工藝管線施工方案

1、1 工程概況本工程為惠煉二期項(xiàng)目儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)242、243、244、245、246共5個(gè)單元33臺(tái)儲(chǔ)罐的配套工藝管線，及附屬設(shè)備、閥門等。工藝管道材質(zhì)主要為碳鋼，碳鋼管道總長度17682.8m，鍍鋅管道909.7m，伴熱管線14257.8m。閥門安裝DN350-DN15共計(jì)2147個(gè)，過濾器安裝23個(gè)。罐區(qū)內(nèi)地面管道采用管墩支撐，管墩高度為0.3m。2 編制依據(jù)石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工驗(yàn)收規(guī)范SH3501-2011；現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011；石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 GB50517-2010；現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB

2、50683-2011；石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收SH3064-2003； 3 主要施工方案3.1總體施工方案1）管線大部分直管段直接運(yùn)至安裝地點(diǎn)，在地面預(yù)制成“二接一”管，管架上采用吊車直接安裝就位。2）管道預(yù)制采用管道工廠化預(yù)制，管道的預(yù)制場地設(shè)置管道切割區(qū)，管道組對、焊接區(qū)、管段后處理區(qū)以及半成品擺放場地。以提高工效和施工質(zhì)量。預(yù)制好的管線采用半掛汽車運(yùn)輸。其中管道預(yù)制廠設(shè)2個(gè)坡口加工工位，2個(gè)埋弧焊工位，2個(gè)氣保護(hù)焊工位。3）安裝就位采取先底層后高層，同層管線先大管后小管。3.2 管線安裝施工工序管線安裝施工工序見下圖：1施工準(zhǔn)備階段管道支托架預(yù)制涂底漆管支架安裝試 壓圖紙會(huì)審

3、 技措編制、單線圖繪制 機(jī)具準(zhǔn)備原材料出庫檢驗(yàn) 庫及檢驗(yàn)焊接工藝評(píng)定技術(shù)交底管線號(hào)標(biāo)識(shí)下料切割焊工培訓(xùn)考試焊口標(biāo)識(shí) 組 對焊工號(hào)標(biāo)識(shí) 焊 接檢測標(biāo)識(shí)無損檢測不合格返修標(biāo)識(shí)檢查、質(zhì)量確認(rèn)預(yù)制管段安裝固定口焊接焊工號(hào)標(biāo)識(shí) 檢測標(biāo)識(shí) 無損檢測吹 洗預(yù)制階段安裝階段最終檢驗(yàn)階段管線施工工序圖 最終驗(yàn)收除銹、刷底漆防腐、保溫?zé)崽幚?3.3 具體施工方案3.3.1 施工準(zhǔn)備階段1) 圖紙會(huì)審施工前由管道、焊接等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會(huì)同設(shè)計(jì)、業(yè)主代表及監(jiān)理進(jìn)行圖紙會(huì)審，會(huì)審時(shí)做好圖紙會(huì)審記錄，把圖紙會(huì)審中提出的問題及時(shí)解決。2) 施工方案編制施工前由技術(shù)人員編制管道施工方案及質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃，上報(bào)業(yè)主及監(jiān)理審批。3

4、) 技術(shù)交底由技術(shù)人員對施工班組進(jìn)行現(xiàn)場技術(shù)交底，交底內(nèi)容有：工藝流程、管線安裝部位、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注意事項(xiàng)等內(nèi)容。4) 單線圖繪制對照施工圖紙，使用工廠設(shè)計(jì)系統(tǒng)軟件PDsoft 3D Piping 三維管道設(shè)計(jì)與管理系統(tǒng)，能適應(yīng)國內(nèi)設(shè)計(jì)院不同的出圖模式和水平的系統(tǒng)軟件繪制單線圖。利用該軟件，在建立管道等級(jí)數(shù)據(jù)庫和管線數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上，可逐段進(jìn)行管道建模，自動(dòng)產(chǎn)生單線圖（供現(xiàn)場安裝用）和管段圖（供預(yù)制廠用）。圖面上會(huì)自動(dòng)標(biāo)識(shí)有：管段號(hào)、焊縫號(hào)、管子下料尺,見下圖。5) 焊接工藝評(píng)定、焊工培訓(xùn)、焊工考試對于管道使用的所有材質(zhì)，如業(yè)主

5、未指定焊接工藝，施焊前必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。試驗(yàn)與評(píng)定工作按規(guī)范執(zhí)行。工藝評(píng)定需要經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主認(rèn)可批準(zhǔn)。對于參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進(jìn)行有針對的培訓(xùn)、考試，經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理批準(zhǔn)合格后才允許施焊。6) 施工人員資格審查管理人員必須有符合招標(biāo)文件要求的相應(yīng)崗位的資質(zhì)證書，作業(yè)人員必須有管工、焊工、氣焊工、起重工等相應(yīng)專業(yè)的資質(zhì)證書。 7) 壓力管道安裝報(bào)審管道安裝前，由項(xiàng)目部向當(dāng)?shù)丶夹g(shù)質(zhì)量監(jiān)督局和具體監(jiān)檢單位遞交壓力管道安裝申請報(bào)告及監(jiān)檢申請，批準(zhǔn)后，向公司質(zhì)量部門報(bào)批，包括：經(jīng)批準(zhǔn)的監(jiān)檢申請報(bào)告（復(fù)印件），各專業(yè)質(zhì)控工程師的資格情況，施工現(xiàn)場、施工設(shè)備及施工文件準(zhǔn)備情況。經(jīng)批準(zhǔn)后方可

6、進(jìn)行施工，并存檔備查。8) 材料檢驗(yàn)和保管a)材料、配件的管理根據(jù)公司規(guī)范對本工程所用的管材、管件進(jìn)行檢驗(yàn)和保管，產(chǎn)品必須具有制造廠的合格證書，同時(shí)做好分類標(biāo)志。b)材料檢驗(yàn)檢驗(yàn)程序：檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查出廠標(biāo)志外觀檢查核對規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復(fù)驗(yàn)標(biāo)識(shí)入庫保管。檢驗(yàn)要求：材料到貨后應(yīng)認(rèn)真組織業(yè)主、監(jiān)理代表及有關(guān)人員按上述程序進(jìn)行詳細(xì)的檢查并填寫檢查記錄。c)鋼管檢驗(yàn)：管子在使用前進(jìn)行檢查，其應(yīng)符合下列要求： 表面無裂紋、氣孔、折疊、重皮等缺陷； 無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷； 鋼管壁厚偏差及其橢圓度應(yīng)符合規(guī)范要求。d)管件檢驗(yàn)： 各類閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管等均應(yīng)有出廠合格證，其規(guī)格、型號(hào)、

7、公稱直徑、公稱壓力等應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，使用前按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。 無縫管件（三通、彎頭、異徑管）中的標(biāo)準(zhǔn)管件的尺寸、公差、技術(shù)要求，檢驗(yàn)和標(biāo)志應(yīng)符合規(guī)定。 所有管件端部須加工焊接坡口，內(nèi)、外徑及坡口尺寸應(yīng)與相焊接的管道規(guī)格一致。9) 現(xiàn)場管道預(yù)制場布置a)在現(xiàn)場的管道預(yù)制場劃分預(yù)制生產(chǎn)區(qū)和一個(gè)半成品、成品擺放區(qū)b)半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使成品、半成品相互隔離。c)所有管段預(yù)制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進(jìn)行封堵保護(hù)。3.3.2 預(yù)制生產(chǎn)施工程序?qū)張D下料、坡口加工清掃管內(nèi)組對焊接編號(hào)探傷吹掃管內(nèi)封口出廠。預(yù)制過程中，關(guān)鍵工序保證合格后

8、才能進(jìn)行下一道工序。3.3.3 預(yù)制方法及要求1)預(yù)制過程管理系統(tǒng)a) 采用PPIMS管道預(yù)制安裝管理系統(tǒng)軟件，實(shí)現(xiàn)技術(shù)、質(zhì)量、材料、探傷、進(jìn)度等管理的電腦化，管理到每個(gè)區(qū)域、每條管線、每條管段、每道焊縫、每名焊工等；b) 該軟件能方便錄入各種管道預(yù)制信息：預(yù)制前期：項(xiàng)目信息、管線信息、管段信息、焊縫信息、材料信息等；預(yù)制過程：材料出庫信息、焊縫組焊信息、管段組焊信息、探傷委托信息、無損探傷信息、管段驗(yàn)收信息、管段需求信息、管段出廠信息等。2) 管道清潔本系統(tǒng)管道管徑規(guī)格多、安裝量大，在預(yù)制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，稍有不慎將會(huì)影響整個(gè)罐區(qū)的開工運(yùn)行，因此在管道施工的每個(gè)環(huán)節(jié)都必須

9、保證其清潔，具體措施如下：a) 預(yù)制前，逐根清理管內(nèi)的沙土、鐵銹、及其他雜物，每天預(yù)制完的管道及時(shí)封口，下次打開未預(yù)制完的管段時(shí)，再次進(jìn)行檢查和清理，并指定專人負(fù)責(zé)，質(zhì)檢員要重點(diǎn)抽查管內(nèi)的清潔度。b) 在預(yù)制階段完成管道上的開孔，開孔后及時(shí)清理管內(nèi)鐵渣；若確需在安裝時(shí)進(jìn)行管道開孔，可先在開孔的鐵片上點(diǎn)焊一焊條并握住，防止其掉入管內(nèi)，開孔后管道內(nèi)的鐵渣可用面團(tuán)或其他粘軟東西粘干凈，派專人監(jiān)督開孔后的清理工作。3)管子切口質(zhì)量須符合下列規(guī)定：a）管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b）斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。如下圖所示： 管道切

10、口測量示意圖4) 對于不等厚的管子加工、組對，應(yīng)按施工規(guī)范要求進(jìn)行，保證管子內(nèi)壁對齊。5) 管子組對時(shí)應(yīng)在距焊口中心200mm處測量平直度(見下圖),當(dāng)管子直徑100mm時(shí),允許偏差a=1mm；當(dāng)管子公稱直徑100mm，允許偏差a=2mm，但全長允許偏差不得超過10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。a200mm管道對口平直度測量示意圖 6) 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表3.3.3-1的規(guī)定：表3.3.3-1自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項(xiàng) 目允許偏差自由管段封閉管段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.

11、5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.67) 在管段的組對、運(yùn)輸、吊裝過程中，應(yīng)避免可能會(huì)造成的母材損傷。8) 對預(yù)制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機(jī)進(jìn)行吹掃。清潔后，進(jìn)行管段封閉。9) 所有預(yù)制管段必須進(jìn)行編號(hào)和標(biāo)識(shí)工作。見下圖。質(zhì)檢員（編號(hào)） 圖號(hào)：焊口號(hào)：焊工號(hào)：PTHBL=圖號(hào)管段號(hào)RT 管段標(biāo)識(shí)示意圖 注： 管工、焊工、無損檢測人員用白色標(biāo)識(shí)，質(zhì)檢員用藍(lán)色標(biāo)識(shí)。 各道工序必須標(biāo)識(shí)明確，格框制作模板。10) 明確預(yù)制過程中工序標(biāo)識(shí)責(zé)任人： 下料結(jié)束后標(biāo)識(shí)責(zé)任人下料組長； 焊接后標(biāo)識(shí)責(zé)任人焊工； 焊道外觀檢測合格后標(biāo)識(shí)責(zé)任人

12、質(zhì)檢員； RT 檢驗(yàn)后標(biāo)識(shí)責(zé)任人無損檢驗(yàn)人員。3.3.4 管道安裝階段3.3.4.1安裝要求1) 管道安裝應(yīng)具備的條件：與管道有關(guān)的鋼管架經(jīng)檢驗(yàn)合格，鋼管、管件及閥門等已清理干凈，不存雜物。2) 管道組焊及安裝前進(jìn)行管子內(nèi)部檢查清理，管線口徑在4以下可使用壓縮空氣吹掃或者采用吊車吊管一端進(jìn)行傾倒的方法?？趶皆?18的管線內(nèi)部清理采取用拖布從管線一端拽至另一端或用吊車吊管線一端進(jìn)行傾倒的方法進(jìn)行清管。3) 管道安裝過程中如遇中斷，及時(shí)封閉敞開的管口。復(fù)工前，認(rèn)真檢查管道內(nèi)部，確認(rèn)清潔后再進(jìn)行安裝。4) 管道的焊縫位置要便于焊接及檢驗(yàn)，且避開應(yīng)力集中區(qū)。組對時(shí)管口縱縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。5) 管

13、道組對時(shí)檢查組對的平直度。6) 管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。當(dāng)發(fā)生這些缺陷時(shí)，檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。7) 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。8) 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。9) 裝配法蘭時(shí)，先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點(diǎn)固下方，再找正左右兩側(cè)進(jìn)行定位焊。10)

14、如需在同一管段的兩端焊接法蘭時(shí)，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。水平尺線錘法蘭裝配示意圖11) 管道安裝時(shí)，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進(jìn)行保護(hù)。12) 螺栓安裝前，核對螺栓材質(zhì)標(biāo)識(shí)，不同材質(zhì)螺栓注意分類隔離。 13) 與設(shè)備連接的第一道法蘭安裝時(shí)，需要加臨時(shí)盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。盲板標(biāo)記明顯，專人負(fù)責(zé)安裝和拆除。14) 法蘭在安裝前應(yīng)在密封面上涂抹潤滑脂進(jìn)行保護(hù)，安裝時(shí)應(yīng)將密封面清理干凈，并檢查確認(rèn)無損傷。臨時(shí)短節(jié)、管道與設(shè)備連接法蘭、系統(tǒng)“8”字盲板等位置，采用臨時(shí)墊片安裝，并加以標(biāo)識(shí)，系統(tǒng)氣密時(shí)安裝正式墊片。15

15、) 下班或中止焊接2h以上時(shí)，要用封堵帽封堵已焊接管段兩端管口，但封堵帽不允許與管子點(diǎn)焊。3.3.4.2 閥門安裝1) 對焊閥門與管道連接的焊縫采用氬電聯(lián)焊，防止焊接時(shí)污染閥門。2) 安裝閥門前按設(shè)計(jì)要求核對型號(hào)，并按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。3) 法蘭或螺紋連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時(shí)不關(guān)閉。3.3.4.3 支、吊架安裝1) 管道安裝時(shí)，同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。2) 無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點(diǎn)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。3) 固定支架

16、和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件要求安裝。固定支架在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。4) 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移。5) 當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時(shí)更換成正式支、吊架。6) 在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔鉆出，嚴(yán)禁使用氣焊割孔。7) 管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對、確認(rèn)支的形式和位置。3.3.5 管道焊接、檢驗(yàn)1) 焊接施工工序流程見下圖審查圖樣及設(shè)計(jì)文件焊接工藝評(píng)定編制焊接施工方案材料檢驗(yàn)與管理焊工管理坡口加工與組對焊接預(yù)熱（如需要）焊工崗前培訓(xùn)焊工上崗考試簽發(fā)上崗證檢查復(fù)驗(yàn)、入庫焊材處理

17、與烘烤焊材發(fā)放與回收焊接環(huán)境控制焊接設(shè)備工具準(zhǔn)備現(xiàn)場施焊焊接檢驗(yàn)（外觀檢查 無損探傷）焊后處理 焊接資料整理返工2) 焊前準(zhǔn)備a) 一般要求 焊工必須經(jīng)過業(yè)主或監(jiān)理組織的本項(xiàng)目要求的培訓(xùn)和考試，通過考核合格者才可以進(jìn)行焊接作業(yè)，焊工必須經(jīng)審定和上崗資格認(rèn)定考試合格，做到持證上崗。 焊接技術(shù)人員具備有扎實(shí)的焊接理論知識(shí)和較豐富的施工實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。 工程施工前由焊接技術(shù)人員根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求和其它相關(guān)的焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，為本工程制定“焊接工藝指導(dǎo)書”，并指導(dǎo)現(xiàn)場施焊，并對焊工進(jìn)行認(rèn)真的技術(shù)交底。b) 焊接設(shè)備 本工程采用的多功能直流弧焊機(jī)及輔助焊接設(shè)備，均能滿足焊接工藝要求。焊接前經(jīng)檢測焊機(jī)參數(shù)穩(wěn)定，

18、調(diào)節(jié)靈活，性能滿足焊接工藝要求;檢查焊機(jī)安全防護(hù)、指示儀表、開關(guān)位置和極性符合要求，整機(jī)（動(dòng)力、焊接）處于完好狀態(tài)。 制作焊機(jī)地線專用卡具，使之能將地線與鋼管表面接觸牢固，避免產(chǎn)生電弧。c) 焊材 本工程采用的焊材的種類、型號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量嚴(yán)格符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和“焊接工藝規(guī)程”的要求。 焊材必須有質(zhì)量證明書、合格證和試驗(yàn)報(bào)告，否則應(yīng)拒絕接收與使用。 焊材存放在固定庫房或活動(dòng)庫房的室內(nèi)，庫房溫度大于5，相對濕度小于60%。焊材要按類型、牌號(hào)、規(guī)格進(jìn)行存放，擺放要按規(guī)定墊高和離墻。 鎢極氬弧焊所使用的Ar氣純度必須達(dá)到99.99以上。d)管口 管端坡口的加工采用機(jī)加工，焊條電弧焊、半自動(dòng)工藝管端管

19、口采用符合焊接工藝規(guī)程要求的坡口；特殊情況下采用氧乙炔切割加工，但必須用動(dòng)力砂輪機(jī)將坡口修磨均勻、光滑，并采用外觀檢驗(yàn)和超聲波方法檢驗(yàn)距管端30mm范圍內(nèi)的鋼管質(zhì)量。 檢查鋼管管端150mm范圍內(nèi)螺旋或直焊縫余高修磨情況（00.5mm，圓滑過渡）。當(dāng)有問題時(shí)，將影響超聲探傷的質(zhì)量，經(jīng)監(jiān)理同意后予以修理。 管口無壓痕、凹坑等機(jī)械損傷；管口橢圓度符合要求。 被焊表面均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、污垢、油漆和其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。管內(nèi)外表面坡口兩側(cè)25mm范圍以內(nèi)應(yīng)清理至顯出金屬光澤。 管端坡口如有機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)清除整平。e)監(jiān)測、檢測儀器溫濕度計(jì)、風(fēng)速儀、焊接檢驗(yàn)尺、測溫儀等

20、量程、精度必須符合檢測要求，并在檢定合格周期內(nèi)。f)工藝管線焊接工藝 本工程涉及低碳鋼鋼材的焊接，采用鎢極氬弧焊根焊、藥芯自保護(hù)焊絲半自動(dòng)焊填充蓋面；鎢極氬弧焊和焊條電弧焊等焊接方法。 由焊接責(zé)任師組織施工技術(shù)人員依據(jù)本工程的特點(diǎn)和公司焊接工藝評(píng)定數(shù)據(jù)庫，對本工程的所有焊接要素進(jìn)行系統(tǒng)的分析、歸類，審查焊接工藝評(píng)定的覆蓋率。以確保工程焊接工藝評(píng)定的覆蓋率達(dá)到100%。 各專業(yè)技術(shù)人員依據(jù)已有的焊接工藝評(píng)定資料，編制本專業(yè)施工所用的焊接作業(yè)指導(dǎo)書，隨施工方案上報(bào)業(yè)主或監(jiān)理，經(jīng)審定后指導(dǎo)焊接作業(yè)。3) 碳素鋼管線的焊接工藝說明a)對于DN50材料焊接時(shí)，既要滿足焊接效率，又因?yàn)楣軓较拗贫斐傻谋趁?/p>

21、清根困難，我們在廠內(nèi)預(yù)制采用鎢極氬弧焊根焊、氣保護(hù)焊絲全自動(dòng)焊焊填充蓋面的方法，現(xiàn)場組焊采用氬電聯(lián)焊的方法。b) 對于DN50的材料焊接我們采用鎢極氬弧焊根焊、蓋面的工藝。 4) 管道焊接通用工藝要求管口不得采用錘擊等強(qiáng)制手段進(jìn)行組對。焊接定位焊縫的要求： a) 采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝；b) 定位焊縫的長度、厚度、和間距，要保證正式焊接時(shí)不致開裂；c) 焊接根部焊道前，檢查定位焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。d) 所有管子焊接時(shí)，采取措施防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。5) 焊接要點(diǎn) 管道組對時(shí)保證無應(yīng)力，采用適宜的線能量焊接； 對于小口徑管道，由于升溫快容易過熱，層間焊接時(shí)要稍加停頓，層

22、間溫度降至300以下，再焊下一道； 焊接引弧要在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧處互相錯(cuò)開30mm以上。每個(gè)接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每層焊完后，用砂輪機(jī)或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈； 藥芯自保護(hù)焊絲半自動(dòng)焊時(shí)，每次引弧前，將焊絲端部去除約10mm。引弧時(shí)，焊絲干伸長度宜較短。根焊道起弧點(diǎn)保證熔透，根焊道內(nèi)成型均勻凸起。填充層層數(shù)符合要求，填充焊道距管外表面12mm，蓋面前可根據(jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。焊接時(shí)，焊條或焊絲不宜擺動(dòng)太大，對較寬的焊道采用多道焊方法排焊。 焊接過程中，各層焊道連續(xù)焊接，確保層間溫度達(dá)到工藝規(guī)程要

23、求。 焊接過程中，焊工作好所焊焊道的自檢、修補(bǔ)。焊接完成后，焊工將焊縫表面的熔渣、飛濺等，清理干凈6) 焊縫無損檢測焊縫無損檢測比例及等級(jí)嚴(yán)格設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范執(zhí)行。7) 焊縫缺陷的處理a) 表面缺陷的處理 焊縫表面及其兩側(cè)母材上的缺陷應(yīng)在焊后立即處理。 對于未焊滿、咬肉的部位通過補(bǔ)焊使其外形符合要求。 對于氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、過深的咬肉，使用砂輪打磨清除缺陷后補(bǔ)焊。 對于經(jīng)PT和MT檢測出的表面缺陷，應(yīng)優(yōu)先采用打磨的方法清除。表面經(jīng)打磨后只要不低于母材就可不補(bǔ)焊，但必須平滑。并經(jīng)PT或MT復(fù)檢合格。 為避免應(yīng)力集中，對于過高的焊縫和表面凹凸不平的焊縫應(yīng)進(jìn)行修磨。b) 焊縫內(nèi)部缺陷的處理

24、焊接返修程序見下圖。制定返修工藝焊接工藝員、責(zé)任師缺陷定位方位（RT）、深度（UT）清除缺陷砂輪、氣刨表面檢查 PT、MT焊接執(zhí)行返修藝焊后檢驗(yàn)RT 焊接返修程序圖 對于焊縫的內(nèi)部缺陷，利用RT檢測確定方位，利用UT檢測確定深度。 清除缺陷一般采用砂輪打磨。 清除缺陷時(shí)，不論缺陷長短，打磨長度不應(yīng)少于50mm，兩端成45°斜坡，寬度以運(yùn)條方便為原則。 返修補(bǔ)焊時(shí)，采用電加熱法進(jìn)行預(yù)熱，熱參數(shù)和線能量取上限值。c) 針對經(jīng)常出現(xiàn)的焊接缺陷，焊接責(zé)任工程師制定預(yù)防措施。8) 焊接材料的管理焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體、電極（鎢極）和襯墊等。為確保工程焊接質(zhì)量，焊接材料必須要有

25、產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 施工現(xiàn)場必須有符合標(biāo)準(zhǔn)的焊材貯存場所及烘干、去污設(shè)施，并建立嚴(yán)格的保管、烘干、清洗發(fā)放制度。專用焊材庫和焊材烘干室：工程供應(yīng)部門設(shè)立專用焊材庫和焊材烘干室，配備去濕機(jī)、空調(diào)機(jī)和干濕溫度計(jì)以及溫度自動(dòng)記錄儀，確保焊材庫相對濕度保持在60%以下。以及溫度保持在535。焊材保管員每天上午、下午記錄濕度及溫度情況。焊材應(yīng)按種類、牌號(hào)、批次、規(guī)格及入庫時(shí)間分類擺放，且標(biāo)識(shí)清楚。焊條堆放要離地、離墻300mm以上，以保證通風(fēng)良好。焊接用氣體質(zhì)量規(guī)定：用于碳素鋼焊接的氬氣純度不低于99.9% 二氧化碳?xì)怏w的純度，不應(yīng)低于99.5%；所有氣體的含水量不應(yīng)超過50mg/m

26、3；焊條烘干：根據(jù)工程進(jìn)度和計(jì)劃安排，保管員（焊材烘干員）依據(jù)焊接責(zé)任工程師簽發(fā)的領(lǐng)用單領(lǐng)取焊條并進(jìn)行烘干。一次領(lǐng)用的焊條一般不超過半天的使用量。焊條啟封后，首先由保管員對焊條進(jìn)行外觀檢查，確認(rèn)合格后立即放入烘干箱。經(jīng)過烘干的焊條裝入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄，對烘干的焊條種類、數(shù)量、批號(hào)記錄清楚。焊條發(fā)放：焊工依據(jù)焊接責(zé)任工程師簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到烘干室領(lǐng)用焊條。領(lǐng)用時(shí)，必須配備焊條保溫筒。每次領(lǐng)取焊條數(shù)量不超過3公斤，隨用隨領(lǐng)，余料退回，領(lǐng)取后的焊條必須在4小時(shí)內(nèi)用完，超過4小時(shí)必須重新烘干方可使用。重復(fù)烘干2次以上的焊條不得用于本工程的焊接。焊工收工后,要將焊條頭如數(shù)交給保管員。保管員對焊條烘

27、干與發(fā)放做好詳細(xì)記錄，使之具有可追溯性。3.3.6 最終檢驗(yàn)階段已安裝完善的管道系統(tǒng)在最終檢驗(yàn)前，對所有安裝項(xiàng)目進(jìn)行一次審查，合格確認(rèn)后方可進(jìn)行。3.3.6.1管道試壓：1) 管道試壓程序：試壓系統(tǒng)劃分及文件準(zhǔn)備試壓計(jì)劃報(bào)批試壓系統(tǒng)連接試壓條件確認(rèn)注水升壓穩(wěn)壓檢查確認(rèn)泄壓放水管道系統(tǒng)恢復(fù)。2) 管道系統(tǒng)試驗(yàn)介質(zhì)為潔凈水，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。3) 試驗(yàn)前，由業(yè)主、監(jiān)理、施工單位和有關(guān)部門進(jìn)行聯(lián)合檢查，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行試驗(yàn)。4) 拆除不參與系統(tǒng)試壓的閥件，應(yīng)拆除或隔離，臨時(shí)盲板采用鋼板制作，集中管理；實(shí)行借用制度，避免浪費(fèi)；安裝的臨時(shí)墊片應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂。5) 液壓試驗(yàn)：a) 試驗(yàn)前

28、，系統(tǒng)的高點(diǎn)要設(shè)放空閥，低點(diǎn)設(shè)排凈閥。管路充液及試壓閥組如下圖所示?？諌簷C(jī)J41H-64 DN65J41H-25 DN65H44H-25 DN65J41H-64 DN80J41H-160 DN20DN200低壓給液泵升壓泵 液壓試驗(yàn)充液和升壓閥組示意圖接水源b) 試壓用壓力表量程為試驗(yàn)壓力的1.52倍，精度等級(jí)不低于1.5級(jí)，且在校驗(yàn)有效期內(nèi)，每個(gè)試壓系統(tǒng)壓力表不少于2塊。c) 液體壓力試驗(yàn)時(shí)環(huán)境溫度不得低于5，當(dāng)境溫度低于5時(shí)，必須采取防凍措施。d) 對位差較大的管道，將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中。液體管道的試驗(yàn)壓力要以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。e) 液體

29、壓力試驗(yàn)時(shí)，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣。升壓分級(jí)緩慢進(jìn)行，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10min，降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，不壓降、無泄漏和無變形為合格。f) 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后重新試驗(yàn)。g) 系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓。試驗(yàn)介質(zhì)盡量循環(huán)使用，試壓結(jié)束按環(huán)保要求進(jìn)行排放或回收。i) 系統(tǒng)試壓完畢，及時(shí)拆除所用的臨時(shí)盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄。3.3.6.2管道系統(tǒng)吹掃管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，在業(yè)主、監(jiān)理單位技術(shù)人員的協(xié)助下，進(jìn)行吹掃作業(yè)。1) 管道吹掃程序：吹掃方案制定吹掃計(jì)劃報(bào)批待吹掃系統(tǒng)現(xiàn)場準(zhǔn)備吹掃檢查確認(rèn)系統(tǒng)恢復(fù)封閉。2) 管道系統(tǒng)吹掃前要符合下列要

30、求：a）作業(yè)前，拆除孔板、重要閥門、安全閥、儀表等，對于焊接的上述部件，采用流經(jīng)旁路或拆除閥頭、閥座并加保護(hù)套等措施。b）不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，與吹掃系統(tǒng)隔離。c）管道支架、吊架要牢固，必要時(shí)予以加固。3) 分系統(tǒng)進(jìn)行吹掃，現(xiàn)場配備2臺(tái)空氣壓縮機(jī)對管道進(jìn)行吹掃。4) 吹掃順序按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹出臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)。采用爆破法對管道系統(tǒng)進(jìn)行吹掃時(shí)，在出氣口處安裝成對法蘭，加23mm厚石棉盲板12層，壓力達(dá)到一定值（一般0.20.5Mpa）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復(fù)爆破多次（一般48次），直至干凈。5) 空氣吹掃時(shí)，吹掃壓力不得超過

31、容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力，一般根據(jù)管徑不同控制在0.30.5Mpa，爆破氣流速度不小于20m/s。6) 在排氣口用涂白漆的靶板檢驗(yàn)，在5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物即為合格。7) 吹掃時(shí)，導(dǎo)通的閥門要在全開的位置，排氣口處設(shè)置遮擋物，以防止損壞基礎(chǔ)、地坪或其他設(shè)備、容器。8) 吹掃結(jié)束之后對管道系統(tǒng)進(jìn)行恢復(fù)，拆除臨時(shí)墊片、臨時(shí)短管，安裝正式墊片和被拆除的閥件，恢復(fù)時(shí)確保管內(nèi)清潔，并填寫有關(guān)記錄。 9) 管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。3.3.6.3泄漏性試驗(yàn)1) 泄漏性試驗(yàn)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)為空氣。2) 泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。3) 泄漏性試驗(yàn)

32、重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。4) 氣體泄漏性試驗(yàn)的試壓壓力應(yīng)緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點(diǎn)，以不泄漏為合格。4 工藝管道質(zhì)量保證措施從工藝管道的施工準(zhǔn)備階段、預(yù)制階段、現(xiàn)場安裝階段以及系統(tǒng)試驗(yàn)階段，分析可能影響工藝管道質(zhì)量各項(xiàng)因素和工序，制定以下質(zhì)量保障措施：4.1施工準(zhǔn)備階段1) 根據(jù)設(shè)計(jì)文件和施工規(guī)范的相關(guān)要求，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書以及施工工藝卡；編制管道組對、焊接、安裝等各施工工序的檢查內(nèi)容，上道工序檢查不合格不準(zhǔn)進(jìn)行下道工序。2) 進(jìn)行工程技術(shù)交底時(shí)，主要交底管道的平面安裝布置、工藝流程、以及各

33、種管線材質(zhì)的標(biāo)識(shí)及分類，針對確保工藝管道的焊接質(zhì)量，進(jìn)行重點(diǎn)、詳細(xì)的講解和布置。3) 繪制管線單線圖，單線圖中標(biāo)志焊縫編號(hào)、焊工鋼印號(hào)、無損探傷編號(hào)及返修編號(hào)，要做到標(biāo)志的內(nèi)容與現(xiàn)場一一對應(yīng)。4) 編制每月、每周的現(xiàn)場施工質(zhì)量檢查計(jì)劃，施工質(zhì)量檢查計(jì)劃要有針對性，合理性。4.2工藝管道預(yù)制階段4.2.1原材料堆放、保管1) 現(xiàn)場到貨的材料、管件需有相應(yīng)的合格證及質(zhì)量保證資料。2) 現(xiàn)場設(shè)臨時(shí)堆管場，運(yùn)至現(xiàn)場的管材采用管垛支撐，管底距離地面不得小于200mm。堆管場四周設(shè)排水溝，管堆用塑料布臨時(shí)蓋封，防止大風(fēng)、雨水將泥砂帶入管內(nèi)。3) 閥門、管件采用臨時(shí)庫房存放或架設(shè)臨時(shí)平臺(tái)存放，以確保存放環(huán)境

34、防風(fēng)沙、防雨淋。4.2.2下料、切割1) 使用火焰及等離子切割方式時(shí)，必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。2) 管道坡口一般采用機(jī)械加工。由于現(xiàn)場施工原因而采用等離子弧、氧乙炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。4.2.3組對焊接1) 管段組對前，用自制工具清除管段內(nèi)的雜物。2) 現(xiàn)場進(jìn)行施焊的人員需有相應(yīng)的資格證，并進(jìn)行考試合格。3) 施焊人員需嚴(yán)格按照焊接指導(dǎo)書的內(nèi)容進(jìn)行。4) 現(xiàn)場施工需要配備檢測合格的溫度計(jì)、濕度計(jì)、風(fēng)速儀，當(dāng)現(xiàn)場施工環(huán)境不符合施工要求時(shí)，采取相應(yīng)的保證措施。4.2.4預(yù)制管段的保護(hù)和標(biāo)識(shí)1) 預(yù)制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機(jī)進(jìn)行吹掃。吹掃干凈后，采用特制的塑料封堵進(jìn)行封口并交付安裝。2) 管段使用中性、油性涂料進(jìn)行標(biāo)識(shí)。4.3現(xiàn)場安裝階段1) 管道安裝過程中所使用的卷尺、彎尺等測量工具必須是在檢測合格有效期內(nèi)。 2) 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時(shí)，及時(shí)清除切割產(chǎn)生的異物。3) 管道安裝過程中如遇中斷，及時(shí)封閉敞開的管口。復(fù)工安裝前，應(yīng)認(rèn)真檢查管道內(nèi)部，確認(rèn)清潔后再進(jìn)行安裝。4) 與設(shè)備連接管道安裝時(shí)，拆除設(shè)備法蘭處的防護(hù)片，裝上壓力試驗(yàn)用盲板。在拆除防護(hù)片、安裝試壓盲板時(shí)，注意防止弄臟法蘭面或?qū)愇镞M(jìn)入設(shè)備。與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備連接的管道必須清洗后安裝。5) 安裝的閥門必須是試壓合格的，對焊閥門與