普通運輸帶上覆蓋膠工藝

1、實驗總結專業(yè)班級：高分子1033班組 別 ：第三組姓 名 ：蔣啟富學 號 ：04指導老師：鄒一明老師普通運輸帶上覆蓋膠工藝班 級高分子1033組 別第三組姓 名蔣啟富第三組成 員蔣啟富 何春霞楊 波 李 敬李芳芳 胡 麗胡 浩 胡 靜劉大寶 肖 鑫學習任務1、普通運輸帶上覆蓋膠配方設計2、原材料的準備工藝3、塑煉的準備與操作4、可塑度測定的準備與操作設計方案產(chǎn)品數(shù)據(jù)要求1、上覆蓋膠3.5mm厚、黑色、防靜電,耐磨,耐油覆蓋層2、拉伸強度不小于15Mpa，扯斷伸長度不小于350%3、磨耗量200mm3，層間粘合強度縱向試樣平均值布層間不小于3.2N/mm，覆蓋膠與布層間不小于2.1 N/mm產(chǎn)品

2、簡介普通輸送帶，又稱普通棉帆布輸送帶,適用于短距離、載量中等條件下輸送物料，拉力比較低，承重有一定的限制 產(chǎn)品特點：1、本產(chǎn)品主要原料為NR（主70%）和SBR（次30%）經(jīng)塑煉、混煉、成型、硫化等工序精制而成。2、執(zhí)行標準： GB/T7984-2001參考文獻橡膠工業(yè)手冊第三分冊、第五分冊、教材橡膠材料與應用、橡膠加工工藝及技術、高分子材料測試與分析、橡膠設備與模具橡膠配方大全及網(wǎng)上相關資料。任務一普通運輸帶上覆蓋膠配方設計一、橡膠配方設計的原則 橡膠配方設計的原則可以概況如下： 1、 保證硫化膠具有指定的技術性能，使產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)。2、 在膠料和產(chǎn)品制造過程中加工工藝性能良好，使產(chǎn)品達到高產(chǎn)。3

3、、 成本低、價格便宜。4、 所用的生膠、聚合物和各種原材料容易得到。5、 勞動生產(chǎn)率高，在加工制造過程中能耗少。6、 符合環(huán)境保護及衛(wèi)生要求。7、 任何一個橡膠配方都不可能在所有性能指標上達到全優(yōu)。在許多情況下，配方設計應遵循如下設計原則：在不降低質(zhì)量的情況下，降低膠料的成本； 在不提高膠料成本的情況下，提高產(chǎn)品質(zhì)量。要使橡膠制品的性能、成本和加工工藝可行性三方面取 得最佳的綜合平衡。用最少物質(zhì)消耗、最短時間、最小工作量，通過科學的配方設計方法，掌握原材料配 合的內(nèi)在規(guī)律，設計出實用配方。二、對運輸帶上覆蓋膠的性能要求1、 由于運輸帶上覆蓋膠會與被輸送物體直接接觸，因此對上覆蓋膠要求抗沖擊性好

4、，耐磨性好。2、 由于上覆蓋膠直接暴露于空氣中，且可能輸送易腐蝕的物品，為提高運輸帶的使用時間及質(zhì)量，因此要求上覆蓋膠具有耐天候性。3、 由于上覆蓋膠要與帶芯貼合，因此，要求上覆蓋膠必須具有一定的附著性。4、 由于配方不僅僅是理論上的，而且要用于實際的生產(chǎn)中，因此還要求配方設計的同時，還需考慮加工工藝的可行性。三、配方 （最終配方）名 稱基本配方/份生產(chǎn)配方/kg質(zhì)量分數(shù)%煙片膠2號70.003.824531丁苯橡膠30.001.641942促進劑M1.500090.65促進劑NOBS1.000.050.32HST3.000.161.94ZnO5.000270.65MgO4.000.211.2

5、9S2.500.1419.42輕質(zhì)CaCO310.001.096.47陶土40.002.183.24固體古馬隆4.000.210.65防老劑A1.500.090.65防老劑D1.000.050.65合計183.510.00100裝膠量：10kg換算系數(shù)=Q/基本配方總質(zhì)量 =2/154.5 =0.0129含膠率=生膠份數(shù)/總份數(shù)*100% =100/154.5*100% =65%四、生膠的選用1、煙片膠2號：優(yōu)點 對橡膠具有防腐和老化的作用，且綜合性能好，保存期長，物理性能好 不足：價格較昂貴，成本較高2、丁苯橡膠：優(yōu)點 因為SBR中含苯環(huán)，苯環(huán)分子量高，較穩(wěn)定，所以SBR耐磨性好，耐化學腐蝕

6、性好。缺點就是丁苯膠結構不規(guī)整，在拉伸和冷凍條件下不能結晶，所以SBR無自補強性，且SBR硫化速度慢。改善方法：利用助劑來改善硫化速度 生膠的并用能改善不少性能。這兩種途徑不僅提高了制品耐寒性、耐撕裂性，并且節(jié)約了一定的成本。NR與SBR并用效果：NR/SBR并用時，硫化膠具有良好的物理機械性能，尤其是采用溶聚丁苯橡膠，并用后效果更加明顯。如：拉伸強度和定伸應力等都有大幅提高。五、配合劑的選用1、硫化體系（硫磺、促進劑、活性劑、防焦劑）a、硫磺硫化劑：能使橡膠分子鏈起交聯(lián)反應，使線形分子形成立體網(wǎng)狀結構，可塑性降低，彈性劑強度增加的物質(zhì)。在天然膠中，與硫黃配合，能防止硫化返原，改善耐熱性，降低

7、生熱，耐老化，提高橡膠與簾子線粘合力和硫化膠模量。在本實驗中，選用硫磺為硫化劑。選擇傳統(tǒng)硫化體系（硫磺用量為23份），實際硫磺用量為2份，該體系能使硫化膠結構產(chǎn)生70%以上的多硫交聯(lián)鍵，且硫化膠的拉伸強度高，耐磨性和抗疲勞龜裂性好。缺點就是耐熱老化性能差。改善方法：有防老體系給予互補。b、促經(jīng)劑 （促M、促NOBS）促M：具有快速硫化作用，對天然膠具有增塑作用，焦燒時間中等，增塑作用改善彈性，提高耐寒性。促NOBS：本品為磺酰胺類硫化促進劑，是一種遲效高速硫化促進劑，起始硫化很慢，但后效優(yōu)良?？捎米鞔蠖鄶?shù)橡膠的硫化促進劑，但不宜用于氯丁橡膠。硫化時易分散，硫化后的產(chǎn)品不噴霧、色變小，可用于輪胎

8、、內(nèi)胎、膠鞋、膠帶等膠料。c、活性劑（HST、ZnO、MgO）HST（硬脂酸）：可作硫化劑、增塑劑、軟化劑，改善橡膠性能，使其橡膠分子雙鍵酸性氧化，而加速交聯(lián)鍵的形成，配合氧化鋅的作用，使橡膠更易加工，也可用月桂酸代替。ZnO（氧化鎂）：氧化鎂在橡膠中的作用是用于作催化劑和促進劑。他采用難于生成多硫鍵的硫化體系，使得過硫程度愈高愈好。他的純膠配方，若要加入填充劑時，盡量選用弱補強劑，而且用量愈少愈好。氧化鎂則是最好的選擇。氧化鎂的白色填充劑與橡膠之間的結合，使得橡膠具有耐磨性。MgO：可作硫化劑又可作活性劑，提高硫化速度和流化程度，因不溶于橡膠，所以必須加硬脂酸并用產(chǎn)生能溶于橡膠的鋅皂，使其活

9、性左用得以充分發(fā)揮。d、防焦劑：無。由于丁苯橡膠硫化速度慢，且軟化增塑體系中使用的松焦油（在低溫下有遲延硫化防止焦燒的作用），因此膠料在硫化時焦燒時間足夠長，所以在該配方中無需加入防焦劑。2、軟化增塑體系固體古馬?。罕酒酚兄谂浜蟿┰谀z料中分散，并有增加黏性的作用，可以提高制品的耐寒性，為通用性軟化劑。在低溫下有遲延硫化防止焦燒的作用，防止焦燒的作用。且松焦油對噻唑類促進劑有活化作用。3、補強填充體系1）、輕質(zhì)碳酸鈣：適用于丁苯橡膠，在高填充下不會導致過高定伸應力，能改善膠料的拉伸強度，撕裂強度和耐磨性，在膠料中易分散，不遲延硫化。2）、陶土：補強劑填充劑，在再生膠中主要是提高再生膠的拉伸強度

10、，但是副作用在于增加了再生膠的邵氏硬度和降低再生膠的扯斷伸長率。用陶土的膠料易加工，提高膠料粘度，增大挺性，減少收縮率，降低成本。4、防老體系（防老劑A、防老劑D）橡膠的老化相關知識:橡膠老化是指橡膠分子在受到氧、臭氧、酸、堿、及水等物質(zhì)的作用或在熱、紫外線、放射線、機械力等物理、生物因素作用下，結構發(fā)生了復雜的物理化學變化。使橡膠的使用物性出現(xiàn)逐漸降低的現(xiàn)象。 橡膠老化的因素眾多，有熱氧老化、重金屬催化老化、紫外線催化裂解、臭氧老化及動態(tài)疲勞老化。熱氧老化是橡膠老化最重要的氧化作用，由于橡膠制品是在空氣中貯存或使用。所以氧化是最基本、最普遍的一種老化因素。溫度對氧化有很大的影響，提高溫度會加

11、快橡膠氧化反應。橡膠制品在高溫動態(tài)下使用時，生熱提高，加快了橡膠的老化速度。胺類防老劑，這類防老劑防護效果突出，品種最多它們的主要作用是抗氧劑、抗臭氧化，對熱、重金屬、紫外線催化及疲勞老化都有顯著的防護效果。唯一缺點是有污染性，不宜用于白色、淺色制品中。這類防老劑又可分為胴胺類、醛胺類、二芳仲胺類、二苯胺類、對苯二胺類以及苯烷基芳基仲胺類六個類型。二芳基仲胺類防老劑它是早期的品種之一，如防老劑A、D，對熱氧化、屈撓疲勞有較好的防護效果，但對抗臭氧能力較差。六、總結 (四大體系詳細資料)*軟化增塑體系（一）增塑劑的作用1改善橡膠的加工工藝性能：通過降低分子間作用力，使粉末狀配合劑更好地與生膠浸潤

12、并分散均勻，改善混煉工藝；通過增加膠料的可塑性、流動性、粘著性改善壓延、壓出、成型工藝。2改善橡膠的某些物理機械性能：降低制品的硬度、定伸應力、提高硫化膠的彈性、耐寒性、降低生熱等。3降低成本：價格低、耗能省。（二）增塑劑的分類1根據(jù)作用機理分：物理增塑劑：增塑分子進入橡膠分子內(nèi)，增大分子間距、減弱分子間作用力，分子鏈易滑動。化學增塑劑：又稱塑解劑，通過力化學作用，使橡膠大分子斷鏈，增加可塑性。大部分為芳香族硫酚的衍生物如2-萘硫酚、二甲苯基硫酚、五氯硫酚等。2按來源分：石油系增塑劑煤焦油系增塑劑松油系增塑劑脂肪油系增塑劑 合成增塑劑(三)對增塑劑的要求增塑效果好，用量少，吸收速度快；與橡膠的

13、兼容性好，揮發(fā)性小、不遷移、耐寒性好，耐水、耐油、溶劑；電絕緣性好，耐燃性好，無色、無毒、無臭，價廉易得。（四）橡膠增塑劑的選用原則： 一種理想的橡膠增塑劑應具備以下條件： 與橡膠等原材料的兼容性好； 對硫化膠或熱塑性彈性體等產(chǎn)品的物理性能無不良影響； 充油和加工過程中揮發(fā)性小； 在用乳聚工藝合成的充油橡膠生產(chǎn)中應具有良好的乳化性能； 在生膠混煉過程中應使其具有良好的加工性、操作性及潤滑性； 環(huán)保、無污染； 具有良好的光、熱穩(wěn)定性； 質(zhì)量穩(wěn)定，來源充足，價格適中。當然，十全十美的理想橡膠增塑劑是沒有的。橡膠增塑劑生產(chǎn)廠通常按照用戶的要求，有針對性地選擇原料，重點解決用戶所關心的主要性能指針，同

14、時還提供系列產(chǎn)品供用戶選擇。生膠、助劑、橡膠配合與加工共同組成了橡膠及其制品的生產(chǎn)過程。橡膠增塑劑作為橡膠的增塑體系，在橡膠的配合與加工過程中應用得越來越廣泛，是橡膠行業(yè)中僅次于生膠和炭黑的第三大材料。（五）、橡膠增塑劑關鍵的特性是它們各自所表現(xiàn)的與橡膠的兼容性和穩(wěn)定性，相對而言，三大類橡膠增塑劑的優(yōu)缺點如下。 (1) 石蠟基橡膠增塑劑的抗氧化性和光穩(wěn)定性較好，但兼容性和低溫性相對較差，因此在很多應用場合，由于石蠟基橡膠增塑劑與橡膠的兼容性較差，無法提供良好的加工性能。 (2) 芳香基橡膠增塑劑與橡膠的兼容性最好，所生產(chǎn)的橡膠產(chǎn)品強度高，可加入量大，價格低廉；但顏色深、污染大、毒性大，隨著環(huán)保

15、要求的日益提高，使用上逐步受到限制。(3) 環(huán)烷基橡膠增塑劑兼具石蠟基和芳香基的特性，其兼容性較好，且無污染、無毒，適應的橡膠膠種較多，應用廣泛，是最理想的橡膠增塑劑。通常遵循物質(zhì)相似兼容原理，芳香基橡膠增塑劑主要用于SBR，BR，NR和CR等橡膠制品的生產(chǎn)；石蠟基橡膠增塑劑主要用于EPDM，IIR和IR等橡膠制品的生產(chǎn)；環(huán)烷基橡膠增塑劑主要用于SBR，BR和NR等熱塑性彈性體及橡膠制品的生產(chǎn)，也廣泛用于IIR，IR和EPDM 等橡膠制品的生產(chǎn)。 若是加工與生活日用品有關的橡膠制品，則橡膠增塑劑的毒性是關鍵指標，因此需要推薦使用優(yōu)質(zhì)環(huán)保型橡膠增塑劑，而芳香基橡膠增塑劑是目前世界公認的致癌物，故

16、不可使用。但是考慮到綜合成本問題，芳香基橡膠增塑劑在對健康要求不高的場合仍然大量使用，如生產(chǎn)輪胎等橡膠制品，但在生產(chǎn)過程中要特別注意對工人的勞動保護。 選擇橡膠增塑劑的種類和具體粘度等級主要根據(jù)用戶所采用的原材料、生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)成本等綜合而定。（六）各種橡膠與橡膠增塑劑類型的選擇（1）.SBR硫化膠中含有約百分之三十與硫化無關的低相對分子質(zhì)量部分。以適宜粘度的橡膠增塑劑加入高相對分子質(zhì)量的SBR 中替代低相對分子質(zhì)量部分，既可保持SBR硫化膠的物理性能，又改善了膠料的加工性能，同時還降低了膠料生產(chǎn)成本，增大了SBR的產(chǎn)量。根據(jù)物質(zhì)相似兼容原理及用途和使用場合的不同來選用橡膠增塑劑，如輪胎要求良

17、好的物理性能，且基本不與人體長期接觸，因此可填充芳香基橡膠增塑劑。5.NR充油后具有以下特點：柔軟性好，易于混煉加工；抗?jié)窕阅芎?，可提高輪胎的耐磨性；但抗撕裂性能下降，扯斷永久變形大，主要適用于制造雪地防滑輪胎。含油量大的NR硫化膠的物理性能明顯低于普通NR硫化膠；而炭黑補強充油NR硫化膠老化后的物理性能保持率較好。對于像NR這樣的結晶性橡膠，如果填充稠環(huán)芳烴含量大的橡膠增塑劑，有可能破壞橡膠分子鏈的結晶性，使硫化膠的物理性能下降；而使用體積較大、稠環(huán)芳烴含量較小的橡膠增塑劑，對橡膠分子鏈的結晶性影響較小，橡膠增塑劑的添加量可以增大。因此填充NR的橡膠增塑劑主要采用芳香基或環(huán)烷基橡膠增塑劑。

18、由于構成橡膠的單體不同，與之相適應的橡膠增塑劑種類也不同。使用與橡膠相匹配的橡膠增塑劑，可以使充油橡膠得到最佳的物理性能和最大限度地降低生產(chǎn)成本。但隨著人們對健康、環(huán)保要求的進一步提高，逐步改用高檔、無污染的橡膠增塑劑產(chǎn)品是橡膠制品生產(chǎn)廠日益關注的問題。 硫化體系*有效硫化體系（EV）一般采取的配合方式有兩種：1高促、低硫配合：提高促進劑用量（35份），降低硫黃用量（0.30.5份）。促進劑用量/硫黃用量=35/0.30.562無硫配合：即硫載體配合。如采用TMTD或DTDM（1.52份）。特點：1. 硫化膠網(wǎng)絡中單S鍵和雙S鍵的含量占90%以上；硫化膠具有較高的抗熱氧老化性能；2. 起始動態(tài)

19、性能差，用于高溫靜態(tài)制品如密封制品、厚制品、高溫快速硫化體系。3.抗硫化返還原好性，適用于高溫（160）快速硫化4.硫化均勻性好，適用于厚制品硫化5.硫化膠耐熱性好，生熱性小，耐壓縮變形性好*促進劑并用原理促進劑是一種能夠提高硫黃及其它硫化劑的硫化速度、交聯(lián)程度的配合劑。它的主要作用是加快硫化速度，縮短硫化時間、改善膠料物理機械性能、減少硫黃用量，避免硫黃噴霜。促進劑的種類繁多有二硫代氨基甲酸鹽類、秋姆類、噻唑類、次磺酰胺類、胍類、硫脲類、黃原酸鹽類、醛胺類。最常用的促進劑一般也就是秋蘭姆類的TMTD TMTM TETD 這類促進劑；焦燒傾向大，定伸應力及拉伸強度大。一般作副促進劑用。噻唑類的

20、DM M它是一種應用廣泛，價格低廉的促劑它具有硫化平坦性好、耐老化、不易龜裂，耐磨性好等優(yōu)點。加入少量的呱類促進劑可以迅速地提高硫化速度。DM有著良好的防焦燒性能。M易早期硫化操作安全性比DM差，這兩種促進劑在配方中一般都用作第一促進劑及第二促進劑用。次磺酰類的CZ NOBS TBBS 這類促進劑具有良好的焦燒性能，硫化膠強度高，硫化曲線十分平坦，與碳黑加工時不會發(fā)生焦燒。一般都用作第一促進劑用。胍類促進劑的D，DOTG一般作副促進劑用，其特點是硫化膠硬度高、定伸大、硫化平坦性差。促進劑一般很少單用只是在一些厚制品及測試用的標準膠中單用。為了提高生產(chǎn)效率、抑制噴霜等原因在日常生產(chǎn)中大量采用了促

21、進劑并用。 促進劑并用的方法種類繁多。在這些常用促進組合中最典型并用形式有，DM/D（H） DM/TT、 DM/M/TMTD、 DM/D/TMTD、 DM/TMTD 、CZ/NS、 CZ/TMTM 、CZ/D 、M/H。1.DM與DDM與D并用它的焦燒性能中等，有著良好的硫化速度，優(yōu)異扯斷強度、及定伸力。它是一種酸性促進劑與減性促進劑并用。它的配比一般在1.31.5/0.5-0.8但實際上一般都是1.4/0.5-0.8促進D的變數(shù)用于撐控硫化速度。2.DM/TMTDDM/TMTD并用，它的焦燒性能中等，良好的硫化速度、扯斷強度。是一種酸性與酸性性促進并用，一般配比是1.3-1.5/0.2-0.

22、4這種配比有著它的酸酸互抑功效，有效合理的配比可以延長焦燒時間。當DM用量較多時顯示DM的硫變曲線走向，為了調(diào)控硫速加入少量TMTD反而焦燒延長，T90向后推遲。繼續(xù)增加它的硫變曲線為TMTD的走向，促進劑迅速活化，硫變速度加快。反之當TMTD用量大DM用量小，增加少量DM會延遲硫速，繼續(xù)增加同樣會迅速活化。總之只要有效合理地撐控配比。這樣的并用也是個優(yōu)秀配合。3.DM/M/TMTDDM/M/TMTD配比（1）一般配比是1.0-1.3/0.3-0.45/0.1-0.15這個配合更優(yōu)秀，它有著良好的焦燒性能及硫化速度，優(yōu)異的扯斷強度、定伸強度。DM作為主促進劑，顯示出它的良好硫變曲線。M與TMT

23、D作為第二，第三促進劑確保了它更優(yōu)良的物性。它是三種酸性促進劑并用。這個配合是在DM/TMTD并用基礎發(fā)展下來的,減少了TMTD的用量，不但焦燒比它優(yōu)異，物性比它更強。但由于酸酸互抑這對硫化速度的調(diào)節(jié)更難。必須根據(jù)配方的實際靈活地撐控。為了便于撐控可以再并用0.1-0.2份促進劑D，使這個組合成為焦燒好，物性高、易撐控的優(yōu)良組合。促進劑 DM/M/TMTD并用（2）配比為0.40.6/0.81.0/0.150.2這個配比焦燒性能中等。物性良好。M為主促進劑，DM/TMTD為副促進劑，他的主思路是焦燒要求不高，在（1）的基礎上發(fā)展下來主要是為了提高硫化速度，有利于提高生產(chǎn)力。4.DM/D/TMT

24、DDM/D/TMTD這個配合焦燒性能差，硫化性能，扯斷強度、定伸強度良好。它是用D來撐控硫速的。最佳配比是1.0-1.2/0.5-0.8/0.1/0.2這個配合的最好優(yōu)點是調(diào)控硫速方便。5.CZ/NSCZ/NS這是一種中性促進劑與中性促進之間的配合最佳配比是075/1.5他的焦性能優(yōu)異，硫化速度中等扯斷強度良好，定伸長度優(yōu)秀。這個組合的優(yōu)點是硫化速度受配合劑的影響小，追求最好的焦燒性能，最優(yōu)異的定伸長度。6.CZ/TMTMCZ/TMTM這個組合是具有優(yōu)異的焦燒性能，良好的硫化速度。中等的扯斷強度及良好的定伸強度。它的硫速調(diào)控一般常用增減TMTM來控制的。7.CZ/DCZ/D一般配比是0.61.

25、2/0.3-0.5這個組合CZ是第一促進劑D是副促進劑，焦燒性能良好硫化速度中等，扯斷強度。定伸強度優(yōu)秀，調(diào)節(jié)D來撐控硫化速度。8.M/TS M/TS最佳配比為1.3-1.5/0.1-0.3焦燒性能最差，硫化速度最快，扯斷強度與定伸長度中等，這個組合適用于要求不高快硫化體系。類以似的配比舉不勝舉。總的來說促進劑的靈活搭配應用是配方工藝重要的組成部份。每種促進劑都有它的特點、特性它不但影響焦燒，硫化速度、扯斷強度、定伸強度。而且對膠料的機械性能、耐磨性能、老化性能、硬度等都有一定的影響。不管是二種、三種、四種促進劑并用組合都會顯示出他們的共同特性。作為一名配方設計師必須對每種促進的特點、特性及促

26、進劑并用的相互聯(lián)系、互補性能充分了解，才能有的放矢地設計出最佳組合。一個優(yōu)秀的促進搭配組合已經(jīng)遠遠超出了它的控制焦燒及硫化速度的初衷，并且對提高產(chǎn)品的綜合物性也具有著深遠的意義。防焦劑的作用是延長硫化歷程中的焦燒時間。傳統(tǒng)使用的是一些酸性化合物對硫化速度產(chǎn)生了一些延遲作用，但對次磺酰胺類的作用明顯下降。目前較為通用的一種防老劑稱為CTP這種防老劑與的優(yōu)點是防焦能力與用量成正比，掌握用量可以控制焦燒，在橡膠中的用量在0.10.5份就可以了。它的主要功能是吸收在硫化過程中的促進劑M及各種促進劑在分解過程中產(chǎn)生的并苯噻唑基，從而降低了硫化膠的活性。也使這種防焦劑得到廣泛地應用。填充補強體系* 無機填

27、料的特點，與炭黑相比，無機填料具有以下特點：(1)來源豐富，土要米源于礦物，價格比較低；(2)多為白色或淺色，可以制造彩色橡膠制品；(3)制造能耗低，制造炭黑的能耗比無機填料高；(4)某些無機填料具有特殊功能，如阻燃性、磁性等(5)對橡膠基本無補強性，或者補強性低典型的無機填充劑：硅酸鹽類硅酸鹽類填充劑品種很多，如陶土、滑石粉、硅灰石粉、云母粉、石棉 硅鋁炭黑、海泡石等。陶土或粘土是橡膠中用量最大的硅酸鹽類填充劑，陶土性質(zhì)因產(chǎn)地制發(fā)不同而異。陶土生產(chǎn)方法有干法和濕法兩種。按補慢效果，陶土有軟、硬之分，硬質(zhì)陶土的補強性能優(yōu)于軟質(zhì)陶土。*防老體系橡膠老化是指橡膠分子在受到氧、臭氧、酸、堿、及水等物

28、質(zhì)的作用或在熱、紫外線、放射線、機械力等物理、生物因素作用下，結構發(fā)生了復雜的物理化學變化。使橡膠的使用物性出現(xiàn)逐漸降低的現(xiàn)象。橡膠老化的因素眾多，有熱氧老化、重金屬催化老化、紫外線催化裂解、臭氧老化及動態(tài)疲勞老化。熱氧老化是橡膠老化最重要的氧化作用，由于橡膠制品是在空氣中貯存或使用。所以氧化是最基本、最普遍的一種老化因素。溫度對氧化有很大的影響，提高溫度會加快橡膠氧化反應。橡膠制品在高溫動態(tài)下使用時，生熱提高，加快了橡膠的老化速度。胺類防老劑，這類防老劑防護效果突出，品種最多它們的主要作用是抗氧劑、抗臭氧化，對熱、重金屬、紫外線催化及疲勞老化都有顯著的防護效果。唯一缺點是有污染性，不宜用于白

29、色、淺色制品中。這類防老劑又可分為胴胺類、醛胺類、二芳仲胺類、二苯胺類、對苯二胺類以及苯烷基芳基仲胺類六個類型。二芳基仲胺類防老劑它是早期的品種之一，如防老劑A、D，對熱氧化、屈撓疲勞有較好的防護效果，但對抗臭氧能力較差。任務二：配料在本次配料中我主要負責的是割膠、洗膠、烘膠、稱量。（負責這些的有蔣啟富、肖鑫、楊波、李成波等）。一、生膠的準備過程1、將大塊的天然膠放置在溫度約為120的烘箱中加熱干燥8個小時左右。2、準備工具，如割膠刀、水、稱、裝膠料的盤子。然后找到我們所需要的膠料天然橡膠（NR）和丁苯橡膠（SBR）。 3、取出膠料放于桌上，由于天然橡膠綜合性能很好，且冷卻后易結晶，所以我們必

30、須盡快將烘箱里拿出來的熱的膠料切成所需塊狀和重量。4、切膠a、我們先割的天然橡膠（NR） 天然橡膠（NR）天然橡膠是一種以聚異戊二烯為主要成分的天然高分子化合物，分子式是（C5H8）n，其成分中91%94%是橡膠烴（聚異戊二烯），其余為蛋白質(zhì)、脂肪酸、灰分、糖類等非橡膠物質(zhì)。天然橡膠是應用最廣的通用橡膠。由于天然橡膠具有一系列物理化學特性，尤其是其優(yōu)良的回彈性、絕緣性、隔水性及可塑性等特性，并且，經(jīng)過適當處理后還具有耐油、耐酸、耐堿、耐熱、耐寒、耐壓、耐磨等寶貴性質(zhì)，所以，具有廣泛用途。重量為3.82kg，方法為：一個人拿膠刀割膠，一個人把膠料拿穩(wěn)，另外一個也把膠料拿穩(wěn)順便有時候給膠刀和膠料的

31、接觸地方加適當?shù)乃?，然后稱重量3.82kg。b、接下來割的是丁苯橡膠（SBR）, 該膠是最大的通用合成橡膠品種，也是最早實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的橡膠之一。它是丁二烯與苯乙烯的無規(guī)共聚物。其物理機構性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡膠，有些性能如耐磨、耐熱、耐老化及硫化速度較天然橡膠更為優(yōu)良，可與天然橡膠及多種合成橡膠并用，廣泛用于輪胎、膠帶、膠管、電線電纜、醫(yī)療器具及各種橡膠制品的生產(chǎn)等領域。重量為1.64kg。方法為：一個人拿膠刀割膠，一個人把膠料拿穩(wěn)，另外一個也把膠料拿穩(wěn)順便有時候給膠刀和膠料的接觸地方加適當?shù)乃?，然后稱重量1.64kg，最后放入料盤里。C、注意：兩種膠料都要切成小于0.5

32、kg帶有棱角的小塊膠料。因為帶有有棱角的膠料利于塑煉時膠料容易進入輥隙，小塊的膠料則是對設備的保護作用。5、清洗膠料：因為膠料不管外包裝還是內(nèi)包裝都很臟，粘有各種雜物和泥土，所以要清洗干凈，以免影響后面的塑煉和混煉和影響產(chǎn)品。6、膠料烘干：因為膠料沖洗后，粘有水分，烘干可以去除材料中的水分，改善成型制品的工藝和制品外觀、性能。須蒸發(fā)干透，另一目的是膠料在低溫下會凍結而硬化，無法進行切料和塑煉，解除溫度過低時結晶。清洗后就把我們的膠料放入烘箱內(nèi)，讓膠料烘干。1. 倒出稱量物至干凈白紙上并寫明班級、組名、原料名2. 復位稱并清理實驗臺任務三 塑煉工藝一、塑煉須知問與答（一）、為什么有的膠料需要塑煉

33、，有的則不需要塑煉？1、橡膠具有良好的彈性，但這種寶貴性能給制品生產(chǎn)帶來極大的困難，如果不首先降低生膠的彈性，在加工過程中，大部分機械能就被消耗在彈性變形上，且 不能獲得甩需要的形狀橡膠加工工藝對生膠可塑性有一定要求， 例如混煉一般需 要門尼粘度在 60 左右，擦膠要求膠料門尼粘度在 40 左右，否則無法順利操作， 有些生膠很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工藝性能良好的可塑性。為 了滿足各項工藝要求，必須進行塑煉，使生膠在機械、熱、化學等作用下切斷分 子鏈，降低分子量。使橡膠暫時失去彈性而變成柔軟的可塑的塑煉膠。2、一般分子量大于10萬且分子量分布較窄的生膠需要塑煉。NR分子量在70萬以上(

34、70萬110萬)，所以NR需要塑煉。3、門尼粘度在六十以下的生膠，大多數(shù)(個別除外，如順丁膠)需要塑煉，而NR的初始門尼粘度（ML1+4100）在95120間，所以NR需要塑煉。4、低溫塑煉后分子量可以小于710萬，小于7萬的分子鏈則不受煉膠機上的機械力的破壞。（二）、塑煉目的及意義1、降低橡膠的粘度，提高塑料塑性、流動性。2、改善橡膠的流變性能，減小口型膨脹和壓延收縮，能提高膠料的溶解性和成型粘度，且改善共混性。3、使生膠的可塑性增大，以便于混煉時配合劑的混入和均勻分散。4、改善膠料的充模性，使模型制品的花紋飽滿清晰。5、生膠塑煉的意義有以下幾個方面：增大生膠的可塑性,以利于混煉時配合劑的混

35、入和均勻分散。改善膠料的流動性,便于壓延、壓出操作,使膠坯形狀和尺寸穩(wěn)定。增大膠料粘著性，方便成型操作。提高膠料的溶解性，便于制造膠漿，并降低膠漿粘度使之易于滲入纖維孔眼, 增大附著力。改善膠料的充模性，使模制品的花紋清晰飽滿。改善橡膠的共混性，利于不同粘度的生膠均勻混合。（三）、塑煉機理橡膠經(jīng)塑煉以增加其可塑性，其實質(zhì)乃是使橡膠分子鏈斷裂，降低大分子長度。斷裂作用既可發(fā)生于大分子主鏈，又可發(fā)生于側鏈。由于橡膠在塑煉時，遭受到氧、電、熱、機械力和增塑劑等因素的作用，所以塑煉機理與這些因素密切相關，其中起重要作用的則是氧和機械力，而且兩者相輔相成。通?？蓪⑺軣拝^(qū)分為低溫塑煉和高溫塑煉，前者以機械

36、降解作用為主，氧起到穩(wěn)定游離基的作用；后者以自動氧化降解作用為主，機械作用可強化橡膠與氧的接觸。塑煉時，輥筒對生膠的機械作用力很大，并迫使橡膠分子鏈斷裂，這種斷裂大多 發(fā)生在大分子的中間部分。塑煉時，分子鏈愈長愈容易切斷。順丁膠等之所以難以機械斷鏈，重要原因之一就是因為生膠中缺乏較高的分子量級分。當加入高分子量級分后，低溫塑煉時就 能獲得顯著的效果。氧是塑煉中不可缺少的因素。缺氧時，就無法獲得預期的效果。生膠塑煉過塑煉時，設備與橡膠之間的摩擦顯然使得膠溫升高。熱對塑煉效果極為重要，而且在不同溫度范圍內(nèi)的影響也不同。由于低溫塑煉時，主要依靠機械力使分子鏈斷裂，所以在像章區(qū)域內(nèi)（天然膠低于 110

37、）隨溫度升高，生膠粘度下降，塑煉時受到的作用力較小，以致塑煉效果反而下降。相反，高溫塑煉時，主要是氧化裂解反應起主導作用，因而塑煉效果在高溫區(qū)（天然膠高于 110）將隨溫度的升高而增大，所以溫度對塑煉起著促進作用。各種橡膠由于特性不同，對應于最低塑煉效果的溫度范圍也不一樣，但溫度對塑煉效果影響的曲線形狀是相似的。由前已知，不論低溫塑煉還是高溫塑煉，使用化學增塑劑皆能提高塑煉效果。 接受劑型增塑劑，如苯醌和偶氮苯等，它們在低溫塑煉時起游離基接受劑作用，能使斷鏈的橡膠分子游離基穩(wěn)定，進而生成較短的分子；引發(fā)劑型增塑劑，如過氧化二苯甲酰和偶氮二異丁腈等，它們在高溫下分解成極不穩(wěn)定的游離基，再引發(fā)橡膠

38、分子生成大分子游離基，并進而氧化斷裂。此外，如硫醇類及二鄰苯甲酰胺基苯基二硫化物類物質(zhì)，它們既能使橡膠分子游離基穩(wěn)定，又能在高溫下引發(fā) 橡膠形成游離基加速自動氧化斷裂，所以，這類化學增塑劑稱為混合型增塑劑或鏈轉(zhuǎn)移型增塑劑。 （四）、生膠經(jīng)塑煉后，其物理化學性質(zhì)有什么變化？加工工藝對生膠的可塑性有什 生膠經(jīng)塑煉后，其物理化學性質(zhì)有什么變化？ 什么要求？過大或過小有何不好？ 生膠經(jīng)塑煉后，由于受著強的機械力作用和氧化作用，橡膠的分子結構和分子量都會發(fā)生一定的變化，因而物理化學性質(zhì)也會發(fā)生變化。表現(xiàn)在：彈性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡膠溶液的粘度降低，膠料的粘著性能提高。但隨著生膠可塑性增大，硫

39、化膠的機械強度降低，永久變形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。因此生膠的塑煉只對橡膠的加工過程有利，而對硫化膠的性能不利。 生膠的可塑性要求適當，過大或過小都會產(chǎn)生不好的效果。生膠的可塑性過大， 會使硫化膠的物理機械性能降低，影響制品的使用性能。生膠的可塑性過低，則會造成工藝加工困難，使膠料不易混煉均勻；壓延，壓出時半成品表面不光滑；收縮罰大，不易掌握半成品尺寸；壓延時膠布難于擦進織物中，造成掛膠簾布掉皮等現(xiàn)象，大大降低與料層間的附著力?？伤苄匀绻痪矔斐赡z料的工藝性能和物理機械性能不一致。因而，橡膠加工工藝對生膠的可塑性都有一定的要求。 一般來說：供涂膠、浸膠、刮膠和制造海綿膠等用的膠料，

40、要求可塑度較高；要求物理機械性能高，半成品挺性好的膠料及模壓用膠料，可塑性宜低；壓出膠料的可塑性度則介于兩者之間。 （五）、確定生膠的塑煉程度時要考慮哪些因素？ 確定生膠的塑煉程度時要考慮哪些因素？ 生膠的塑煉程度主要是根據(jù)各種工藝和制品對塑煉膠的可塑性要求來確定的。 生膠的可塑性是關系到制品整個制造過程進行的難易，直接影響到硫化膠的物理機 械性能及制品使用性能的重要性質(zhì)。 因而把生膠的可塑性作為塑煉膠的主要質(zhì)量 標準。也作為確定生膠的塑煉程度的工藝標準。塑煉就是要求制造具有適當可塑 度的塑煉膠。在實際生產(chǎn)中對生膠的塑煉要適可而止，在保證滿足工藝加工過程需要的前提下，盡量避免作過度的塑煉。 在

41、確定生膠的塑煉程度時，同時也要考慮到生膠具有初始可塑性，一種生身都具 有一定的可塑性，不同的生膠其可塑性大小不同。因此要根據(jù)其初始可塑性大小 來確定其是否在進行塑煉和塑煉程度。如軟丁苯膠，軟丁晴以及恒粘，低粘系列 的標準膠，它們的門尼粘度在 60 以下，可塑性較大，這些生膠就不需要進行塑 煉或需輕微塑煉。 塑煉膠的制成混煉膠后，可塑度在有一定的增加，在確定生膠的可塑度時也必須 考慮這個因素的影響。（六）、生膠塑煉獲得可塑性的基本原理是什么？ 生膠塑煉獲得可塑性的基本原理是什么？ 獲得可塑性的基本原理是什么？ 答：橡膠的可塑性與其分子量有著密切的關系。分子量越小，粘度越低，則可塑度越 大，生膠在

42、塑煉可分塑度增加是通過分子量的降低來獲得的，因此，塑煉的基本 原理就是：橡膠在氧、熱和機械力等因素的作用下，分子鏈發(fā)生斷裂，大分子變 小，分為量降低，因而使其彈性降低，塑性增加。橡膠塑煉一般是將生膠置于煉膠中進行扎煉，其機理可歸納兩方面：一是機械作 用使分子鏈斷裂，二是氧的作用使分子鏈氧化裂解。橡膠在塑煉過程中以下兩種 情況同時存在，在低溫時以機械作用為主，高溫時以氧化作用為主。（七）、影響效果的因素有哪些？ 影響橡膠塑煉效果的因素有哪些？答：塑煉過程實質(zhì)上是橡膠的大分子斷裂，大分子鏈由長變短的過程。因此，塑煉效 果與分子鏈斷裂的影響因素有關。影響因素如下： 1）機械力的作用：塑煉時，生膠在塑

43、煉機械劇烈的拉伸，擠壓和剪切力作用下， 分子鏈被拉直，致使分子在中央部位發(fā)生斷裂。機械力主要對分子量大的部分起 作用，對分子量大的部分不起作用。因此在機械力作用下，橡膠的平均分子量變 小， 分子量分布變窄， 但下降一定程度時， 再經(jīng)塑煉， 分子量分布變化就下大了。 2）氧的作用：氧在橡膠塑煉過程中起著重要作用，其作用有兩方面：一是穩(wěn)定 由機械力切斷所生成的游離基，二是直接使橡膠的分子鏈產(chǎn)生氧化斷鏈。3）靜電作用：在塑煉中，生膠和輥筒之間的摩擦產(chǎn)生靜電，并在生膠表面形成 很高的電壓，通過與輥筒表面的放電作用而產(chǎn)生電火花，致使鄰近處空氣中的氧 活化，變?yōu)樵討B(tài)氧和臭氧，結果加速橡膠分子的氧化斷鏈反

44、應。4）熱的作用：熱對塑煉效果具有重要影響、以天然膠為例：在低溫時（110以 下）塑煉效果不隨升溫而增大，而相反減少。在高溫時（110以上），溫度升 高， 塑煉效果增加。 溫度對塑煉效果的影響曲線是“V”形的， 中間范圍 （110） 塑煉效果最低，其他橡膠也一樣，只是由于特性不同，最低塑煉效果的溫度范圍不同，但塑煉溫度效果曲線基本形狀是相似的。 5）化學塑解劑的影響：化學塑解劑即化學增塑劑，是通過化學塑解作用用來使 橡膠增加塑性的。在塑煉中添加一些化學塑解劑，能提高塑煉效率，其作用原理 與氧相似，但本身不參加反應，也不會被消耗。在塑煉晨常常加促進劑 M，DM，這時，它們就是起化學塑解劑的作用。

45、二、塑煉種類 按塑煉所用的設備類型，塑煉可大致分為三種方法。 1、開煉機塑煉 其優(yōu)點是塑煉膠料質(zhì)量好，收縮小，但生產(chǎn)效率低，勞動強度大。此法適宜于膠料變化多和耗膠量少的工廠。開煉鋼機塑煉屬于低溫塑煉。因此，降低橡膠溫度以增大作用力是開煉機塑煉的關鍵。與溫度和機械作用有關的設備特性和工藝條件都是影響塑煉效果的重要因素。為了降低膠溫，開煉鋼機的輥筒需進行有效的冷卻，因此輥筒設有帶孔眼的水管，直接向輥筒表面噴水冷卻以降低輥筒需進行有效的冷卻，這樣可以滿足各種膠料塑煉時對輥溫的基本要求。此外，采用冷卻膠片的方法也是有效的，例如使塑煉形成的膠片通過一較長的運輸帶（或?qū)л仯┙?jīng)空氣自然冷卻后再返回輥上，以及

46、薄通塑煉（縮小輥距，使膠片變薄，以利于冷卻）皆可。分段塑煉的目的也是為了降低膠溫，其操作是將全塑煉過程分成若干段，來完成，每段塑煉后生膠需充分停放冷卻。塑煉一般分為 23 段，每段停放冷卻 48小時。膠溫隨塑煉時間的 延長而增高，若不能及時冷卻，則生膠可塑性僅在塑煉初期顯著提高，隨后則變化很少，這種現(xiàn)象是由于生膠溫度升高而軟化，分子易滑動和機械降解效率降 低所致。膠溫高還會產(chǎn)生假可塑性，一旦停放冷卻后，可塑性又降低。兩個輥筒 的速比愈大則剪切作用愈強；因此，塑煉效果愈好?？s小輥間距也可以增大機械 剪切作用，提高塑煉效果。 2、密煉機塑煉（高溫、間斷）、密煉機塑煉（高溫、間斷）密煉機塑煉的生產(chǎn)能

47、力大，勞動強度較低、電力消耗少；但由于是密閉系統(tǒng)，所以清理較難，故僅適用于膠種變化少的場合。 密煉機的結構較復雜， 生膠在密煉室內(nèi)一方面在轉(zhuǎn)子與腔壁之間受剪應力和摩擦 力作用，另一方面還受到上頂栓的外壓。密煉時生熱量極大，物料來不及冷卻， 所以屬高溫塑煉，溫度通常高于 120，甚至處于 160180之間。依據(jù)前述之 高溫塑煉機理， 生膠在密煉機中主要是借助于高溫下的強烈氧化斷鏈來提高橡膠 的可塑性；因此，溫度是關鍵，密煉機的塑煉效果隨溫度的升高而增大。天然膠 用此法塑煉時，溫度一般不超過 155，以 110120最好，溫度過高也會導致 橡膠的物理機械性能下降。 3、螺桿機塑煉（高溫、邊續(xù)） 、

48、螺桿機塑煉（高溫、邊續(xù)） 螺桿塑煉的特點是在高溫下進行連續(xù)塑煉。 在螺桿塑煉機中生膠一方面受到強烈 的攪拌作用，另一方面由于生用受螺桿與機筒內(nèi)壁的摩擦產(chǎn)生大量的熱，加速了 氧化裂解。 用螺桿機塑煉時，溫度條件很重要，實踐表明，機筒溫度以 95110為宜，機 關溫度以 8090為宜。因為機筒溫度高于 110，生膠的可塑料性也不會再有 大的變化。機筒溫度超過 120則排膠溫度太高而使膠片發(fā)粘，粘輥，不易補充 加工。機筒溫度低于 90時，設備負荷增大，塑煉膠會出現(xiàn)夾生的現(xiàn)象。 合成膠塑煉較天然膠困難。為改進合成膠塑煉工藝性能，最好在合成中注意控制和調(diào)節(jié)分子量大小和分子量分布， 以便制得門尼粘度較低和

49、工藝性能良好的 品種，如軟丁苯和軟丁腈膠等。這些品種可直接用于混煉。順丁膠分子量較低， 易冷流，塑煉效果不好，因此順丁膠和適宜門尼粘度也應在合成過種中獲得。氯 丁膠門尼粘度低，一般不需塑煉，只要經(jīng)過 35 次薄通就可進行混煉。硬丁腈膠 門尼粘度為 90120，塑性低，工藝性能差，只有經(jīng)過充分塑煉才能進行進一步 加工。但是，由于丁腈膠韌性大，塑煉生熱大、收縮劇烈，塑煉特別困難。欲提 高丁腈膠的塑煉效果，應采用低溫薄通法，即盡可能降低塑煉溫度和強化機械作 用力，加入增塑劑雖可提高丁腈膠的塑煉效果。但對混煉膠可塑度的提高不利， 因此 ，不宜采用。丁基膠、乙丙膠的化學性質(zhì)穩(wěn)定，因此缺乏塑煉效果，前者

50、門尼粘度一般為 3875，可不經(jīng)塑煉而直接混煉，后者加工所必需的可塑性應在 合成過程中獲得。三、設備的選用及相關參數(shù)1、選用12寸的開放式煉膠機。2、相關參數(shù)：滾筒直徑：300mm 滾筒寬度：700mm滾筒速比：1:1:27 輥 隙 ：0.110mm功 率 ：22kw 電機轉(zhuǎn)速：980r/min外形尺寸：3000mm*1280*1550mm四、塑煉方法（開煉機）1、開煉機塑煉通常按操作方法主要分為薄通塑煉和包輥塑煉兩種；按塑煉次數(shù)不同分為一次塑煉和分段塑煉，按是否添加化學塑解劑分為普通塑煉，添加化學塑解劑塑煉等方法。2、本項目采用薄通法和包輥塑煉法1、）、薄通法A、技術要點：a、輥距 0.51

51、mmb、將生膠通過輥隙，不包輥薄通落盤c、落盤將膠拿起，轉(zhuǎn)動90o重新加入再次薄通。d、依次反復薄通至規(guī)定次數(shù)或時間，直至獲得所需的可塑性。B、特點與應用：薄通塑煉法效果好，所得塑煉膠的可塑性較高且均勻，同時，對各種橡膠，特別是用機械塑煉效果差的一些合成橡膠（如丁腈橡膠）都適用，缺點是生產(chǎn)效率地。2)、包輥塑煉法A、技術要點：是將生膠在較大輥距（510mm）下包輥后連續(xù)過輥進行塑煉，直至所規(guī)定的時間為止。且多次割刀以利于散熱及獲得均勻的可塑性。B、特點與應用：此法適用并用膠的摻和及易包輥的合成橡膠。這種方法的塑煉操作方便、勞動強度低，但塑煉效果不夠理想，表現(xiàn)在可塑性增加幅度小，塑煉膠可塑性不夠

52、均勻等。五、開車前準備工作1、操作人員首先必須戴好工作帽，女生將頭發(fā)扎起；嚴禁披衣操作，嚴禁戴手套操作。2、設備的檢查工作1) 電路：檢查各線路是否有斷開或接觸不良的情況，打開總閘。2) 油路：包括減速機、軸承等潤滑。將各油杯擰開，若發(fā)現(xiàn)油杯中中間凹陷下去，則應當添加固體潤滑油，并將油杯擰緊（一定要擰緊，否則壓力不夠，達不到良好的潤滑效果）；若油杯中間無凹陷，則說明潤滑油足夠，不需再加潤滑油。（注：油杯潤滑理論：油杯中的油為汁狀，別擰緊的油杯在輥筒軸承生熱及振動下，將汁狀的潤滑油轉(zhuǎn)變?yōu)橐籂盍魅胼S承上達到潤滑效果。）3) 水路：將水閥門打開，然后分別檢查每個輥筒的冷卻水是否正常，然后關閉冷卻水。

53、4) 檢查兩輥筒間是否有雜物并清理干凈。3、調(diào)節(jié)輥距：機器停止狀態(tài)下，根據(jù)調(diào)距裝置上的刻度盤上的指示同時調(diào)節(jié)兩輥筒，使輥筒兩邊均勻一致。其輥隙為0.5mm。4、將干燥并加熱了的膠料從烘箱中拿出，準備開車塑煉生膠。六、開車及塑煉過程1、開啟開煉機上的開關，打開冷卻水，并檢驗安全緊急剎車裝置是否靈敏（實際操作中省略，因為緊急剎車對設備會造成極大傷害，且在實驗室中會影響整個用電系統(tǒng)。）2、讓開煉機空轉(zhuǎn)25min，觀察設備是否有異常聲音，有無松動，若有的話，則關閉電源，停止開車。3、加料 先將小塊膠料靠大齒輪一側加入（投入不要放入），因為大齒輪受力較大，因此可保護設備安全。4、割膠基本操作1）、握刀要

54、穩(wěn)，握刀的位置別太靠近刀口，且握刀的手心朝上。2）、割膠的入刀位置在輥筒中線偏下。3）、角度 刀口的角度要把握好，先將刀口以較小角度切入，然后平行于輥筒切膠。4）、割膠時速度要快，若一次未切割成功，重復上述步驟。5、打卷 1）、打卷的原因：膠料在開練機中塑煉時，分子鏈的斷裂是在一個方向上的， 因此打卷的目的就是從縱、橫向?qū)Ψ肿渔湹拇驍唷?）、打卷的操作：a、先割膠b、將膠料頭部牽于前輥上，雙手拿住膠料兩頭隨著膠料的擠出裹取膠料。c、當輥隙間的膠料所剩不多時，將裹好的膠料旋轉(zhuǎn)90°，膠料的一頭放入輥筒間即可。 3）、打卷的注意事項a、打卷時勿將膠料離擋板太近。b、手和膠料離輥隙稍遠點6

55、、打三角包1）、打三角包的原因：全方位打斷分子鏈，使得塑煉效果更好（目的）。2）、打三角包操作過程：a、首先將包于輥筒上的膠直接割斷并接住。b、二手膠料反貼輥筒上，借助輥筒轉(zhuǎn)動動力，按一定角度折疊膠料，并使其成為正三角形。c、按包膠三角形三個邊輪流翻折直至最終，注意不要將手包入，不要使膠料產(chǎn)生滾動，也不要使膠包離開輥筒。d、另為也可將膠料（膠包）加入后直接從下面接膠打包，打包開始時，膠料也可稍許打團再打三角包。3）、注意事項及要點a、膠料緊貼輥筒，反打。b、在水平線偏上的中間位置。c、依據(jù)輥筒轉(zhuǎn)動的動力。d、三個邊輪流翻折不要滾動。7、膠料的變化1）、起初膠料較粗糙，膠料顏色較深。2）、隨著進一步的塑煉，膠料表面越來越光滑，且透明度越來越高。3）、由于剪切力、摩擦力等使膠料的溫度升高，因此，將切下的膠料拉長以利于降低膠料溫度。4）、力學性能方面膠料也有明顯的變化，拉伸強度提高，彈性增加，粘性增加。8、輥溫1）、輥溫的調(diào)節(jié)主要由兩個輥筒的冷卻水進行調(diào)節(jié)。2）、隨著塑煉的進行輥筒也隨之提高。3）、在塑煉過程中，要隨時掌握輥筒的溫度，一般采用經(jīng)驗法：用手背迅速去感覺輥筒的大概溫度以便于對冷卻水的調(diào)節(jié)。9、塑煉膠的程度在整個塑煉過程中，操作者必須時刻觀察膠料的變化情況，包括膠料的溫度，膠料的顏色、透明度，以及膠