二襯施工質(zhì)量控制

1、二襯施工質(zhì)量控制一、鋼筋工程澆筑混凝土之前，應(yīng)進行鋼筋隱蔽工程驗收，其內(nèi)容應(yīng)包括：（1）受力鋼筋的牌號、規(guī)格、數(shù)量、位置；（2）鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數(shù)量、接頭面積百分率、搭接長度、錨固方式及錨固長度；（3）箍筋、橫向鋼筋的牌號、規(guī)格、數(shù)量、間距，箍筋彎鉤的彎折角度及平直段長度；（4）預(yù)埋件的規(guī)格、數(shù)量、位置。說明鋼筋隱蔽工程反映鋼筋分項工程施工的綜合質(zhì)量，在澆筑混凝土之前驗收是為了確保受力鋼筋等的加工、連接、安裝滿足設(shè)計要求。鋼筋驗收時，首先檢查鋼筋牌號、規(guī)格、數(shù)量，再檢查位置偏差，不允許鋼筋間距累計正偏差后造成鋼筋數(shù)量減少。1、鋼筋原材鋼筋進場時，應(yīng)按國家現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準的規(guī)定抽取試件

2、作屈服強度、抗拉強度、伸長率、彎曲性能和重量偏差檢驗，檢驗結(jié)果必須符合相關(guān)標(biāo)準的規(guī)定。2、鋼筋加工根據(jù)設(shè)計施工圖設(shè)計參數(shù)，對二襯鋼筋進行單元劃分，主要分為仰拱二襯鋼筋及邊墻、拱部二襯鋼筋。鋼筋加工時需認真計算單元鋼筋長度（包括搭接長度），避免施工過程中造成鋼筋超耗。3、鋼筋安裝鋼筋安裝前應(yīng)清點數(shù)量、類別、型號、直徑、銹蝕嚴重的鋼筋應(yīng)除銹，彎曲變形鋼筋應(yīng)校正。1）仰拱鋼筋綁扎（1）測量定位放樣：根據(jù)設(shè)計施工圖設(shè)計要求，對仰拱鋼筋進行施工放樣，確定仰拱鋼筋內(nèi)外層鋼筋位置。（2）鋼筋定位：根據(jù)放樣結(jié)果，采用定位鋼筋進行確定，定位筋應(yīng)焊接牢固，不易發(fā)生位置偏移。（3）鋼筋綁扎安裝：根據(jù)設(shè)計施工圖設(shè)計參

3、數(shù)要求，將加工合格的仰拱鋼筋進行綁扎、安裝。在定位鋼筋上采用石筆測放仰拱鋼筋安放位置（環(huán)向鋼筋位置測放、縱向鋼筋位置測放）。仰拱矮邊墻及縱向鋼筋預(yù)留鋼筋搭接長度必須滿足規(guī)范要求，“同一斷面鋼筋接頭應(yīng)錯開35d（d為鋼筋直徑），且不小于500mm” ；縱向鋼筋采用綁扎搭接，搭接預(yù)留長度不應(yīng)小于35d（d為鋼筋直徑），環(huán)向受力鋼筋采用單面焊，預(yù)留焊接搭接長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。圖1：仰拱預(yù)留鋼筋搭接示意圖2）邊墻及拱部二襯鋼筋綁扎（1）測量定位放樣：根據(jù)設(shè)計施工圖設(shè)計要求，對二襯鋼筋進行施工放樣，確定二襯鋼筋內(nèi)外層鋼筋位置。（2）鋼筋定位：根據(jù)放樣結(jié)果，采用定位鋼筋進行確定，定位筋應(yīng)焊接

4、牢固，不易發(fā)生位置偏移。圖2：二襯定位筋布置示意圖（3）二襯鋼筋綁扎：根據(jù)圖紙設(shè)計技術(shù)參數(shù)，在定位筋上采用石筆測放內(nèi)層環(huán)向及縱向鋼筋位置，根據(jù)測放位置嚴格控制鋼筋安裝間距。3）鋼筋安裝注意事項（1）環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋按梅花形進行綁扎，綁扎必須牢固穩(wěn)定，不得變形、松動；（2）定位筋必須焊接牢固，不得脫焊、位移，需安裝的鋼筋位置測放必須嚴格按照設(shè)計間距、位置進行測放；（3）雜散電流防腐措施：所有環(huán)向內(nèi)表層鋼筋均應(yīng)焊接成環(huán)，每隔5m，環(huán)向內(nèi)表層鋼筋必須與所有縱向鋼筋進行焊接；垂直于軌道的仰拱縱向內(nèi)表層鋼筋必須與所有環(huán)向鋼筋進行焊接，焊接應(yīng)牢固，不得脫焊。（4）合理調(diào)整鋼筋焊接接頭位置，鋼筋的接頭宜設(shè)

5、置在受力最小處，環(huán)向鋼筋焊接接頭不得留置于隧道拱頂處。同一斷面內(nèi)接頭應(yīng)相互錯開，連接區(qū)段的長度為35d（d為鋼筋直徑）。（5）鋼筋綁扎安裝過程中，根據(jù)圖紙設(shè)計要求，嚴格控制保護層厚度，圖紙設(shè)計最外層保護層厚度為50mm。4）鋼筋綁扎位置允許偏差項 目允許偏差（mm）箍筋間距±10主筋間距列間距±10層間距±5鋼筋彎起點位移±10受力鋼筋保護層±5預(yù)埋件中心線位移±10水平及高程±54、鋼筋連接鋼筋連接主要分為綁扎連接、焊接連接及機械連接。根據(jù)現(xiàn)場施工情況，我們主要采用綁扎連接及焊接連接（搭接焊單面焊、雙面焊）。1）綁扎連接綁

6、扎連接主要應(yīng)用于二襯鋼筋縱向鋼筋的連接。搭接長度應(yīng)滿足下表要求?？v向受拉鋼筋最小搭接長度鋼筋類型混凝土強度等級及對應(yīng)搭接長度C15C20C25C30C35C40光圓鋼筋HPB（）級45d35d30d25d帶肋鋼筋HPB（）級55d45d35d30dHRB400（）級、RRB400（）級/55d40d35d注：d為鋼筋直徑?，F(xiàn)場二襯混凝土采用C35、P12防水混凝土，根據(jù)上表要求，縱向鋼筋綁扎搭接長度為35d。同一斷面鋼筋接頭不應(yīng)大于50%，接頭錯開搭接35d。且綁扎牢固穩(wěn)定，不得變形、松動。2）焊接連接（搭接焊）搭接焊時宜采用雙面焊，當(dāng)不能進行雙面焊接時，可采用單面焊。（1）焊縫長度、厚度、寬

7、度要求：雙面焊焊接長度不應(yīng)小于5d（d為鋼筋直徑）；單面焊焊接長度不應(yīng)小于10d（d為鋼筋直徑）。搭接焊焊接頭的焊縫有效厚度S不應(yīng)小于主筋直徑的30%。焊縫寬度b不應(yīng)小于主筋直徑的80%。圖3：搭接焊類型及焊縫長、寬、厚度示意圖（2）鋼筋焊接完成后，應(yīng)清除焊縫焊渣，焊縫應(yīng)飽滿，平順，光滑。不得點焊、漏焊、虛焊，焊接鋼筋不得有明顯燒傷。（3）采用搭接焊時，焊接位置應(yīng)做彎頭處理，保證兩根焊接鋼筋軸線在同一軸線上。二、混凝土工程根據(jù)圖紙設(shè)計，隧道內(nèi)二襯混凝土采用C35、P12防水混凝土。1、混凝土坍落度控制我部二襯混凝土主要采用商品混凝土，根據(jù)相關(guān)規(guī)范要求，坍落度應(yīng)為：墻體100150mm，拱部16

8、0210mm。施工過程中，當(dāng)坍落度不滿足要求時，嚴禁私自進行加水及外加劑，積極聯(lián)系試驗相關(guān)人員，由試驗人員調(diào)配混凝土坍落度。2、混凝土澆筑1）仰拱混凝土澆筑（1）施工前，應(yīng)將隧底虛渣、雜物、泥漿、積水等清除干凈，超挖部分采用同級混凝土回填；（2）仰拱應(yīng)整體澆筑，采用防干擾作業(yè)棧橋等架空設(shè)施，以保證作業(yè)空間和新澆筑混凝土結(jié)構(gòu)不受損壞，嚴禁半幅澆筑；（3）仰拱及填充應(yīng)分層、順向澆筑，每層澆筑厚度不大于30cm，并分層進行振搗；（4）混凝土澆筑完成后，仰拱填充表面需進行二次壓抹及三次抹壓，壓抹后及時進行覆蓋養(yǎng)生；（5）仰拱填充混凝土強度達到5MPa后允許行人通行，達到設(shè)計強度的100%后允許車輛通行

9、。2）二襯混凝土澆筑（1）混凝土澆筑前應(yīng)對模板表面進行徹底打磨，清除雜物，并涂抹脫模劑；（2）澆筑前應(yīng)對臺車及端模進行穩(wěn)固、封閉檢查，防止?jié)仓^程中出現(xiàn)位移及跑?，F(xiàn)象，并應(yīng)采取防漏漿措施，防止漏漿；（3）混凝土澆筑時，混凝土最大落差不能超過 2 M，臺車前后混凝土高度差不能超過0.6m。宜采用對稱澆筑、分層澆筑、分層振搗。臺車左右側(cè)對襯澆筑，左右側(cè)混凝土高度不能超過0.5m，單層澆筑厚度不應(yīng)超過30cm，上下層振搗，應(yīng)插入下層20cm。（4）混凝土澆筑過程中，合理控制混凝土澆筑速度，不得直接沖向防水板板面流至澆筑位置，以防止混凝土離析；（5）插入式振搗棒在混凝土中位移時，應(yīng)豎向緩慢拔出，不得在

10、混凝土澆筑倉內(nèi)平拖。泵送下料口應(yīng)及時移動，不得用插入式振搗棒將下料口處堆積的拌合物推向遠處，振搗時間控制在20-30s；混凝土振搗時，振搗棒不得解除防水板，防止防水板受到損傷；（6）當(dāng)混凝土澆筑至作業(yè)窗下50cm時，作業(yè)窗關(guān)閉前，應(yīng)將窗口附近的混凝土漿液殘渣及其他臟物清理干凈，并涂刷脫模劑。窗口關(guān)閉必須嚴密，防止窗口部位混凝土表面出現(xiàn)凹凸不平甚至漏漿現(xiàn)象。（7）混凝土澆筑至墻拱交界處時，應(yīng)停歇1-1.5h后方可繼續(xù)灌注；（8）在初期支護穩(wěn)定后施工的二襯，混凝土強度應(yīng)達到8MPa以上方可進行拆模；在初期支護未穩(wěn)定所施工的二襯，混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計強度的100%方可拆模。拆模過程中嚴禁破壞混凝土成

11、品棱角及外觀質(zhì)量。3） 混凝土必須在 5 小時內(nèi)澆筑完畢（從發(fā)車時起）；為防止混凝土澆筑出現(xiàn)冷縫（冷縫：指上下兩層混凝土的澆筑時間間隔超過初凝時間而形成的施工質(zhì)量縫），兩次混凝土澆筑時間不超過1.5小時，交接處用振搗棒插入下層20cm振搗。3、混凝土振搗1）混凝土振搗應(yīng)優(yōu)先采用插入式振搗器進行振搗，混凝土澆筑層厚不應(yīng)大于30cm。當(dāng)采用附著時振動時，混凝土澆筑層厚度不應(yīng)大于20cm，并且振動時間應(yīng)盡量采用短時間、多次數(shù)、左右對稱的方法，以防止臺車因振動時發(fā)生微位移或彈性變形；2）振搗四要訣：垂直插入、快插、慢拔、三不靠。插入時要快，拔出時要慢，以免在混凝土中留下空隙。三不靠：一指振搗時不要碰到

12、模板、二是鋼筋和預(yù)埋件，在模板附近振搗時，應(yīng)同時用木錘輕擊模板，在鋼筋密集處和模板邊角處，應(yīng)配合使用鐵釬搗實3）振搗時間不宜過久，太久會出現(xiàn)砂與水泥漿分離，石子下沉，并在混凝土表面形成砂層，影響混凝土質(zhì)量。每次插入振搗的時間為2030S左右，并以混凝土不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡，開始泛漿時為準。4）振搗時振搗器應(yīng)插入下層混凝土20cm，以加強上下層混凝土的結(jié)合。振搗插入前后間距一般為3050cm，防止漏振，保證混凝土振搗密實。4、混凝土常見表面缺陷的識別及預(yù)防 1）氣孔氣孔的表現(xiàn)特征：分散、單獨，小于10mm的氣孔，產(chǎn)生原因：骨料級配不合理，粗集料過多，細粒料偏少；骨料大小不當(dāng)，針片狀顆粒含量較

13、多；用水量較大，水灰比較高的混凝土；振搗不充分；使用表面刷油的鋼模板（表面張力）。解決辦法：嚴格控制骨料大小和針片顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料；選擇合理級配，使粗集料和細粒料比率適中；選擇適當(dāng)?shù)乃冶龋桓叨戎匾暬炷恋恼駬v；確保模板堅硬，涂抹適當(dāng)厚度的脫模劑。（注：前三條主要由試驗室對商混站進行控制） 2）混凝土蜂窩、麻面、孔洞、流沙產(chǎn)生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土等其他臟物；澆灌混凝土前下層混凝土澆水濕潤不夠；施工中在模板接縫處或在連接螺栓孔處漏漿，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝

14、土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩；混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面；混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面；混凝土拌和料中細料不夠；混凝土泌水，造成水從混凝土與模板之間滲透帶走水泥漿。預(yù)防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)打磨干凈，涂刷隔離劑，并使模板縫隙膨脹嚴密。混凝土攪拌時間要足夠?；炷翝仓叨瘸^2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料?；炷寥肽：螅仨氄莆照駬v時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平

15、狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。及時混凝土清除表面積水。處理方法：麻面主要影響美觀，應(yīng)加以修補，修補前采用黑、白水泥調(diào)色水泥漿或水泥砂漿，潤濕麻面部分后抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標(biāo)號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護，如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。4）外形尺寸偏差現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移?；炷料铝戏绞讲划?dāng)，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。振搗時振搗棒接觸

16、模板并過度振搗。放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。預(yù)防措施：模板使用前要經(jīng)修整和補洞并打磨平整，拼裝嚴密平整。模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。下料高度不大于2米，隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。振搗時振搗棒避免接觸模板。澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案

17、。 5）失準(錯臺)失準(錯牙)的表現(xiàn)特征：凸出、成波形或其他種類與原設(shè)計不符的情況。產(chǎn)生的原因：模板安裝不準確，固定不牢固；澆筑時，在荷載作用下或由于模板含水量發(fā)生變化而造成變形。解決辦法：檢測模板是否順直；檢查是否有足夠的模板固定夾具，模板加固是否穩(wěn)定可靠；檢測澆筑頻率和混凝土數(shù)量，避免超過模板設(shè)計的承載力；使用木模板時，避免模板中的含水量變化過大。6）掉落(掉角、掉塊) 產(chǎn)生原因：拆模過早。集料不符合要求，易碎；模板表面粗糙，脫模劑涂抹不勻，混凝土與模板粘附在一起，拆模時造成脫皮。解決辦法：檢查混凝土強度是否達到拆模強度；延長拆模時間，特別是在較冷的天氣；檢查模板的設(shè)計，清理和

18、涂抹脫模劑的情況。7）集料透露(俗稱“石子斑”)集料透露的表現(xiàn)特征：大小相近的深色斑點并呈粗集料狀。產(chǎn)生的原因：在模板面與粗骨料之間的接觸處由于過度振搗而造成細集料及其結(jié)合水的離析。解決辦法：模板加固要好，減少模板的晃動；增加含沙率；使用相同連續(xù)級配的集料；控制振搗時間，防止過振。8）污染(變色)污染的表現(xiàn)特征：混凝土表面呈現(xiàn)與混合料組成材料無關(guān)的變色；混凝土表面呈奶黃色或棕色；有時露沙。產(chǎn)生的原因：受鋼筋銹蝕或綁扎接頭污染；受模板隔離劑中的顏色或污物污染；鋼模板表面未清理干凈，在鋼模板表面有浮銹(呈黃色) 時直接刷脫模劑。解決的辦法：確保模板上沒有污染混凝土的物質(zhì)；確保脫模劑純凈，

19、防止已涂脫模劑的模板受污染；不要抹過多的脫模劑，條件允許下在混凝土澆筑前一天抹脫模劑。9）露筋產(chǎn)生原因：混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，混凝土下落高度過大、混凝土散體，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋?；炷琳駬v時，漏振或振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。預(yù)防措施：鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，側(cè)模板開窗或串通下料降低高度，同時要選配適當(dāng)石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土?；炷琳駬v時嚴禁振動鋼筋，

20、防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標(biāo)號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。10）混凝土板表面不平整（仰拱填充面）產(chǎn)生原因：表面未整平；混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕；預(yù)防措施：混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應(yīng)分段振搗，相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右?？刂苹炷涟鍧补嗪穸?，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚

21、相同的標(biāo)記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致?；炷翝补嗤旰?2小時以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護 (如氣溫低于+5ºC時不得澆水)并設(shè)有專人負責(zé)。必須在混凝土強度達到1.2N/2以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。5、混凝土表面缺陷的修補 步驟：調(diào)配顏色、灑水潤濕、打磨、缺陷修整、灑水養(yǎng)護五步?？刂莆河盟嗖牧线M行修補時，不能在干燥的混凝土表面上進行，這是因為干面會吸取用于修補的沙漿中的水份，從而將降低新材料與原混凝土表面的粘結(jié)，也會降低修補材料的質(zhì)量和耐久性。修整的表面首先要浸濕，最好的做法是充分濕潤表面，在表面還有點潮濕的時候進行修補效果較佳。打磨：

22、對于漏漿造成的掛簾和模板安裝不穩(wěn)造成的失準(混凝土表面凸起)，可以直接使用角模機(金剛磨盤) 在混凝土表面打磨。破碎邊角的修整： 對于因意外碰撞或拆模不小心造成的邊角破碎，在修補時應(yīng)先把邊角修整成四邊形，灑水濕潤后使用沙漿進行修補。在修補前應(yīng)調(diào)試混合料的顏色，爭取修補后的混凝土與原混凝土顏色一致。氣孔的修飾：(1)把需要修補的部分用水濕潤(2)用鏝刀將調(diào)好的沙漿壓入氣孔，同時刮掉多余的沙漿；(3)注意養(yǎng)護，待修補的沙漿達到一定強度后，使用角磨機打磨一遍。對于要求較高的地方可用沙紙進行打磨。蜂窩麻面的修飾：(1)把松散的混凝土清除，直到露出堅硬的混凝土；(2)把四周修整成四方

23、形，鑿除的深度大致一樣；(3)把需要修補的部分灑水使其充分濕潤； (4)根據(jù)鑿除的深度決定使用沙漿或細石混凝土，將沙漿(或細石混凝土)壓入；三、防水工程根據(jù)圖紙設(shè)計要求，我標(biāo)段承擔(dān)的施工隧道全部采用全包防水，全包防水應(yīng)遵循“以防為主，剛?cè)嵯酀?，多道設(shè)防，因地制宜，綜合治理”的原則。采用塑料防水板空鋪全包防水，必須輔以分區(qū)注漿系統(tǒng)的配套措施。強調(diào)結(jié)構(gòu)自防水首先應(yīng)保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的自防水能力。為此應(yīng)采取有效技術(shù)措施，保證防水混凝土規(guī)范規(guī)定的密實性、抗?jié)B性、抗裂性、防腐性和耐久性。采用多道防線多種方法處理滲漏水，超前地質(zhì)預(yù)報分析前方地質(zhì)破碎帶+超前注漿+初支背后注漿+初期支護+防水層+二次

24、襯砌防水混凝土。重點處理斷層破碎帶、施工縫、變形縫、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、各種斷面接口處等細部結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié)。1、防水等級標(biāo)準根據(jù)圖紙設(shè)計要求，我標(biāo)段所承擔(dān)的部分主要為級防水和級防水，車站工程為級防水，區(qū)間隧道為級防水。防水標(biāo)準應(yīng)滿足以下要求：級防水：結(jié)構(gòu)不允許滲水，結(jié)構(gòu)表面無濕漬；級防水：區(qū)間隧道結(jié)構(gòu)不允許漏水，結(jié)構(gòu)表面可有少量濕漬，總濕漬面積不應(yīng)大于總防水面積的2/1000；任意100m2防水面積上的濕漬不超過3處，單個濕漬的最大面積不大于0.2m2；其中，隧道工程平均滲水量不大于0.05L/（m2d），任意100m2防水面積上的滲水量不大于0.15L/（m2d）。2、防水體系3、隧道防水質(zhì)量

25、控制1）超前預(yù)注漿隧道開挖過程中，根據(jù)超前地質(zhì)預(yù)報、紅外探水、超前水平鉆及加深炮孔的探測情況，對于前方出現(xiàn)的地質(zhì)破碎含水、溶管溶槽、裂隙水發(fā)育明顯等情況，應(yīng)對掌子面前方進行超前預(yù)注漿。（1）超前探水預(yù)測前方存在含水溶腔、溶槽處理圖4：超前探水預(yù)測前方存在含水溶腔溶槽預(yù)注漿示意圖涌水量及涌水壓力不大時（小于0.5MPa）使用孔口安裝止?jié){塞直接利用探水孔進行注漿，若涌水量及壓力較大，則在出水孔口處24m范圍內(nèi)鉆一至二個分流孔，以減小涌水壓力，有利于注漿，探水孔和分流孔均作為注漿孔。 若孔口段巖石破碎，應(yīng)安設(shè)孔口管，孔口管安設(shè)前先用麻絲棉紗等纏繞孔口管，然后打入注漿孔，孔口與巖壁之間用膨脹快硬水泥堵

26、塞，然后注漿，注漿完畢后，封堵孔口。 注漿材料采用水泥漿，水泥漿水灰比1：11：0.6，注漿終壓：P水壓+0.51.0MPa。注漿前，在類似地質(zhì)條件下進行注漿試驗，初步掌握漿液充填率、注漿量、漿液配合比、膠凝時間、漿液擴散半徑、注漿終壓等指標(biāo)，以使注漿達最佳效果。若涌水壓力較小，且空洞較大時，可考慮采用混凝土輸送泵壓注C15混凝土充填。（2） 開挖揭露前方存在含水溶腔、溶槽圖5：開挖揭露前方存在含水溶腔溶槽預(yù)注漿示意圖處理涌水時，原則上在出水口附近鉆24個以減小涌水流量和壓力為目的分流孔，安設(shè)孔口管。涌水壓力及流量較大時，可視具體情況增設(shè)12個分流孔，分流孔應(yīng)在一定深度（310m）與溶洞或溶隙

27、交匯。 在出水孔孔口及分流孔孔口安設(shè)孔口管，并對孔壁與孔口管之間用膨脹快硬水泥進行有效封堵，然后再進行注漿處理。 注漿材料采用水泥漿，水灰比1:11:0.6，注漿終壓：P水壓+0.51.0MPa。注漿結(jié)束后應(yīng)鉆12個檢查孔，確認已達預(yù)期處理效果后方可進行下一步施工開挖。2）初期支護隧道初期支護是隧道防水工程第一道防水工程，同時也是重要防水工程，初期支護滲漏水、平整度、密實度、裂隙、漏噴等將直接影響后期防水施工，所以初期支護規(guī)范施工相當(dāng)重要。（1）為保證噴射混凝土施工質(zhì)量及防水質(zhì)量，噴射混凝土施工前，應(yīng)根據(jù)圍巖裂隙及滲漏水的情況，預(yù)先采用注漿堵水。注漿完成后方可進行噴射混凝土施工工作。（2）初期

28、支護施工完成后，若存在滲漏水現(xiàn)象，待初期支護達到設(shè)計強度100%后，應(yīng)對初期支護滲漏水部分進行二次注漿。保證防水板施工前初支面干燥，無漏水現(xiàn)象，部分存在濕漬或無濕漬。（3）初期支護施工完成后，應(yīng)對初期支護密實度、平整度、是否存在裂隙等進行檢查。平整度允許偏差為30mm，且矢弦比不應(yīng)大于1/6。對于密實度差、存在裂隙等問題可采用注漿、二次補噴等措施進行修復(fù)。（4）對于光面爆破初支部分，防水板鋪設(shè)前應(yīng)對超欠挖部分進行處理。對于超挖部分，應(yīng)采用噴射混凝土進行二次噴射回填，欠挖部分應(yīng)鑿除，并采用水泥砂漿進行修補，保證初支面平整。3）防水板施工防水層設(shè)置在初期支護及二次襯砌之間，采用高分子防水板與分區(qū)注

29、漿系統(tǒng)，仰拱設(shè)置50mm細石混凝土保護層（設(shè)置于防水板下方）。（1）敷設(shè)防水層基面要求敷設(shè)防水層基面應(yīng)平整（其平整度采用2m靠尺進行檢查，靠尺與基面的間隙不超過5mm，且只允許平緩變化），敷設(shè)防水層前，應(yīng)對基面進行處理，采用水泥砂漿進行抹面處理，基面上不得有尖銳的毛刺部分，避免澆筑混凝土?xí)r刺破防水卷材?；娌坏糜需F管、鋼管、鋼筋頭、鐵絲等突出物存在，否則應(yīng)從根部進行割除，并在割除部分采用水泥砂漿進行覆蓋處理。敷設(shè)防水板基面上不得有明水，應(yīng)將明水抽排干凈，對于存在滲漏水部分，應(yīng)進行注漿堵水。根據(jù)施工現(xiàn)場情況，應(yīng)采取節(jié)流措施，仰拱防水板敷設(shè)嚴禁帶水作業(yè)。（2）防水板敷設(shè)仰拱防水板施工采用空鋪法，邊

30、墻及拱頂防水板施工采用PVC墊片固定法。仰拱防水板施工仰拱防水板施工時，應(yīng)將土工布緩沖層鋪設(shè)于驗收合格的基面上，搭接寬度為50mm，搭接部分采用熱風(fēng)焊槍點焊連接，然后再將防水板空鋪在土工布上，要保證平整順直，不得扭曲，防水板搭接寬度為100mm，采用雙焊縫，每條焊縫寬度不應(yīng)小于15mm。仰拱防水板與邊墻防水板焊接接縫錯開至少300mm，并將仰拱部分防水板臨時固定并保護好。再將土工布保護層空鋪在防水板上，搭接寬度50mm。土工布保護層鋪設(shè)完成后，應(yīng)立即鋪設(shè)50mm厚的砂漿保護層，其強度必須達到上人條件后方可進入下道工序。邊墻及拱頂防水板施工防水板施工前，先將土工布沿環(huán)向進行鋪設(shè)，搭接寬度為50m

31、m，用射釘槍射釘將PVC墊片與土工布固定在合格的基面上，土工布搭接采用采用熱風(fēng)焊槍點焊連接，每副防水板布設(shè)兩排墊片，每排距防水板邊緣400mm，矩形布置，墊片間距800mm。然后將防水板環(huán)向鋪設(shè)，搭接寬度為100mm，采用雙縫焊接，焊縫寬度不小于15mm。防水板邊鋪邊用熱風(fēng)焊槍將防水板與PVC墊片進行焊接，防水板鋪設(shè)過程中應(yīng)根據(jù)基面平整度確定防水板的松弛度。（3）驗收標(biāo)準敷設(shè)防水層基面應(yīng)平整，基面上不得有尖銳的毛刺、突出物，不得有明水，嚴禁帶水作業(yè)。鋪設(shè)防水板前應(yīng)先鋪設(shè)緩沖層，緩沖層應(yīng)用射釘槍將PVC板與緩沖層固定在基面上，緩沖層搭接寬度不應(yīng)小于50mm，采用熱風(fēng)焊槍進行點焊，不允許采用鋼筋進

32、行固定。防水板搭接寬度不應(yīng)小于100mm，下部防水板應(yīng)壓在上不防水板上，搭接寬度允許偏差為-10mm。焊縫采用雙縫進行焊接，每條焊縫的有效寬度不應(yīng)小于15mm。焊縫焊接完成后，應(yīng)做氣密性試驗進行檢查。防水板應(yīng)采用無釘孔鋪設(shè)，其固定點間距應(yīng)根據(jù)基面平整情況確定，拱部宜為0.5m-0.8m，邊墻宜為1.0m-1.5m，底部宜為1.5m-2.0m；局部凹凸較大時，應(yīng)在凹處加密固定點。防水板與PVC墊板應(yīng)焊接牢固，不得漏焊、假焊和焊穿。鋪設(shè)應(yīng)平順，不得有下垂、繃緊和破損現(xiàn)象。4）施工縫防水施工縫處防水既是隧道防水工程重點，也是難點，因此，加強施工縫處防水，是本工程重中之重。（1）鋼邊止水帶施工鋼邊止水帶安裝應(yīng)與施工縫中心位置重合，并應(yīng)安裝牢固、順直、無彎曲現(xiàn)象。鋼邊止水帶接頭應(yīng)采用熱壓焊接，接縫應(yīng)平整、牢固，不得有裂口和脫膠現(xiàn)象。（2）加強防水層施工施工縫外側(cè)應(yīng)預(yù)先敷