沖壓工藝通用技術(shù)要求

1、1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了金屬冷沖壓件在原材料、形狀和尺寸、 表面質(zhì)量、 熱處理、檢驗規(guī)則、包裝等方面的通用技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于冷沖壓方法生產(chǎn)的板料厚度大于0.1mm的金屬冷沖壓件。2 引用標(biāo)準(zhǔn)gb/t 710-1991 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶gb/t 716-1991 碳素結(jié)構(gòu)鋼冷軋鋼帶gb/t 2517-1981 一般結(jié)構(gòu)用熱連軋鋼板和鋼帶gb/t 2521-1996 冷軋晶粒取向、無取向磁性鋼帶（片）3 定義本標(biāo)準(zhǔn)采用下列定義。3.1 平?jīng)_壓件指經(jīng)平面沖裁工序加工而成平面形狀的沖壓件。3.2 成形沖壓件經(jīng)彎曲，拉深和其他成形工序加工而成的沖壓件。3.3 孔組間距同一零件上一組孔的中心

2、線和另一組孔的中心線間的距離。3.4 毛刺沖裁時存留在沖壓件斷面上突起的鋒利的材料。3.5 沖裁斷面粗糙度指沖裁斷面上剪裂帶的粗糙度。3.6 表面質(zhì)量沖壓件在成形過程中，由非沖裁斷面形成的零件表面產(chǎn)生的各種物理現(xiàn)象。4 技術(shù)要求沖壓件應(yīng)按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件制造，產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件中未規(guī)定的要求，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.1 原材料4.1.1 沖壓件使用的原材料， 需符合 gb/t 710、gb/t 716、gb/t 2517、gb/t 2521等有關(guān)金屬材料的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，并符合對材料的供貨狀態(tài)或其他方面的要求。4.1.2 沖壓件的原材料應(yīng)有關(guān)質(zhì)量證明書，它保證材料符合規(guī)定的技術(shù)要求

3、。當(dāng)無質(zhì)量證明書或其他原因， 沖壓件生產(chǎn)廠可按需要選擇原材料進(jìn)行復(fù)檢。復(fù)檢的主要項目和內(nèi)容：4.1.2.1 外觀檢驗： 檢驗材料表面缺陷、 污痕、外廓尺寸、 形狀和厚度以及表面粗糙度。4.1.2.2 化學(xué)分析、 金相檢驗： 分析材料總化學(xué)元素的含量；判定材料晶粒度級別和均勻程度； 評定材料中游離滲碳體、 帶狀組織和非金屬夾雜物的級別；檢查材料縮孔、疏松等缺陷。4.1.2.3 力學(xué)性能檢驗：檢驗材料的抗拉強(qiáng)度 b、屈服強(qiáng)度s、屈強(qiáng)比s/ b、伸長率 、斷面收縮率及洛氏硬度hrb等。4.1.2.4 成形性能試驗： 對材料進(jìn)行彎曲試驗、 北圖試驗、 測定材料的加工硬化指數(shù) n 值和塑性應(yīng)變比 值等。

4、關(guān)于鋼板成形性能試驗方法， 可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規(guī)定進(jìn)行。4.1.2.5 其他性能要求測定： 對材料的電磁性能和對鍍層、 涂層的附著能力等的規(guī)定。4.1.3 各類沖壓件件對材料的要求： 一般情況下， 不同結(jié)構(gòu)類型的沖壓件對材料力學(xué)性能的要求見表1。對于有復(fù)雜變形工序的沖壓件，則對材料有更多的要求。 如對加工硬化指數(shù)n 值、塑性應(yīng)變比 值和凸耳參數(shù)的要求等。表 1 一般沖壓件對材料的要求沖壓件類別最大抗拉強(qiáng)度 b n/mm2伸長率 % 硬度 hrb沖裁件650 1 84-96 以圓角半徑（ r 2t ）作 90垂直于板料軋制方向的簡單彎曲（t 為材料厚度）500 4-14 75-85

5、淺拉深和成形以圓角半徑（ r 0.5t ）作 180垂直于板料軋制方向的彎曲或作90平行于軋制方向的彎曲430 13-27 64-74 拉深成形以圓角半徑 （r 0.5t ） 作任何方向180彎曲380 24-36 52-64 深拉深成形340 33-45 48-52 4.2 形狀和尺寸沖壓件的形狀和尺寸須符合沖壓件的圖樣和技術(shù)文件的規(guī)定。沖壓件的形狀和尺寸應(yīng)注意到工藝限制，設(shè)計時須遵循jb/t 4378.1 的規(guī)定準(zhǔn)則。沖壓件的形狀和尺寸公差須符合jb/t 4381 和 gb/t 15055 的規(guī)定。4.3 沖壓件未注公差尺寸的極限偏差4.3.1 平?jīng)_壓件未注公差尺寸的極限偏差本項規(guī)定使用于

6、平?jīng)_壓件沖裁成形工序，以及成形沖壓件的平面沖裁工序的平面尺寸。4.3.1.1 平?jīng)_壓件長度，直徑未注公差尺寸的極限偏差按圖1、表 2 規(guī)定。表 2 平?jīng)_壓件長度。直徑未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.1.2 沖裁圓弧半徑未注公差尺寸的極限偏差按圖1、表 3 的規(guī)定。表 3 沖裁圓弧半徑未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.1.3 兩沖裁邊構(gòu)成的內(nèi)部和外部圓弧r 應(yīng)不大于公稱料厚t 的 70% ，即 r70%t。4.3.1.4 沖裁角度（包括未注明90和等邊多邊形的角度）未注公差的極限偏差按圖 2、表 4 的規(guī)定。表 4 沖裁角度未注公差的極限偏差角度短邊長度l,mm 6 6-18 18-5

7、0 50-160 160-400 400 角度極限偏差1 3010500250150104.3.2 成形沖壓件未注公差尺寸的極限偏差4.3.2.1 彎曲長度 l 和卷圓直徑 d未注公差尺寸的極限偏差按圖3、 表 5 的規(guī)定。表 5 彎曲長度和卷圓直徑未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.2.2 成形拉延直徑（圖 1（c） ）未注公差尺寸的極限偏差按表2 放大一級。4.3.2.3 翻邊高度、加強(qiáng)筋、加強(qiáng)窩高度h 未注公差尺寸的極限偏差按圖4、表6 的規(guī)定。表 6 翻邊高度、加強(qiáng)筋、加強(qiáng)窩高度h 未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.2.4 拉延零件深度 h未注公差尺寸的極限偏差按圖5、表 7 的

8、規(guī)定。表 7 拉延零件深度未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.2.5 成形件圓弧半徑 （見圖 3、圖 4、圖 5）未注公差尺寸的極限偏差按表8規(guī)定。表 8 成形件圓弧半徑未注公差尺寸的極限偏差 mm 4.3.2.6 成形件因彎曲、 拉延、材料變薄后的最小厚度應(yīng)不小于材料實(shí)際厚度的0.75 倍。其計算公式為： tmin75%t。4.3.2.7 彎曲角度未注公差的極限偏差按圖6、表 9 的規(guī)定。表 9 彎曲角度未注公差的極限偏差4.3.3 沖壓件的孔心距、孔邊距及孔組距的未注公差尺寸的極限偏差4.3.3.1 屬于同一零件鏈接時的圓形和非圓形的孔心距、孔邊距及孔組距的未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)按的規(guī)

9、定檢驗孔的位置公差，不檢驗孔心距、孔邊距及孔組距的極限偏差。4.3.3.2 不屬于同一零件鏈接時的圓形和非圓形的孔心距、孔邊距及孔組距的未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)按js16級的規(guī)定。4.3.3.2 受翹曲影響的孔距未注公差尺寸的極限偏差按圖7、表 10 規(guī)定。4.4 沖壓件的未注形位公差4.4.1 沖壓件的平面都，直線度公差應(yīng)不大于有關(guān)表面最大輪廓尺寸的0.5%，但最大不得大于 10mm 。4.4.2 沖壓件兩沖切面的平行度公差應(yīng)不大于其距離尺寸公差的30% 。4.4.3 兩彎曲平面的平行度公差應(yīng)不大于彎曲長度的公差值，平行度應(yīng)以兩平行要素作基準(zhǔn)，若兩者長度相同時，可任選一個作基準(zhǔn)。4.4.4

10、落料沖孔環(huán)形零件或拉延成形圓柱狀零件的同軸度公差應(yīng)不大于外直徑的公差值。4.4.5 對穿孔的同軸度公差應(yīng)不大于孔徑的公差值。4.4.6 沖裁件對稱度公差應(yīng)不大于構(gòu)成要素中較大尺寸的尺寸公差。4.4.7 沖壓件平面孔 （含非圓形孔） 的位置度公差應(yīng)按表11 規(guī)定，拉延成形 孔的位置度公差應(yīng)按表11 中的對應(yīng)數(shù)值增大一倍。4.5 沖壓件外觀質(zhì)量4.5.1 表面質(zhì)量沖壓成形零件的非沖裁表面質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件的規(guī)定；未規(guī)定時，應(yīng)按所用板材的表面質(zhì)量。4.5.2 沖壓件其它缺陷及缺陷程度的分類汽車的外覆蓋沖壓件不允許出現(xiàn)a)類、b)類和 c) 類缺陷；對于其它的沖壓件，當(dāng)出現(xiàn)下列 a)類或 b

11、)類缺陷時，應(yīng)按照第5 章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行， c) 類缺陷允許存在。4.5.2.1 凹凸、起皺、不平整a)能明顯地顯示出來并超過形位公差允許值；b)能看到、摸到。有爭議時，通過油石打磨后能分辨；c) 只有用油石打磨后才能分辨。4.5.2.2 磨點(diǎn)、麻點(diǎn)、壓痕 a)麻點(diǎn)集中，而且超過某一特定區(qū)域的2/3 都分布麻點(diǎn)， 或麻點(diǎn)集中在有要求的配合面上；b)麻點(diǎn)、麻點(diǎn)群可以看到、摸到；c) 打磨后可發(fā)現(xiàn)單獨(dú)分布的麻點(diǎn)或壓痕。4.5.2.3 拉毛、劃痕a)材料嚴(yán)重拉毛或劃傷；b)通過觸摸或用手指甲能夠明顯感覺到；c) 能看到、但觸摸感覺不到。4.5.2.4 圓弧過渡不平順a)明顯可見的圓弧過渡不平順；b)

12、圓弧過渡基本平順；c) 不仔細(xì)觀察，很難發(fā)現(xiàn)圓弧過渡不平順。4.5.2.5 裂紋、頸縮變薄a)有明顯的裂紋、頸縮變薄量大于材料厚度的30% ，材料表面晶粒變粗；b)頸縮變薄量在材料厚度的20%-30% 之間；c) 頸縮變薄量在材料厚度的20% 以下。4.6 熱處理沖壓成形的沖壓件， 如要求消除冷作硬化、 降低內(nèi)應(yīng)力或保證一定機(jī)械性能時，應(yīng)在產(chǎn)品圖樣或技術(shù)文件中提出熱處理的具體要求；未提出要求的， 不進(jìn)行熱處理。4.7 其他要求4.7.1 沖裁斷面允許有正常的踏角、光亮帶、剪裂帶、斜度。沖裁斷面的表面粗糙度一般不作規(guī)定。4.7.2 允許窄條厚板因彎曲而產(chǎn)生自然畸變，除材料變薄按標(biāo)準(zhǔn)4.3.1.3

13、規(guī)定外，其余尺寸不作規(guī)定。4.7.3 沖裁件測量實(shí)際長度或直徑偏差應(yīng)以光亮帶為基準(zhǔn)。4.7.4 沖壓件的毛刺高度沖壓件配合表面和主要外觀表面不允許存在毛刺。其他部位或個別零件消除毛刺有困難，允許存在毛刺，但不得超過表12的規(guī)定。5 檢驗規(guī)則5.1 出廠檢驗沖壓件應(yīng)經(jīng)沖壓質(zhì)檢科檢驗合格后方可出廠。5.1.1 生產(chǎn)模具檢驗沖壓工廠質(zhì)檢員在開始生產(chǎn)沖壓件前，應(yīng)對其模具進(jìn)行檢查， 保證模具無誤且在質(zhì)檢期內(nèi)。5.1.2 當(dāng)生產(chǎn)出第一件沖壓件時， 應(yīng)以沖壓件檢驗通則為依據(jù)， 上檢具對沖壓件的尺寸、公差及外觀質(zhì)量進(jìn)行檢驗，合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。5.1.3 在沖壓件生產(chǎn)過程中，質(zhì)檢員應(yīng)對沖壓件的質(zhì)量狀態(tài)進(jìn)行巡線

14、檢查，并提供服務(wù)。當(dāng)出現(xiàn) 4.5.2a ）類或 b）類缺陷，或尺寸、公差不符合產(chǎn)品圖樣、技術(shù)文件及本標(biāo)準(zhǔn)是，應(yīng)立即停止生產(chǎn)。從發(fā)現(xiàn)問題零件起向前逐件檢查，直至無存在缺陷的零件出現(xiàn)，且零件的尺寸、公差均合格的為止。對出現(xiàn)問題的零件應(yīng)做如下處理：a）對出現(xiàn) 4.5.2a ）類缺陷的零件應(yīng)報廢，涂上標(biāo)記后單獨(dú)放于廢品區(qū)；b）對出現(xiàn) 4.5.2b ）類缺陷的零件應(yīng)單獨(dú)存放，在未征得設(shè)計部門同意的情況下，不得出廠使用；c）產(chǎn)品圖樣中對尺寸及公差有要求的沖壓件，當(dāng)尺寸及公差超出要求時應(yīng)判為廢品。d）產(chǎn)品圖樣中對尺寸沒有公差要求時，應(yīng)按照本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行； 1）若尺寸超出要求則判為廢品，不得出廠； 2）若尺寸符合

15、要求但公差超出，則應(yīng)將該類沖壓件單獨(dú)存放，在未征得設(shè)計部門同意的情況下，不得出廠使用。5.1.4 當(dāng)本種零件最后一件完工時 （或本班最后一件完工時） ， 應(yīng)將末件按 5.1.2的方式進(jìn)行檢查，若此間合格，則本批零件（或本班生產(chǎn)的零件）合格，簽發(fā)合格證后，可以出廠， 若此間不合格， 則自本件起向前逐件檢查至上一次檢查的零件為止，并對出現(xiàn)問題的沖壓件進(jìn)行分類，然后按 5.1.3 的方法對不合格沖壓件進(jìn)行處理。6 標(biāo)志、裝箱、運(yùn)輸、貯存6.1 標(biāo)志沖壓件一般不作標(biāo)志， 當(dāng)產(chǎn)品圖樣或技術(shù)文件有要求時，沖壓件上標(biāo)志的位置、尺寸、形式應(yīng)符合規(guī)定。6.2 裝箱6.2.1 沖壓件裝箱應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件的規(guī)定。6.2.2 工位器具應(yīng)牢固，運(yùn)輸中不得損壞。6.2.3 大型薄壁的沖壓件，必須有保證避免變形的防護(hù)措施。6.2.4 裝箱時每箱沖壓數(shù)應(yīng)為10 的倍數(shù)。6.2.5 工位器具的外表面應(yīng)有下列標(biāo)