焊接安全操作技術(shù)報(bào)告()

1、平頂山工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院目錄第1章······························1.1 手工電弧焊的基本原理···············

2、·····31.2 焊接電弧的穩(wěn)定性························41.3 各種位置的焊接·················

3、;·········4第2章·····························192.1 電弧焊常見焊接缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法·192.2焊接操作不當(dāng)引發(fā)事故的典型案例··

4、3;·······25小結(jié)·······························28第1章1.1 手工電弧焊的基本原理 電弧焊常見焊接缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法焊接過程：手工電弧焊由焊接電源、焊接電纜、焊鉗、焊條、

5、焊件、電弧構(gòu)成回路，焊接時采用焊條和工件接觸引燃電弧，然后提起焊條并保持一定距離，在焊接電源提供合適電弧電壓和焊接電流下電弧穩(wěn)定燃燒，產(chǎn)生高溫，焊條和焊件局部加熱到融化狀態(tài)。焊條端部熔化的金屬和被熔化的焊件金屬熔合在一起，形成熔池。在焊接中，電弧隨焊條移動，熔池中的液態(tài)金屬逐步冷卻結(jié)晶后便形成焊縫，兩焊件被焊接在一起。 圖1 在焊接中，焊條的焊芯熔化后以熔滴的形式向熔池過渡，同時焊條涂層產(chǎn)生一定量氣體和液態(tài)熔渣。產(chǎn)生的氣體充滿在電弧和熔池周圍，隔絕空氣。液態(tài)熔渣比液態(tài)金屬密度小，浮在熔池上面，從而起到保護(hù)熔池作用。熔池內(nèi)金屬冷卻凝固時熔渣也隨之凝固形成焊渣覆蓋在焊縫表面，防止高溫的焊縫金屬被氧

6、化，并且降低焊縫的冷卻速度。在焊接過程中，液態(tài)金屬與液態(tài)熔渣和氣體間進(jìn)行脫氧、去硫、去磷、去氫等復(fù)雜的冶金反應(yīng)，從而使焊縫金屬獲得合適的化學(xué)成分和組織。1.2 焊接電弧的穩(wěn)定性影響焊接穩(wěn)定性的因素：1）焊工操作技術(shù)：如焊接操作中電弧長度控制不當(dāng)，將會產(chǎn)生斷??；2）弧焊電源：a弧焊電源特性，符合電弧燃燒的要求時，穩(wěn)定性好，反之則差；b弧焊電源的種類。直流焊接電源比交流弧焊電源的電弧穩(wěn)定性好；c弧焊電源的空載電壓。越高引弧越容易，電弧燃燒的穩(wěn)定性越好，但空載電壓過高時對焊工人身安全不利。3）焊接電流：焊接電流大，電弧溫度高，電弧燃燒越穩(wěn)定；4）焊條涂層：焊條涂層中含電離電位較低的物質(zhì)（如鉀、鈉、鈣

7、的氧化物）越多，氣體電離程度越好，導(dǎo)電性越強(qiáng)，則電弧燃燒越穩(wěn)定；5）電弧長度：電弧長度過短，容易造成短路；過長就會產(chǎn)生劇烈擺動，破壞焊接電弧穩(wěn)定性，而且飛濺大；6）焊接表面狀況、氣流、電弧偏吹等：表面不清潔，氣流，大風(fēng)，電弧偏吹等都會降低電弧燃燒穩(wěn)定性。1.3 各種位置的焊接1）引?。ㄊ止る娀『笗r引燃電弧的過程稱為引?。┏Ｓ玫囊》绞接袆澆烈》ê椭睋粢》ǎ鐖D：a、劃擦法引弧的操作要領(lǐng)：先將焊條的末端對準(zhǔn)焊件，然后手腕扭轉(zhuǎn)一下，像劃火柴似的將焊條在焊件表面輕輕劃擦一下，引燃電弧，再迅速將焊條提起2-4mm，使電弧引燃，并保持電弧長度，使之穩(wěn)定燃燒。b、直擊法引弧的操作要領(lǐng)：將焊條末端對準(zhǔn)焊

8、件，然后將手腕下彎，使焊條輕微碰一下焊件后迅速提起2-4mm，即引燃電弧，引弧后，手腕放平，使電弧長度保持在與所用焊條直徑適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，使電弧穩(wěn)定燃燒。2） 平敷焊（在平焊位置上堆敷焊道的一種焊接操作方法）焊接操作時，焊工左手持面罩，右手握焊鉗，如下左圖，焊條工作角（焊條軸線在和焊條前進(jìn)方向垂直的平面內(nèi)投影與工件表面間夾角）為90度。焊條前傾角+10度+20度（正傾角表示焊條向前進(jìn)方向傾斜，負(fù)傾角表示向前進(jìn)方向的反方向傾斜）如下右圖。圖2a、焊道的起頭 起頭時焊件溫度較低，所以起點(diǎn)處熔深較淺?？稍谝『笙葘㈦娀∩晕⒗L，對起頭處預(yù)熱，然后再適當(dāng)縮短電弧進(jìn)行正式焊接。b、運(yùn)條 在正常焊接時，焊條

9、的運(yùn)動可分為三種基本運(yùn)動形式：沿焊條中心線向熔池送進(jìn)、沿焊接方向移動、焊條橫向擺動，如下圖圖3c、運(yùn)條方法 厚板在焊接時，為了獲得較寬的焊縫，焊條沿焊縫橫向做有規(guī)律的擺動，根據(jù)擺動規(guī)律的不同，通常有以下運(yùn)條方法： 直線形運(yùn)條法：常用于I形坡口的對接平焊，多層焊的第一層焊道或多層多道焊 直線往復(fù)運(yùn)條法：特點(diǎn)是焊接速度快、焊縫窄、散熱快，適用于薄板或接頭間隙較大的多層焊的第一道焊道。 鋸齒形運(yùn)條法：焊接時，焊條末端作鋸齒形連續(xù)擺動和向前移動，并在兩邊稍停片刻，以防產(chǎn)生咬邊，這種方法容易掌握，生產(chǎn)應(yīng)用較多。 月牙形運(yùn)條法：這種運(yùn)條方法熔池存在時間常，易于熔渣和氣體析出，焊縫質(zhì)量高。 斜三角形運(yùn)條法：

10、這種運(yùn)條方法能夠借助焊條的搖動來控制熔化金屬，促使焊縫成型良好，適用于T形接頭的平焊和仰焊以及開有坡口的橫焊。 正三角形運(yùn)條法：這種方法一次能焊出較厚的焊縫斷面，不易夾渣，生產(chǎn)率高，適用于開坡口的對接接頭。 正圓圈形運(yùn)條法：這種運(yùn)條方法熔池存在時間長，溫度高，便于熔渣上浮和氣體析出，一般只用于較厚焊件的平焊。 斜圓圈形形運(yùn)條法：這種運(yùn)條方法有利于控制熔池金屬不下淌，適用于T形接頭的平焊和仰焊，對接接頭的橫焊。 8字形運(yùn)條法：這種運(yùn)條方法能保證焊縫邊緣得到充分加熱，熔化均勻，保證焊透，適用于帶有坡口的厚板對接焊。圖4d、焊道的連接（如圖四種方式）圖5 尾頭相接是以先焊焊道尾部接頭的連接方式，這種

11、接頭應(yīng)用最多 頭頭相接是從先焊焊道起頭處續(xù)焊接頭的連接方式，要求先焊焊道的起頭略前處引弧，并稍微拉長電弧，將電弧拉至起頭處，并覆蓋其端頭，帶起頭處焊平后再向反向移動。如下左圖。 尾尾相接就是后焊焊道從接口的令一端引弧，焊到前焊道的結(jié)尾處，焊接速度略慢些，以填滿弧坑，然后以較快的焊接速度再向前焊一小段，熄弧。如下右圖。 首尾相接是后焊焊道的結(jié)尾與先焊焊道的起頭相連接，利用結(jié)尾時的高溫重復(fù)熔化先焊焊道的起頭處，將焊道焊平后快速收尾。 圖6 圖7e、焊道的收尾 焊道的收尾就是一條焊道結(jié)束時如何収弧。常用的方法有以下三種： 畫圈收尾法 焊條移至焊道終點(diǎn)時，利用手腕動作使焊條尾端做圓圈運(yùn)動，直到填滿弧坑

12、后再拉斷電弧，此法適用厚板焊接，薄板容易燒穿。圖8 反復(fù)斷弧收尾法 焊條移至焊道終點(diǎn)時，反復(fù)在弧坑處熄弧-引弧多次，直至填滿弧坑，此法適用薄板和大電流焊接，但堿性焊不適合，易出現(xiàn)氣孔。圖9 回焊收尾法 焊條移至焊道收尾處即停止，但不熄弧，適當(dāng)改變焊條角度，如右圖，由1位置轉(zhuǎn)到2位置，填滿弧坑后再轉(zhuǎn)到3位置，然后慢慢拉斷電弧，堿性焊條常用此法。圖103）平接對焊（在平焊位置上焊接對接接頭的一種操作方法）a、中厚板（3-6mm）I形坡口對接焊裝配及定位焊：焊接裝配時應(yīng)保證兩板對接處平齊，板厚時應(yīng)留有一定間隙，以保證焊透，間隙大小取決于板厚，見下表：表1焊接操作：焊縫的起點(diǎn)、連接、收尾和平敷焊相同b

13、、薄板（2mm）平對接焊 焊接時易燒穿、焊縫成形不良、焊后變形大，所以操作時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：是裝配間隙不超過0.5mm，剔除接頭處毛刺；是定位焊縫應(yīng)短，近似點(diǎn)狀，間距應(yīng)小些；是宜采用短弧快速直線或直線往復(fù)式運(yùn)條方式，防止燒穿；是最好采用下坡焊，既是將焊件起頭處抬起1520度；是焊后進(jìn)行校正c、厚板平對接焊 厚板焊接應(yīng)開坡口，以保證根部焊透。一般開V形、X形、U形坡口，采用多層焊或多層多道焊。下圖圖11 焊接方法：是打底層（第一層）焊道，選用較小直徑焊條（一般為3.2mm）運(yùn)條方法視間隙大小而定，間隙小時采用直線形運(yùn)條法，間隙大時采用直線往復(fù)運(yùn)條法，以防燒穿。是其它層焊道，用角向磨光機(jī)或扁鏟將焊

14、渣清除干凈，選用4mm直徑焊條，第二層采用直線形或小鋸齒形運(yùn)條，其余各層采用鋸齒形運(yùn)條，擺動范圍逐漸加寬，注意各焊道不要太厚，以防熔渣流到熔池前面造成夾渣。多層多道焊時，每條焊道可采用直線形運(yùn)條法。d、單面焊雙面成形操作技術(shù) 在有些焊接結(jié)構(gòu)中，不能采用雙面焊接，只能從焊縫一面進(jìn)行焊接，又要求完全焊透，這種熔透焊道焊接法就是單面焊雙面成形技術(shù)。單面焊雙面成形的主要要求時焊件背面能焊出質(zhì)量符合要求的焊縫，其關(guān)鍵是正面打底層的焊接。打底層目前的焊接方法有：斷弧焊和連弧焊兩種。斷弧焊法。斷弧法焊接時，電弧時燃時滅，靠調(diào)節(jié)電弧燃、滅時間長短來控制熔池溫度，工藝參數(shù)選擇范圍寬，是目前常用的一種打底層方法；

15、連續(xù)弧焊法。用連弧法進(jìn)行打底層焊接時，電弧連續(xù)燃燒，采用較小的根部間隙，選用較小的焊接電流，焊接時電弧始終處于燃燒狀態(tài)并做有規(guī)律的擺動，使熔滴均勻過渡到熔池。連弧法背面成形較好，熱影響區(qū)分布均勻，焊縫質(zhì)量較高，是目前推廣使用的一種打底層焊接方法。其他各層的焊接。選用直徑4mm的焊條，填充層電流為150170A，蓋面層為140160A，弧長2mm，層面嚴(yán)格清渣蓋面層施焊時，電弧的1/3弧柱將坡口邊緣熔合1.5-2mm左右，并在坡口邊緣稍停，以防止咬邊。4）角焊操作技能 焊接時根據(jù)焊腳尺寸選擇焊接方式，焊腳尺寸小于8mm時，采用單層焊；焊腳尺寸為8-10mm時采用多層焊；焊腳尺寸大于10mm時采用

16、多層多道焊。a、單層焊 由于角焊縫焊接熱量向三個方向擴(kuò)散，散熱快，不易燒穿，焊接電流比同板厚大10%左右。焊接角度，當(dāng)兩板等厚時為45°，厚度不等時偏向薄板，下圖圖12 對于焊腳尺寸為5-8mm焊縫，可采用斜鋸齒形或斜圓圈形運(yùn)條方法如下圖圖13b、多層焊（和厚板平對焊相似）c、船形焊（見下圖）圖14 船形焊時，熔池處于水平位置，相當(dāng)于平焊，焊縫質(zhì)量好，易于操作，焊接時可采用較大直徑的焊條和較大電流5） 對接橫焊（是焊件處于垂直位置而接口處于水平位置的焊接操作，見下圖）圖15橫焊操作時，由于熔化的金屬處于重力作用，有下淌傾向，使焊縫上面出現(xiàn)咬邊，下面出現(xiàn)焊瘤、未焊透、夾渣等缺陷。a、I

17、形坡口的橫焊操作裝配及定位焊：當(dāng)焊件厚度小于5mm時，一般不開坡口但應(yīng)預(yù)留有寬度為板厚1/2左右的間隙，采用雙面焊接。正面焊接：在定位焊的背面進(jìn)行焊接。選用3.2mm的焊條，焊接電流比對接平焊時小10%-15%，焊條工作角度見圖，圖16 運(yùn)條方式：焊件較薄時采用往復(fù)直線形運(yùn)條，較厚時采用短弧直線形或小斜圓圈形運(yùn)條方法，圓圈傾斜約45°。背面焊接：背面焊接方法和正面焊接基本相同。b、開坡口的橫焊操作 當(dāng)焊件較厚時，一般可開V形、U形、單V形、但U形坡口，坡口間隙2-3mm，鈍邊1-3mm。橫焊坡口特點(diǎn)時下面焊件不開坡口或坡口角度小于上面焊件，如圖有助于避免熔池金屬下淌，利于焊縫成形圖1

18、7對于開坡口的焊件，應(yīng)采用多層焊或多層多道焊，其焊道排列順序見上圖。 焊打底層焊道時，應(yīng)選用較小直徑（3.2mm）的焊條；焊第二焊道時，可選用直徑3.2mm或4mm的焊條；對于多層多道焊，可選用3.2mm焊條，直線形或小圓圈形遠(yuǎn)眺，并根據(jù)焊道位置適當(dāng)調(diào)整焊條角度，始終保持短弧和適當(dāng)?shù)暮附铀俣?，以獲得良好的焊縫成形。6）對接立焊 立焊操作比平焊操作困難，主要原因時熔池及熔滴在重力作用下易下淌，產(chǎn)生焊瘤及焊縫兩邊咬邊，焊縫成形不如平焊時美觀，但立焊時易清渣。 立焊操作時根據(jù)焊件與焊工距離的不同，焊工可采取立式或蹲式兩種操作姿勢，如圖圖18立式操作方法有兩種：一種是由下向上施焊，稱為向上立焊；另一種

19、是由上向下施焊，稱為向下立焊。生產(chǎn)中應(yīng)用最多的是由下向上施焊。a、向上施焊操作要領(lǐng)焊接時應(yīng)選用較小直徑的焊條（2.5-4mm），較小焊接電流（比平時小10%-15%），這樣熔池體積小，冷卻凝固快，可以減少和防止熔化金屬下淌；采用短弧焊接，電弧長度不大于焊條直徑，利于電弧吹里托住熔池，短弧操作有利熔滴過渡；焊條工作角度為90°，前傾角為-10°-30°，即焊條向焊接方向的反方向傾斜，這樣電弧吹力對熔池產(chǎn)生向上推力，防止熔化金屬下淌；為便于右手操作和觀察熔池狀況，焊工身體不要正對焊縫，要略向左偏。b、I形坡口的對接立焊方法I形坡口對接立焊的操作方法主要有兩種：跳弧法和

20、滅弧法跳弧法：操作要領(lǐng)是當(dāng)熔滴脫離焊條末端過渡到熔池后，立即將電弧向上提起（約10mm），使熔化金屬有凝固的機(jī)會，當(dāng)熔池縮小至焊條直徑的1-1.5倍的時候，再將電弧迅速拉回到原處形成新的熔池，如此不斷重復(fù)熔化-冷卻-凝固-再熔化的過程，就能由下向上形成一條焊縫。滅弧法：操作要領(lǐng)是當(dāng)熔滴脫離焊條末端過渡到對面的熔池后，立即將電弧拉斷熄滅，使熔化金屬有瞬時凝固的機(jī)會，隨后重新在弧坑引燃電弧，使燃弧滅弧交替進(jìn)行。c、向下立焊法 向下立焊法只適用于薄板和不甚重要結(jié)構(gòu)的焊接，其特點(diǎn)是焊接速度快、熔深淺、熔寬窄、不易燒穿、焊縫成形美觀、操作簡單，但需要熟練掌握操作技巧。其操作要點(diǎn)：焊接電流應(yīng)適中，保證熔合

21、良好；焊接時，使焊條垂直于焊件表面用直擊法引弧，運(yùn)條時采用較大的焊條前傾角約為30°-40°，利用電弧吹力托住熔池，防止熔池下淌；采用直線形運(yùn)條法，盡量避免橫向擺動，但有時也可稍作橫向擺動，以利于焊縫兩側(cè)與母材熔合良好。7） 仰焊（仰焊縫的焊接稱為仰焊如圖）圖19a、仰焊操作特點(diǎn) 幾種基本焊接位置中，仰焊是最難操作的一種焊接位置。仰焊時熔滴過渡的主要形式是短路過渡，焊接電流不可過大，一般比平焊時小10%15%，同時注意控制熔池體積和溫度，焊層要薄。b、安全操作事項(xiàng) 注意清除焊接場地易燃易爆物品，加強(qiáng)勞動保護(hù)，正常佩戴勞保防護(hù)用品，注意扣緊領(lǐng)口、袖口、頭戴披風(fēng)帽，頸扎毛巾上衣

22、不要束在褲腰里，褲腳不能卷起，也不能束在鞋筒里，面罩黑玻璃固定牢固，四周不能有縫隙。防止燒傷燙傷。c、操作姿勢（如圖）d、角接仰焊焊接角度如下圖圖20第2章2.1 電弧焊常見焊接缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法1）焊縫表面尺寸不符合要求 焊縫表面高低不平、焊縫寬窄不齊、尺寸過大或過小、角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求，均屬于焊縫表面尺寸不符合要求。a、產(chǎn)生原因 焊件坡口角度不對，裝配間隙不均勻，焊接速度不當(dāng)或運(yùn)條手法不正確，焊條和角度選擇不當(dāng)或改變，加上埋弧焊焊接工藝選擇不正確等都會造成該種缺陷。b、防止方法 選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群脱b配間隙；正確選擇焊接工藝參數(shù)，特別是焊接電流值，采用恰當(dāng)運(yùn)條手法和角度

23、，以保證焊縫成形均勻一致。2）焊接裂紋 在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接頭局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面所產(chǎn)生的縫隙叫焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和大的長寬比特征。a、熱裂紋的產(chǎn)生原因與防止方法 焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋叫熱裂紋。產(chǎn)生原因 是由于熔池冷卻結(jié)晶時，受到的拉應(yīng)力作用，而凝固時，低熔點(diǎn)共晶體形成的液態(tài)薄層共同作用的結(jié)果。增大任何一方面的作用，都能促使形成熱裂紋。防止方法 1控制焊縫中的有害雜質(zhì)的含量即碳、硫、磷的含量，減少熔池中低熔點(diǎn)共晶體的形成。2預(yù)熱：以降低冷卻速度，改善應(yīng)力狀況。3采用堿性焊條，因?yàn)閴A性焊條的

24、熔渣具有較強(qiáng)脫硫、脫磷的能力。4控制焊縫形狀，盡量避免得到深而窄的焊縫。5采用收弧板，將弧坑引至焊件外面，即使發(fā)生弧坑裂紋，也不影響焊件本身。b、冷裂紋的產(chǎn)生原因及防止方法 焊接接頭冷卻到較低溫度時（200300），產(chǎn)生的焊接裂紋叫冷裂紋。產(chǎn)生原因 主要發(fā)生在中碳鋼、低合金和中合金高強(qiáng)度鋼中。原因是焊材本身具有較大的淬硬傾向，焊接熔池中溶解了多量的氫，以及焊接接頭在焊接過程中產(chǎn)生了較大的拘束應(yīng)力。防止方法 1焊前按規(guī)定要求嚴(yán)格烘干焊條、焊劑，以減少氫的來源。 2采用低氫型堿性焊條和焊劑。 3焊接淬硬性較強(qiáng)的低合金高強(qiáng)度鋼時，采用奧氏體不銹鋼焊條。 4焊前預(yù)熱。 5后熱 焊后立即將焊件的全部（或

25、局部）進(jìn)行加熱或保溫、緩冷的工藝措施叫后熱。后熱能使焊接接頭中的氫有效地逸出，所以是防止延遲裂紋的重要措施。但后熱加熱溫度低，不能起到消除應(yīng)力的作用。 6適當(dāng)增加焊接電流，減慢焊接速度，可減慢熱影響區(qū)冷卻速度，防止形成淬硬組織。c、再熱裂紋的產(chǎn)生原因與防止方法 焊后焊件在一定溫度范圍再次加熱（消除應(yīng)力熱處理或其他加熱過程如多層焊時）而產(chǎn)生的裂紋，叫再熱裂紋。 再熱裂紋一般發(fā)生在熔點(diǎn)線附近，被加熱至12001350的區(qū)域中，產(chǎn)生的加熱溫度對低合金高強(qiáng)度鋼大致為580ºC650ºC。防止再熱裂紋的措施，第一是控制母材中鉻、鉬、釩等合金元素的含量；第二是減少結(jié)構(gòu)鋼焊接殘余應(yīng)力；最

26、后在焊接過程中采取減少焊接應(yīng)力的工藝措施，如使用小直徑焊條，小參數(shù)焊接，焊接時不擺動焊條等。d、層狀撕裂的產(chǎn)生原因與防止方法 焊接時焊接構(gòu)件中沿鋼板軋層形成的階梯狀的裂紋叫層狀撕裂。 產(chǎn)生層狀撕裂的原因是：軋制鋼板中存在著硫化物、氧化物和硅酸鹽等非金屬夾雜物，在垂直于厚度方向的焊接應(yīng)力作用下（圖中箭頭），在夾雜物的邊緣產(chǎn)生應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力超過一定數(shù)值時，某些部位的夾雜物首先開裂并擴(kuò)展，以后這種開裂在各層之間相繼發(fā)生，連成一體，形成層狀撕裂的階梯形。 防止層狀撕裂的措施是嚴(yán)格控制鋼材的含硫量，在與焊縫相連接的鋼材表面預(yù)先堆焊幾層低強(qiáng)度焊縫和采用強(qiáng)度級別較低的焊接材料。3）氣孔 焊接時，熔池中的氣

27、泡在凝固時未能逸出，殘存下來形成的空穴叫氣孔。 a、產(chǎn)生原因鐵銹和水分 對熔池一方面有氧化作用，另一方面又帶來大量的氫。焊接方法 埋弧焊時由于焊縫大，焊縫厚度深，氣體從熔池中逸出困難，故生成氣孔的傾向比手弧焊大得多。焊條種類 堿性焊條比酸性焊條對鐵銹和水分的敏感大得多，即在同樣的鐵銹和水分含量下，堿性焊條十分容易產(chǎn)生氣孔。電流種類和極性 當(dāng)采用未經(jīng)很好烘干的焊條進(jìn)行焊接時，使用交流電源，焊縫最易出現(xiàn)氣孔；直流正接氣孔傾向較??；直流反接氣孔傾向最小。采用堿性焊條時，一定要用直流反接，如果使用直流正接，則生成氣孔的傾向顯著加大。焊接工藝參數(shù) 焊接速度增加，焊接電流增大，電弧電壓升高都會使氣孔傾向增

28、加。b、防止方法對手弧焊焊縫兩側(cè)各10mm，埋弧自動焊兩側(cè)各20mm內(nèi)，仔細(xì)清除焊件表面上的鐵銹等污物。焊條、焊劑在焊前按規(guī)定嚴(yán)格烘干，并存放于保溫桶中，做到隨用隨取。采用合適的焊接工藝參數(shù)，使用堿性焊條焊接時，一定要短弧焊。4）咬邊 由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷叫咬邊。a、產(chǎn)生原因 主要是由于焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，焊接電流太大，電弧過長，運(yùn)條速度和焊條角度不適當(dāng)?shù)取、防止方法 選擇正確的焊接電流及焊接速度，電弧不能拉得太長，掌握正確的運(yùn)條方法和運(yùn)條角度。埋弧焊時一般不會產(chǎn)生咬邊。5）未焊透 焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象叫未焊透。a、產(chǎn)生原因 焊

29、縫坡口鈍邊過大，坡口角度太小，焊根未清理干凈，間隙大??；焊條或焊絲角度不正確，電流過小，速度過快，弧長過大；焊接時有磁偏吹現(xiàn)象；或電流過大，焊件金屬尚未充分加熱時，焊條已急劇熔化；層間或母材邊緣的鐵銹、氧化皮及油污等未清除干凈，焊接位置不佳，焊接可達(dá)性不好等。b、防止方法 正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，正確選用焊接電流和焊接速度，認(rèn)真操作，防止焊偏等。6）未熔合 熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分叫未熔合。a、產(chǎn)生原因 層間清渣不干凈，焊接電流太小，焊條偏心，焊條擺動幅度太窄等。b、防止方法 加強(qiáng)層間清渣，正確選擇焊接電流，注意焊條擺動等。7）夾渣 焊后

30、殘留在焊縫中的熔渣叫夾渣。a、產(chǎn)生原因 焊接電流太小，以致液態(tài)金屬和熔渣分不清；焊接速度過快，使熔渣來不及浮起；多層焊時，清渣不干凈；焊縫成形系數(shù)過小以及手弧焊時焊條角度不正確等。b、防止方法 采用具有良好工藝性能的焊條，正確選用焊接電流和運(yùn)條角度，焊件坡口角度不宜過小，多層焊時，認(rèn)真做好清渣工作等。8）焊瘤 焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上，所形成的金屬瘤叫焊瘤。a、產(chǎn)生的原因 操作不熟練和運(yùn)條角度不當(dāng)。b、防止方法 提高操作的技術(shù)水平。正確選擇焊接工藝參數(shù)，靈活調(diào)整焊條角度，裝配間隙不宜過大。嚴(yán)格控制熔池溫度，不使其過高。9）塌陷 單面熔化焊時，由于焊接工藝選擇不當(dāng)，造成焊

31、縫金屬過量透過背面，而使焊縫正面塌陷、背面凸起的現(xiàn)象叫塌陷。產(chǎn)生原因 塌陷往往是由于裝配間隙或焊接電流過大所致。10）凹坑 焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。背面的凹坑通常叫內(nèi)凹。凹坑會減少焊縫的工作截面。產(chǎn)生原因 電弧拉得過長焊條傾角不當(dāng)和裝配間隙太大等。11）燒穿 焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫燒穿。a、產(chǎn)生原因 對焊件加熱過甚。b、防止方法 正確選擇焊接電流和焊接速度，嚴(yán)格控制焊件的裝配間隙。另外，還可以采用襯墊、焊劑墊、自熔墊或使用脈沖電流防止燒穿。2.2焊接操作不當(dāng)引發(fā)事故的典型案例 1999年5月16日，廣西柳州微型汽車廠涂裝車間新面漆返修線，發(fā)生一起違章焊接作業(yè)引起的特大火災(zāi)事故，過火面積278m2，直接財(cái)產(chǎn)損失900