【精品】xx汽車公司產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(apqp)指南

1、xx汽車公司產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)指南前言福目錄前言2APQP基本原則5APQP過程流程圖6APQP基本原則7APQP報告程序10APQP狀態(tài)報告流程圖11APQP狀態(tài)報告12APQP狀態(tài)報告表格13填寫狀態(tài)報告表格14質(zhì)量事件檢查表15風險評估15APQP時間進度17福特/供方系統(tǒng)“V”模式18APQP通用的項目時間進度甘特圖19APQP要素和質(zhì)量事件檢查表21資源決定22顧客輸入要求23工藝技術24設計失效模式后果分析（DFMEA）25設計/制造評審27設計驗證計劃28分承包方APQP狀態(tài)29設施、工具和量具30樣件制造控制計劃32樣件制造33圖紙和規(guī)范34小組可行性承諾36制造過程

2、流程圖38過程失效模式后果分析（PFMEA）40測量系統(tǒng)評價42試生產(chǎn)控制計劃44操作工過程指導書45包裝規(guī)范46產(chǎn)品試生產(chǎn)47生產(chǎn)控制計劃48初始過程能力49生產(chǎn)確認試驗50零件提交保證書（PSW）51目錄(續(xù))附錄部分52附錄A：APQP角色和職責53VO-PD APQP領導/支持職責-關系表54動力系角色與職責矩陣55動力系項目評估過程56STA 角色與職責57外部供方67附錄B：相關表格69附錄C：術語詞匯表72附錄D：參考書目和相關網(wǎng)站79參考書及網(wǎng)站80APQP過程流程工藝技術資源決定顧客輸入要求小組可行性承諾圖紙/規(guī)范P-圖失效模式和后果分析規(guī)范和目標（VDS/SDS/CDS）車

3、輛/系統(tǒng)/子系統(tǒng)/部件的設計設計失效模式后果分析（DFMEA）圖紙/規(guī)范（文件/電子檔）設計驗證計劃（DVP）樣件制造控制計劃樣件制造測量系統(tǒng)評價（尺寸控制）設施/工具/量具制造過程流程操作工過程指導書（過程定義）試生產(chǎn)控制計劃過程失效模式后果分析（PFMEA）操作工過程指導書（驗證和培訓）生產(chǎn)控制計劃產(chǎn)品試生產(chǎn)初始過程能力生產(chǎn)確認試驗零件提交保證書（PSW）向前的信息流向后的信息流設計/制造評審（在所有APQP要素后）APQP過程流程圖APQP過程基本原則產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）是一種結構化的方法，用來定義和執(zhí)行為確保產(chǎn)品滿足顧客所必須的活動。APQP是由供方

4、引導的項目，要求用于所有系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件制造場所。這包括福特所有的內(nèi)部和外部供方。APQP的目標APQP的目標是幫助推動項目中包括的所有人員的溝通，并確保所有要求步驟都按時完成，并有可接受成本的高質(zhì)量事件和質(zhì)量級別。APQP的目的本大綱的目的是為了建立： 福特公司內(nèi)部和外部供方的共通的APQP期望 共通的APQP過程衡量準則 一個共通的項目狀態(tài)報告格式 APQP要素的任務和職責 更好的理解涉及福特產(chǎn)品開發(fā)系統(tǒng)（FPDS）、特殊FPDS里程碑及其時間安排的APQP要素APQP的方法本大綱描述了23個關鍵APQP要求。福特汽車公司的期望被定義為這些關鍵要求術語，以及詳細的檢查表。這些要求的狀態(tài)使

5、用報告部分的衡量準則來總結。本指南從供方的立場編寫。供方是指材料、部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或?qū)⒔桓督o顧客的過程的內(nèi)部或外部供方。除顧客外，每一個供方將有分承包方。分承包方向供方提供材料或零件。APQP的適用性APQP狀態(tài)報告是福特對所有內(nèi)部和外部供方的要求。按照AIAG產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃手冊，無論何時要求零件提交保證書都必須進行APQP。此外，項目開發(fā)小組要監(jiān)控內(nèi)部和外部工程和過程開發(fā)要求，并評定“質(zhì)量事件”以及所有23個要素完成的時間進度。小組產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃過程的第一步是為了分派橫向職能小組的職責。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求不僅僅是質(zhì)量部的參與。小組應該適當包括來自工程、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷

6、售、售后服務、分承包方和顧客的職責。要素指南描述了23個關鍵的APQP要求，標識為福特APQP要素。請注意，本更新版和原來版本在23個要素中有輕微不同。當總結和報告這些要素時，溝通了一個項目的不同級別的狀態(tài)。福特APQP的23個要素中，19個要求是來自AIAG產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃手冊。4個附加要素滿足福特對于APQP狀態(tài)報告的要求，并在供方和顧客間溝通。19項工業(yè)標準要素如下：設計FMEA樣件制造設計驗證計劃圖樣和規(guī)范樣件制造控制計劃小組可行性承諾制造過程流程圖測量系統(tǒng)評估過程FMEA包裝規(guī)范試生產(chǎn)控制計劃生產(chǎn)試運行操作過程指導書初始過程能力研究生產(chǎn)控制計劃生產(chǎn)確認試驗設計評審生產(chǎn)件批準

7、（PSW）設施/工具/量具四項福特單獨要素如下：資源決定分承包方APQP狀態(tài)顧客輸入要求工藝技術（注：此版本新）要素(續(xù))最后級別的一個附加更改是兩個要素的結合，“生產(chǎn)件批準（PSW）”和“MRD的PSW零件交付”合并為一個要素：l 生產(chǎn)件批準程序（PPAP）/零件提交保證書（PSW）APQP流程本章第5頁的圖是APQP過程的全面概要。其意圖在于說明APQP不僅僅是一個饋送前進過程，而且還包括饋送信息反饋，以一種反復的方式更新文件，并且運用從一個項目到未來項目中學習的信息和教訓。APQP過程包括5個主要操作：1. APQP要素的策劃2. APQP要素的執(zhí)行3. 通過在FPDS里程碑中的小組來監(jiān)

8、控執(zhí)行要素的“質(zhì)量事件”，以及時間安排4. 發(fā)出解決方案5. 狀態(tài)報告（至少在FPDS里程碑）任務附錄A中的任務矩陣定義了車輛運作和產(chǎn)品開發(fā)的領導和支持任務。在VO/PD矩陣中，APQP狀態(tài)報告如下：車輛操作項目啟動管理者報告內(nèi)部供方的VO狀態(tài)，并且產(chǎn)品開發(fā)小組領導會報告D&R工程狀態(tài)。動力系將報告內(nèi)部和外部的P/T 供方(見動力系R&R矩陣獲得進一步細節(jié))。STA會報告外部供方的狀態(tài)。角色和職責矩陣可以衍生出其他每個組織對要素職責和狀態(tài)報告的特殊要求的表格要求。職責任務矩陣中識別的活動的職責在要素描述和檢查清單中文件化，包括參考的FPDS過程表。每個要素提供一張質(zhì)量事件檢查表

9、，以幫助理解每個要素的期望。評分歷史、FPDS時間安排要求，和將在某項目時間安排預期的期望。APQP狀態(tài)報告過程流程圖APQP 狀態(tài)報告福特APQP狀態(tài)報告概述了使用福特APQP23個要素的項目狀態(tài)。它概述了信息，并提供了在部件/子系統(tǒng)水平、系統(tǒng)/組織水平和最終的項目水平的評估。在每個水平的獨立問題將本文件化并被跟蹤，如不能在工作級別解決，也可被提到管理層以幫助解決/關閉。請注意不同水平的報告，并且在第11頁顯示了過程的概述。l 所有重要的項目評審時向顧客提交狀態(tài)報告(e.g. FPDS 里程碑)。l 在需要時，顧客或供方必須進行更頻繁的狀態(tài)評審。l 顧客必須為供方提供一份所有項目狀態(tài)評審日期

10、的時間安排表。l 應顧客的要求提交支持文件。子系統(tǒng)小組完成他提供的產(chǎn)品的狀態(tài)報告，包括在分承包商APQP狀態(tài)線中的部件供方狀態(tài)的總結。子系統(tǒng)小組向他們的顧客-系統(tǒng)小組-提交報告。系統(tǒng)/組織小組將為他們的產(chǎn)品完成狀態(tài)報告，包括在分包方APQP狀態(tài)線中的子系統(tǒng)供方狀態(tài)的總結。系統(tǒng)小組向他們的顧客-車輛小組-提交數(shù)據(jù)。級別和評估G/Y/R 狀態(tài)綠-黃-紅狀態(tài)表達了根據(jù)項目要求時間成功完成APQP要素方向。項目要求時間是一個要素被完成的最終可能的時間，并且對項目的質(zhì)量和時間進度造成負面影響。報告的“GYR 狀態(tài)”柱狀圖表示了每一要素的評估。定義/在如下的表格中列出了綠、黃、紅的風險因數(shù)定義。定義風險/

11、狀態(tài)評估風險顏色定義高紅目標日期和/或可交付性是有風險的?；謴凸ぷ饔媱澥遣豢色@得的和/或不可實施的，或工作計劃沒有完成項目目標。中黃目標日期和/或可交付性有風險，但恢復工作計劃已經(jīng)被開發(fā)以完成項目目標，并且已經(jīng)過管理小組的適當?shù)呐鷾?。低綠目標日期和可交付性被跟蹤并滿足目標。APQP狀態(tài)報告表格Advanced Product Quality Planning141817161512345678910111213Status ReportSupplier/Org:Program:Part Name:Location:Model Year:Part Number:Supplier Code:FPD

12、S Milestone:Notice Level:Contact Name/Tel:Review Date:User Plant:FPDS MILESTONEAPQP ELEMENT<SI>mm/dd/yy<SC>mm/dd/yy<PH>mm/dd/yy<PA>mm/dd/yy(ST)mm/dd/yy<PR>mm/dd/yy(CP)mm/dd/yy<CC>mm/dd/yy<LR>mm/dd/yy<LS>mm/dd/yy(J1)mm/dd/yy<FS>mm/dd/yy1.Sourcing

13、Decision2.Customer Input Requirements3.Craftsmanship4.Design FMEA5.Design/Manufacturing Review(s)6.Design Verification Plan & Report7.Subcontractor APQP Status8.Facilities, Tools & Gages9.Prototype Build Control Plan10.Prototype Build(s)11.Drawings & Specifications12.Team Feasibility Com

14、mitment13.Manufacturing Process Flowchart14.Process FMEA15.Measurement Systems Evaluation16.Pre-Launch Control Plan17.Operator Process Instructions18.Packaging Specifications19.Production Trial Run20.Production Control Plan21.Preliminary Process Capability Study22.Production Validation Testing23.Par

15、t Submission Warrant (PSW)OVERALL APQP STATUS RATING (GYR) Element / ActivityIssue(s) for Red/Yellow ElementsCorrective Action / Resolution PlanTimingResponsibility#Activity(summarize the concern & resulting risk)(e.g. revise timing, allocate resources)OpenCloseFordSupplier填寫狀態(tài)報告表格以下部分描述了如何填寫狀態(tài)報

16、告表格的每一部分。參照前一頁狀態(tài)報告中各部分的數(shù)字。1Org/Supplier填寫你的組織或公司的名稱。如果你是向另一部門交付的產(chǎn)品包括制造設施，這里也應填寫部門代號或小組名稱。2. Location如適用，填寫制造系統(tǒng)/子系統(tǒng)或部件的設施的位置。3. Supplier Code如適用，填寫制造設施的UCCS編碼。4. Contact Name/Telephone Number標示項目經(jīng)理和電話號碼。5. Program填寫項目的名稱。6. Model Year填寫項目的型號年。7. FPDS Milestone/Team Event填寫最近你要報告的FPDS 里程碑/小組事件。8. Revi

17、ew Date填寫評審這一報告的日期。9. Part Name填寫要評審的零件的名稱。(如適用)10. Part Number填寫被評審的零件的零件編號。(如適用)11. Notice Level填寫被評審零件的被關注等級(如適用)。12. User Plant填寫車輛將要被制造的工廠。填寫狀態(tài)報告表格 (續(xù))13. G/Y/R Status填寫23個要素的狀態(tài)14. Element / Activity填寫問題報告的要素的編號和問題的活動報告。15. Issue(s) for Red/Yellow Elements總結這里涉及到的和引發(fā)的風險。16. Corrective Action /

18、Resolution Plan填寫提及問題的糾正活動的總結和糾正問題的解決計劃(8D可跟蹤這里可能提及問題)。17. Timing填寫問題公開日起，和何時解決，填寫關閉日期。18. Responsibility填寫福特汽車公司和/或供方負責問題后續(xù)工作人員的姓名。質(zhì)量事件檢查表附錄B中，列出一個完整的質(zhì)量事件檢查表的示例，和包括23個要素檢查表的Excel 文件的網(wǎng)站站點。這些檢查表覆蓋了成功實施這些要素的基本要求，但是可能不包括。這些檢查表是用來指導如何評估你的狀態(tài)。這些檢查表的要素期望是根據(jù)FPDS過程的里程碑報告分組。陰影部分應填寫適當?shù)睦锍瘫?。針對下一個里程碑的要求，根據(jù)需要更新以前陰

19、影部分的里程碑。為了便于報告，APQP狀態(tài)報告表格與檢查表和信息工作表相聯(lián)系。風險評估在形成小組后，每一APQP小組應盡快進行一次風險評估。風險評估的目的是決定在APQP過程中供方、組織或項目小組必須完成那一要素。風險評估 (續(xù))要在風險評估中評估的要素包括：1) 質(zhì)量歷史l 在用的模式或代替產(chǎn)品有高的保修機錄或運行狀況不良。l 在接受工廠(總裝和沖壓廠、供方工廠等等)發(fā)生頻繁的質(zhì)量拒收和/或沖突。l 相似的部件或系統(tǒng)導致一次召回活動。2) 供方大綱l 新供方或新制造場所l 對于供方制造場所，產(chǎn)品或制造技術是全新的l 歷史上的供方生產(chǎn)的業(yè)績?yōu)椴頻 由于大量的新業(yè)務，供方資源變得緊張l 供方場所

20、不是Q-1或低于Q-1證明3) 工程大綱l 新設計l 制造技術是新的工業(yè)技術l 相似的產(chǎn)品是導致大量設計變更而威脅項目事件進度原因l 高的產(chǎn)品或過程的復雜性l 由于高的可見度或功能性，產(chǎn)品處于戰(zhàn)略重要地位4). 與目標相對的績效l 設計目標(重量、材料、功能性能，等等)將難以完成l 可靠性目標將難以完成l 質(zhì)量目標(保修、TGWs、廢料率、返工率，等等)將難以完成l 項目時間進度被壓縮l 成本目標過高5). 調(diào)整如果提出任何以上列出的關心的列表，顧客可以要求所有的 APQP 要素被完成并報告。如果項目被認為是低風險的，攻防可以略過某些 APQP 要素。例如，如果產(chǎn)品進行了最少的更改，現(xiàn)行的控制

21、計劃可以使用，并且可以不要求包裝評估。顧客必須書面同意所有對 APQP 過程的背離。如果顧客和供方不要求某一要素/期望，供方應在質(zhì)量事件檢查表中相應的里程碑處標注“NA”表示不適用。整個項目FPDS里程碑第一層供方里程碑第二層供方里程碑福特項目時間安排與供方時間安排的關系決定整個福特項目時間安排并提供給一、二級供方理解在更緊密的程序時間安排要求下一、二級供方應在不同的時間開發(fā)是很重要的。供方必須有能力按本時間安排執(zhí)行所有的APQP要素和項目。供方內(nèi)部的Job #1必須在實際項目的Job #1前實現(xiàn)，并必須從實際項目的Job #1制定時間安排，以保證可以準時交付。所以，所有設計和質(zhì)量規(guī)定的更多關

22、鍵要求會在非常早期進行策劃，并被遵循，以防止后期的工程更改。如果不是，則它們在許多情況中不能再現(xiàn)。<J1>Job #1<SI>戰(zhàn)略意圖零件/部件設計（部件設計規(guī)格-CDS）零件/部件制造/驗證車輛級輸入系統(tǒng)/子系統(tǒng)級（SDS）車輛級要求（VDS）工裝和第2層供方工裝和第1層供方福特總的項目時間安排<J1> <J1> <J1>（供方的內(nèi)部） 福特福特 （供方的<SI> 內(nèi)部） <KO><CC>更改結束(CP)確認樣件系統(tǒng)導向的APQP概念制造和交付導向的APQP概念一般系統(tǒng)工程“V”模式項目和供方時間

23、安排的關系以顧客為中心顧客經(jīng)驗和反饋顧客滿意顧客必須/要求APQP通用的項目時間進度甘特圖FERPSW要求(Approx.17 Months1PP建立裝配Job1Job #1之前的月份（MBJ1）所有新車型：S652423633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下級結構的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下級結構c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鮮：S3383230302525181484.540-6低等新鮮：S2282422222020131063.530-6裝飾件：S1211816

24、16141411853.530-6要素編號FPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素形成小組1資源決定福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方2顧客輸入要求福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方3工藝技術福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方4設計失效模式后果分析（DFMEA）福特 合并的圖紙變化第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方5設計/制造評審福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方6設計驗證計劃福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方7分承包方APQP狀態(tài)福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方8設施、工具和量具福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方9樣件制造計劃福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層

25、供方10樣件制造福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方11圖紙和規(guī)范福特系統(tǒng)工程圖紙第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方12小組可行性承諾福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方13制造過程流程圖福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方14過程失效模式后果分析（PFMEA）福特 合并的過程更改第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方15測量系統(tǒng)評價福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方16試生產(chǎn)控制計劃福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方APQP通用的項目時間進度甘特圖FERPSW要求(Approx.17 Months1PP建立裝配Job1Job #1之前的月份（MBJ1）所有新車型：S652423633.53025.51914.

26、584.540-6新的外部件，下級結構的修改：S550413633.53025.51914.584.540-6新的外部件，下級結構c/o：S44337343228.52518.51484.540-6中等新鮮：S3383230302525181484.540-6低等新鮮：S2282422222020131063.530-6裝飾件：S121181616141411853.530-6元素編號FPDS里程碑KOSISCPHPASTPRCPCCLRLSJ1FSAPQP要素17操作工過程指導書福特過程定義Oper Alloc/培訓第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方18包裝規(guī)范福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方

27、19生產(chǎn)控制計劃福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方20生產(chǎn)控制計劃福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方21初始過程能力福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方22生產(chǎn)確認試驗福特第一層供方（內(nèi)/外）第二層供方23零件提交保證書（PSW）福特內(nèi)部供放第一層供方（內(nèi)/外）外部供放第二層供方分承包商 福特內(nèi)部= VISTEON / 外部供方自己的過程和參與到顧客小組中= 維護/反饋(如適用)= 參與到顧客小組中= FER = 最終工程發(fā)布(供方) APQP要素資源決定1概述資源決定是顧客與供方在項目上共同工作的一份正式承諾。APQP中的資源要素的目的是，為了確保所有的內(nèi)部和外部零件供方、工裝供方、和設施供方

28、盡早加入項目（如，不遲于SC），以使他們理解所有的車輛項目時間安排和要求。供方要確保他們所有的分供方也盡快加入進來，以實現(xiàn)車輛項目要求。完成資源決定要使用適當?shù)馁|(zhì)量歷史、和顧客輸入資料，以確保供方有能力提出所有要求。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑KO到SC密切配合。相關的FPDS程序表包括（但不限于）：6.3開發(fā)階段I和II早期資源工作計劃6.4主要車輛系統(tǒng)（內(nèi)部和外部供應

29、）到SI級的更新資源假設6.8開發(fā)階段III早期資源工作計劃關聯(lián)輸入“資源決定”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：顧客輸入工藝技術“資源決定”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：顧客輸入2顧客輸入要求概述顧客輸入要求是啟動產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃過程必須的設計準則和項目要求。包括設計目標、可靠性和質(zhì)量目標、項目時間安排、可承擔的成本目標、產(chǎn)量策劃、關鍵聯(lián)系人、涉及的制造設施要求和提供的輸入。這是用來確保，任何目前的制造/過程問題在產(chǎn)品開發(fā)循環(huán)早期都能通過新的設計和過程適當?shù)奶岢?。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛

30、項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑SI到PA密切配合。相關的FPDS程序表包括（但不限于）：.1.4形成初始制造和裝配戰(zhàn)略.1.2分析支持車輛目標范圍的質(zhì)量歷史.3.1.2質(zhì)量歷史分析以支持系統(tǒng)目標.3.1.1質(zhì)量歷史分析以支持子系統(tǒng)級別1目標.3.1.1質(zhì)量歷史分析以支持子系統(tǒng)級別2目標.3.1.1分析支持子系統(tǒng)/最終項目的質(zhì)量歷史關聯(lián)輸入“顧客輸入”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：資源決定工藝技術“顧客

31、輸入”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：圖紙和規(guī)范（包括P圖信息，失效模式和失效模式的后果，設計規(guī)范（VDS/SDS/CDS）。設施/工具/量具制造過程流程3工藝技術概述工藝技術已經(jīng)被加入在APQP過程中，作為本指南的2000年印刷版。工藝技術是對顧客看到、觸摸、使用、聽到和聞到的進行的評定。它影響設計和制造，并全面改進價值感知。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑KO到J1密切配合。相

32、關的FPDS程序表包括（但不限于）：.2更新工藝技術戰(zhàn)略工藝技術實施計劃2.4.3+外觀.3開發(fā)和評定固定的工藝技術模式1.6開發(fā)和評定可調(diào)節(jié)的工藝技術模式關聯(lián)輸入“工藝技術”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：資源決定顧客輸入“工藝技術”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：資源獲得顧客輸入圖紙和規(guī)范（包括P圖信息，失效模式和失效模式的后果，設計規(guī)范（VDS/SDS/CDS）。樣件制造PSW(顏色/外觀)設計失效模式和后果分析（DFMEA）4概述設計或概念FMEA是一個系統(tǒng)方法，由設計職責小組使用，以確保潛在設計失效和它

33、們的相關原因已經(jīng)得到考慮并提出。DFMEA的制作是和設計過程同時發(fā)生的，以使確定推薦的行動對設計有積極的影響。當創(chuàng)建和分析過程FMEA、和控制計劃時，也應該使用設計FMEA的輸出（如，潛在特性）。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑SI到PA密切配合，更新到CC。相關的FPDS程序表包括（但不限于）：DFMEA文件管理創(chuàng)建設計失效模式后果分析（DFMEA）更新

34、設計失效模式后果分析（在PR之前）更新設計失效模式后果分析（在PR之后）關聯(lián)輸入“設計失效模式后果分析（DFMEA）”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：圖紙和規(guī)范（包括P圖信息，失效模式和失效模式的后果，設計規(guī)范（VDS/SDS/CDS）。根據(jù)設計驗證計劃（DVP）確定更新根據(jù)過程失效模式后果分析（PFMEA）確定更新根據(jù)樣件制造確定更新根據(jù)產(chǎn)品試生產(chǎn)確定更新設計失效模式和后果分析（DFMEA）-(續(xù))“設計失效模式后果分析（DFMEA）”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：圖紙和規(guī)范設計驗證計劃（DVP）設施/工具/量具制造過程流程操作工作業(yè)指導書（過程定

35、義）過程失效模式后果分析樣件制造控制計劃5設計/制造評審概述對供方來講，設計評審是由根據(jù)供方設計活動主導的定期安排的會議，必須包括其它有影響的區(qū)域。制造評審是用來監(jiān)控制造過程開發(fā)狀態(tài)的定期安排的會議。在福特內(nèi)部，設計評審由項目小組進行。制造評審是對制造設計、工裝、設備和設施的制造評審。所有類型的評審是一系列數(shù)據(jù)驅(qū)動的驗證活動，不僅僅是狀態(tài)報告的使用。這些評審是防止問題和誤解的有效方法；它們也提供一種機制，來監(jiān)控進度、解決問題、并報告給管理層。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間

36、安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑SI到LR密切配合，并達到J1（福特）。相關的FPDS程序表包括：N/A關聯(lián)輸入“設計/制造評審”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：所有APQP要素“設計制造評審”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：所有APQP要素6設計驗證計劃和報告(DVP&R)概述設計驗證計劃文件列出了要求建立的工程評價和試驗，以使設計適合在預期環(huán)境下使用。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制

37、作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑SI到PA密切配合，并更新報告至CC。相關的FPDS程序表包括（但不限于）：.5.4開發(fā)車輛設計驗證計劃.5.4開發(fā)系統(tǒng)設計驗證計劃.5.4開發(fā)第一層子系統(tǒng)設計驗證計劃.5.4開發(fā)第二層子系統(tǒng)設計驗證計劃.4.4開發(fā)最終項目/部件設計驗證計劃更新設計驗證計劃（DVP）和現(xiàn)存設計的時間進度更新設計驗證計劃（DVP）和更改設計的時間進度更新設計驗證計劃（DVP）和新設計的時間進度關聯(lián)輸入“設計驗證計劃（DVP&R）”的關鍵

38、APQP要素包括（但不限于）：圖紙和規(guī)范（包括P圖信息，失效模式和失效模式的后果，設計規(guī)范（VDS/SDS/CDS）。設計失效模式后果分析（DFMEA）樣件制造“設計驗證計劃（DVP&R）”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：設計失效模式后果分析（DFMEA）7分承包方APQP狀態(tài)概述分承包方APQP狀態(tài)根據(jù)外部供方或分承包方的APQP程序進行確定并報告。它要求內(nèi)部供方（福特內(nèi)部）和外部供方對其分供方或分承包方層疊進行APQP要求，并進行適當?shù)腁PQP評審。這些評審的結果總結在APQP狀態(tài)報告的第7行（分承包方APQP狀態(tài)）。在關聯(lián)的質(zhì)量事件檢查清單中，描述有APQP對此要素的期望。檢查清單用于要素的計劃，并且車輛項目的FPDS里程碑時間安排日期必須被理解，并用于顯示一般的時間安排。這用來制作特別的供方和項目的檢查清單。時間安排策劃與FPDS里程碑SI到LS密切配合。相關的FPDS程序表包括：N/A關聯(lián)輸入“設計驗證計劃（DVP&R）”的關鍵APQP要素包括（但不限于）：對下一個低級別外部供方的所有適用的APQP要素“設計驗證計劃（DVP&R）”將提供輸出信息給關鍵的APQP要素，包括（但不限于）：設計/制造評審8設施/工具/量具概述設施、工具和量具是那些另外的、新