣即可。4.5.1拱肋預(yù)制順序4.5.1

39、.1、待先制作的拱頂部分鋼管桁架完成后，將其吊離運至防腐作業(yè)場地，再進行兩邊跨鋼管桁架的制作。4.5.1.2、其次進行銅陵方向半跨拱肋鋼管桁架的制作，制作完成后將其吊離運至防腐作業(yè)場地，進行湯口方向半跨拱肋鋼管桁架的制作。4.5.1.3、最后進行湯口方向半跨拱肋鋼管桁架的制作，制作完成后將各段用轉(zhuǎn)向盤架調(diào)頭，其吊離運至防腐作業(yè)場地。 放出鋼管桁架大樣后為確保樣線在砼地上永久保存，因此在每一銅節(jié)的變向兩的水平投影線處用膨脹螺栓固定一塊100×100的鋼板將拱肋水平投影線引至鋼板上，打上樣沖并用油漆作上標記。4.5.2鋼管桁架的組裝順序： 4.5.2.1、拱頂桁架的組裝：首先定位拱頂上、

40、下弦管中心線一節(jié)鋼管，用精確吊錘調(diào)整該段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，并用如圖8的方法將其定位，并用水平儀將桿上表面找平，用300×100×20成對斜墊鐵找平，作為主拱頂段組裝的標準桿件，上下標準桿件固定后，分兩組向兩邊對稱組對已預(yù)制好8米長的弧形桿件，調(diào)整好鋼管切線與地樣放樣線相吻合，并采用相同的方法固定，并用水平儀將桿件將上平面找至與標準桿上表面標高一至，對接頭坡口進行除銹干凈后，即可進行接頭焊接打底，為確保焊接時的變形最小，用電焊蓋面時必需兩個焊工對稱施焊。當(dāng)弦桿分別向兩邊組焊完二根成品弦桿時，腹桿組對組開始組裝腹桿，腹桿只是點焊固定，待分別向兩邊組裝至設(shè)計第二個

41、分段點時，開始對腹桿進行焊接， 焊接先從中心分別同時向兩邊焊接，先焊接豎向腹桿，再焊接斜腹桿，每個接頭均由二名焊工相對應(yīng)同時施焊，當(dāng)焊完獨立四品桁架時，即可按設(shè)計圖上的分段處進行切割（如圖所示）將1和1#桁架吊至圖示的臨時存放區(qū)。（腹桿是連接上下弦管的主要受力構(gòu)件，因此對組拼質(zhì)量的要求很高，更求下料長度準確。桿件的下料采用計算機輔助下料法，坡口和間隙要符合要求，腹桿的軸線要保證處在同一水平面上，除設(shè)計要求外，豎、斜兩腹桿軸線與弦桿軸線交匯于同一點。并對比地大樣調(diào)整與大樣吻合。按焊接要求點焊在主弦管上。桁片中的每一吊裝節(jié)段所有桿件組拼并點焊完成，經(jīng)檢驗合格，方可按焊接順序和焊接要求進行施焊。）

42、組裝、焊接切割前后必須間隔1個分段節(jié)，以保證組裝時不受焊接變形的影響，切割吊離不影響焊接。這樣交替進行，完成上桁片的組焊工作。 移出的部分按上述方法組裝下桁片，下桁片組焊完四品桁架時，開始在下桁片上點焊920×18非吊桿部位的綴桿（吊桿部位不組裝），綴桿與主拱的垂直度，在主拱縱軸方向與標準角尺比較的方法，在主拱橫軸方向采用吊線垂的方法，測出綴管與線錘（角尺）間上下間距差，其垂直度不大于H/1000，則綴管組裝合格。綴桿點焊完成兩品后將移出的上桁片吊至綴桿上，復(fù)測上桁片的水平度，合格后將上桁片與綴桿點焊。綴桿的焊接：每條綴桿正下方必需墊實，用水平儀逐一監(jiān)測綴桿處，下面用300×

43、;100×20成對斜墊鐵墊實，以與原標高高出1mm為宜，以防止焊接綴桿時焊接點向下彎曲，打底完畢，蓋面焊由兩名焊工對稱施焊。吊桿部位綴桿的組裝：當(dāng)上桁片吊至下桁片時，吊桿部位用等長的臨時支承，距綴桿邊緣大約100mm。首先組裝已預(yù)制好的吊桿組合件，如圖示，用吊線法確保吊桿中心與地樣上吊桿中心線重合，方法用精確吊線將地樣上中心線轉(zhuǎn)移至主弦管上，該線就是件與主弦管的相貫線，與腹桿中心線的平行度首先取決于相貫線的下料精度，安裝時量取吊桿邊緣與主弦管的上下尺寸為同一值時則平行度為合格。按設(shè)計，上橫綴桿的縱縫在主弦管的縱軸方向上，這樣分布橫綴桿是不可能與吊桿加強板相焊接。我們建議將橫綴管對接縫

44、改至筋板的上下兩端，以20mm厚的筋板上下平面作焊縫的襯墊，這樣以滿足了設(shè)計上要求橫綴桿與筋板相焊以保證其強度，同時施工難度以降低，保證焊接質(zhì)量。建議改動焊縫位置如下圖所示。 X撐接頭的組焊：由于則側(cè)臥組裝， X撐接頭只有拱肋的一半能在預(yù)制場組焊，另一半只能在拱肋對接時組焊，橋兩邊第一至第三段采用單肋吊裝，在未組焊的肋片上將其翻轉(zhuǎn)180度組焊X撐拱接頭后再進行吊裝。組裝方法，將地樣上X撐接頭處與主弦管的交點引至主弦管上，再根據(jù)主拱的傾斜角度10°0028.73（即O點）和X撐與主拱的夾角，計算出OA、OB、L1、L2的長度，和O點距水平中心線的長度，（計算值現(xiàn)場提供）的并在主弦管上標

45、出A、B兩點，接頭的相貫線采用計算機放樣，并用0.3mm的鐵皮作成標準樣板包在支桿上進行劃線切割，坡口按圖S5-3（2）-21中設(shè)計的坡口型式進行二次切割，合格后即可進行組裝，點焊。再將接頭墊板切割成2決按圖S5-3（2）-21要求進行組裝，合格后進行焊接。（對下圖的結(jié)構(gòu)形式我們建議取消墊板，由于支管是由920×16鋼管組焊接，當(dāng)支管組對完后，由焊工從里面進行手工封底焊，在外面清根，再用手工焊蓋面，這種方法這樣既能保證焊接質(zhì)量又減少了材料的用量。特別是當(dāng)兩管夾角小于30度，這種組焊方法對焊接質(zhì)量最有保證。） 綴焊接完成4品后，按分段圖從中心開始向兩邊切割，切割下的 400mm筒節(jié)進行

46、編號，作為吊裝時的包板。切割完成后，保持節(jié)段間的相對位置不變，開始組裝兩節(jié)段間的吊裝接頭。拱肋分段吊裝接頭組裝，各段切開后檢測各切口是否位移，如有則進行調(diào)整，首先拱肋主弦管內(nèi)部加強肋，（如下圖示）其次組 焊拱頂側(cè)的肋板、定位鋼管和法蘭，焊接完后將拱腳側(cè)的法蘭用螺栓連接到拱頂側(cè)法蘭上，并緊固，再組焊拱腳側(cè)肋板并與法蘭焊接，焊接檢查合格后松開螺栓，將拱肋移至噴砂場作防腐。由于桁架臥制作的影響，部分焊縫位處于仰焊的位置，（每一分段有二個位置）為改變這這些位置，以方便焊接和保證焊接質(zhì)量此時可用龍門吊將桁架節(jié)段起模，搬至模外。將桁架節(jié)段整體吊離地面300mm以焊接下部約350mm長環(huán)縫。 移出桁架的位置

47、，即可再于本大樣上組拼下一組桁片，其方法與第一片桁片相同。4.5.2.2、拱腳段桁架的組裝：首先定位拱腳上、下弦管中心線一節(jié)長6000mm的鋼管，用精確吊錘調(diào)整該段鋼管水平方向兩邊與地上放樣線吻合，并用如圖8的方法將其定位，并用水平儀將桿上表面找平，用300×100×20成對斜墊鐵找平，作為拱腳段組裝的標準桿件，上下標準桿件固定后，依次向拱頂方向組裝上下弦桿。向拱頂方向組裝、焊接兩個節(jié)段長度后開始組裝腹桿，其余步驟同拱頂段的組裝與焊接。4.5.3.拱頂段與拱腳段對口節(jié)段的預(yù)組裝拱頂段與拱腳段對口節(jié)段的預(yù)組裝：根據(jù)弦管的節(jié)段焊縫位置圖，該段對口處在預(yù)制時必需預(yù)留組對活口，這對

48、該兩段在以后預(yù)組裝中提供良好的組對條件，預(yù)留部分如圖11所示：拱頂段的圖中上弦33管、下弦33管以及1和2號腹桿在拱頂段組裝時不焊接，待拱肢段與拱頂段預(yù)組裝時與拱肢段一起組對焊接。拱頂段與拱腳段對口的預(yù)組裝，共4個節(jié)段，由于這4個接口未進行預(yù)組裝，為確保橋拱能順利合龍，該4段必需進行預(yù)組裝，組裝方法，在原預(yù)制場放出該兩段的地樣，將拱頂銅陵方向1號節(jié)段吊至地樣上，并調(diào)整與地樣相吻合，再將拱腳銅陵方向3號節(jié)段吊至地樣上。調(diào)整與地樣相吻合，用上下弦桿的33號管將拱頂和拱腳段相聯(lián)接，組焊完后組裝焊接1、2號腹桿和圖示綴桿，檢查合格后進行分段，組裝吊裝接頭，焊接完后吊至防腐現(xiàn)場。再進行銅陵方向的下一段的

49、預(yù)組裝以及湯口方段的預(yù)組裝。 4.5.4. 起吊前兩肋間的拼裝工藝：兩肋組對橫向方向相對位置基準點的確定，在地樣上在每一節(jié)段的中心點上確定各段兩肋拼裝時的基準點，在節(jié)段切割前將地樣上基準點用吊線法引至該肋的下弦管且緊靠橋中心方向拱肋上，并用樣沖打上記號。根據(jù)設(shè)計要求，第一至第三段采用單肋吊裝，第四至第十一段采用雙肋吊裝，為確保吊裝時安裝精度，對組裝工藝作如下設(shè)計：雙肋的拼裝采用對稱立式拼裝法，在拼裝場用經(jīng)緯儀放出組裝拱肋的縱橫中心線，并放出墊塊位置線，用三根型鋼作為墊塊，先安裝1、2、3號型鋼，保證標高一至，且在同一水平面上，與下弦管接觸的6點高差不大于3mm，并將縱橫中心線引至型鋼上，橫向中

50、心線必須在2號型鋼的中心線上，2號型鋼增加墊塊厚度根據(jù)各段拱的曲線度確定，計算出2點與1、3的的高差，根據(jù)高差制作兩片墊塊墊在2號型鋼上即可。根據(jù)計算尺寸，在1、3型鋼上焊接下部定位鋼架，在2號型號上焊接上部定位塊。雙肋組裝，先將要組裝的拱肋吊起并立放在墊塊上，將拱肋下部緊帖下部定位塊，調(diào)整拱肋橫向中心與2號支架上的中心線重合，在2號鋼塊上方的上弦管用1噸手動葫蘆將兩肋向中心收至弦管帖緊上部定位塊，調(diào)整各點距離與設(shè)計相吻合，并臨時固定，即可組焊臨時支撐，組焊X撐的接頭，焊接完畢后吊至主拱吊裝現(xiàn)場。4.6、拱肋不直度的保證由于每一榀長達130米，因此每一榀拱肋的不直度能否保證是組裝成敗的關(guān)鍵，由于在組裝過程中不可能將整個平面保證在一個水平面內(nèi)，因此必須建立高程控制點，測出組裝平面內(nèi)的不平度，并作好詳細記錄，計算出上桁片各筒節(jié)下墊塊的高度，上桁片組裝完畢后，復(fù)測桁片的不直度合格后方可焊接，上桁片焊接完后復(fù)測桁片不直度，如有局部下沉用千斤頂頂升并在下面墊實。根據(jù)拱肋分段圖將上桁片割斷，并平移出組裝區(qū)。下桁片的組裝，按上述方法重新組裝下桁片，焊接完后復(fù)測桁片不直度，合格后在上桁片上按拱肋橫綴管構(gòu)造圖給定橫綴管座標畫出橫綴管安裝位置，組裝橫綴管，并點焊固定。上下兩桁片組裝，用行車將已分段的上桁片分別吊至