五項管理活動審計講課 提案制度 提案效益評估大綱

1、.提案效益評估大綱壹、 制定的目的貳、 適用范圍參、 提案制度的目的肆、 名詞解釋伍、 效益評估通則通則一、有形效益原則通則二、潛在效益原則通則三、機會成本原則通則四、差異成本原則通則五、重點評估原則通則六、提高產(chǎn)率評估原則通則七、精簡人力評估原則通則八、機率觀念原則通則九、投資分攤原則通則十、凈效益原則 陸、 效益評估范例一、減少生產(chǎn)延誤或增加單位時間產(chǎn)量，提高產(chǎn)能二、提高產(chǎn)品產(chǎn)率，減少剔退品、軋壞品三、改善設(shè)備或作業(yè)方式，降低維護費用或生產(chǎn)成本四、節(jié)約能源、水、電等公用設(shè)施，降低成本五、改善軟件作業(yè)，減輕人工操作負荷、報表費用等第二部分 提案效益評估壹、制定的目的1.鑒于提案人提出提案后，

2、若無成本資料可資評估提案的效益；或找尋成本資料，曠廣時日，不知如何取得成本資料；或因不知如何估算效益，而影響提出提案的動機，是為本手冊制定的目的之一。2.為使不同的提案或自主管理活動的結(jié)果，提案人、活動圈及評審者在效益估算方面，觀念能趨于一致，而能有客觀、合理的評價與獎勵，是為本手冊制定的目的之二。貳、適用范圍本手冊制定的目的，在求效益評估的統(tǒng)一、公平、且具實用價值。因此，評估計算手續(xù)力求簡化、合理，是以本手冊僅適用于提案制度及自主管理活動結(jié)果的效益評估。叁、提案制度的目的提案制度的目的主要在鼓勵從業(yè)人員對自己的工作多加思考，人人動腦筋，發(fā)揮創(chuàng)造力，并擴大參與公司業(yè)務(wù)的風氣，以降低成本、改善工

3、作、增進質(zhì)量、消減災(zāi)害，求取經(jīng)濟效果、提高士氣及生產(chǎn)力，進而達成強化企業(yè)質(zhì)量的最終目的。肆、名詞解釋一、 有形效益：效益可以直接計量化的，亦即可以用金額表示者，稱為有形效益。例如：減少生產(chǎn)延誤，提高產(chǎn)品產(chǎn)率，增加生產(chǎn)量等可以直接計量化的均屬之。二、 無形效益；效益無法予以精確計量化或金額化者，稱為無形效益。例如：改善環(huán)境，提高士氣，改善工作安全等均屬之。三、 變動成本：總成本隨產(chǎn)量的增減而增減者。如直接原料成本、水、電、燃料、維護費用、工具物料等。四、 固定成本：總成本不隨產(chǎn)量的增減而變化者，如折舊總費用。五、 直接人工成本：生產(chǎn)部門股長級（不含）以下，直接參與生產(chǎn)工作者的用人費用，稱為直接人

4、工成本。六、 直接原料成本：是指在生產(chǎn)過程中，能成為產(chǎn)品主要部份者的原料成本，例如W2為鐵礦石、燒結(jié)礦等，W3為鐵水、廢鋼等，W4為大鋼胚、扁鋼胚等，Y4為扁鋼胚等的成本。七、 附加成本：除原料以外的制造成本，稱為附加成本，可分為：（1） 可控制附加成本可藉人為努力而降低的成本，例如耗用的水、電、燃料、工具物料等。（2） 不可控制附加成本按期分攤的固定費用，如折舊費用、直接人工成本等。（請參考十二、成本關(guān)系圈）八、 制造成本：制造產(chǎn)品過程中所花的一切成本稱為制造成本。制造成本固定成本直接人工成本變動成本 直接原料成本附加成本（請參考十二、成本關(guān)系圖）九、 單位邊際貢獻：從銷貨收入中減去變動成本

5、之后，剩余的金額即可“貢獻”于沖抵固定成本，進而“貢獻”為當其利潤，此重“貢獻”稱的為邊際貢獻。單位邊際貢獻單位產(chǎn)品售價單位變動成本十、 機會成本：有兩個以上可行的方案可供選擇的情況，例如選擇A案就必須放棄B案，則被放棄的B案原可得的利益，即為A案的機會成本。例如：冷軋產(chǎn)品的邊際貢獻約6,500 /MT，其它產(chǎn)品的平均邊際貢獻約4,300 /MT，因此在冷軋市場景氣時，多生產(chǎn)冷軋產(chǎn)品較有利，但因鋼液產(chǎn)量固定（瓶頸），增產(chǎn)冷軋產(chǎn)品，必減產(chǎn)其它產(chǎn)品，而被犧牲的其它產(chǎn)品平均邊際貢獻4,300 /MT，即為冷軋產(chǎn)品增產(chǎn)的機會成本。十一、差異成本：比較提案改善前、后有關(guān)成本的總差異，稱之為差異成本。例如

6、：40圓棒原委托加工費用為3,600 /MT，經(jīng)提案改善后可由條鋼工場自行軋制，且條鋼工場尚有足夠產(chǎn)能接受，則委托加工的有關(guān)成本為3,600 /MT，自軋的有關(guān)成本即為條鋼工場軋制變動費用，約1,000 / MT，兩者的差異成本為2,600 /MT。十二、成本關(guān)系圖：伍、效益評估通則通則一、有形效益原則1.本公司為一貫作業(yè)的鋼廠，提案效益應(yīng)以全公司的利益為前提，亦即部門利益不得與全公司利益相沖突。 2.所謂提案效益，是指提案對公司有實質(zhì)的貢獻者，其提案的效益能以金額估算者歸屬有形效益；無法以金額估算者，歸屬無形效益。有形效益又分為顯在效益與潛在效益；顯在效益是指改善后可立即產(chǎn)生效益者，潛在效益

7、則不會在改善后立即產(chǎn)生效益，但是未來可能會有效益，亦即效益的發(fā)生與否，存在不確定的機率。例如：減少生產(chǎn)延誤的提案。其效益有降低生產(chǎn)成本和增加產(chǎn)能兩項。對瓶頸作業(yè)而言，兩者皆為顯在效益，然而對非瓶頸作業(yè)而言，降低生產(chǎn)成本是顯在效益，增加產(chǎn)能則為潛在效益。3.提案者提出的改善作業(yè)，其改善前、后的比較，應(yīng)具體明確，非該項改善作業(yè)所產(chǎn)生的效益應(yīng)予以剔除或避免計入。通則二、潛在效益原則提案能夠增加產(chǎn)能，但若該制程不是瓶頸作業(yè)，則增加的產(chǎn)能暫無法利用，此種效益視為潛在效益，僅以降低固定成本的觀點估算它。例如：減少熱軋鋼帶工場的生產(chǎn)延誤，其顯在效益是節(jié)省燃料、水、電等生產(chǎn)成本；潛在效益則以分攤產(chǎn)品的固定成本

8、估算的。計算公式：年效益（/年）該制程單位固定成本（/MT）× 增加的年產(chǎn)能（MT/年） （1）減少設(shè)備生產(chǎn)延誤時間：增加的年產(chǎn)能每小時平均產(chǎn)量 × 每年減少的生產(chǎn)延誤時間 （2）增加單位時間內(nèi)的產(chǎn)量：增加的年產(chǎn)能（改善后每小時平均產(chǎn)量 改善前每小時平均產(chǎn)量）× 年產(chǎn)量 / 改善前每小時平均產(chǎn)量通則三、機會成本原則提案能夠增加產(chǎn)能，且該制程為一瓶頸作業(yè)，則增加的產(chǎn)能只要符合市場需求，即能馬上獲致效益。但效益的估算必須考慮增加此瓶頸作業(yè)的產(chǎn)量后，減少其它產(chǎn)量所造成的機會成本。例如：軋鋼廠的瓶頸作業(yè)為退火爐，若其產(chǎn)能增加，冷軋成品的產(chǎn)量相對增加，即增加冷軋成品的邊際貢

9、獻，但因鋼液分配給冷軋產(chǎn)品較多時，其它產(chǎn)品必會相對的減少，亦即損失其它產(chǎn)品的邊際貢獻，此即退火爐增產(chǎn)的機會成本。計算公式：年效益（ /年）=來自該瓶頸作業(yè)的相關(guān)產(chǎn)品平均邊際貢獻（ /MT） 其它較低邊際貢獻產(chǎn)品的平均邊際貢獻（ /MT）× 增加的年產(chǎn)能（MT/年）× 該瓶項作業(yè)至各相關(guān)產(chǎn)品的平均產(chǎn)出率（%）注：（1）本計算式是簡略算法，視瓶頸作業(yè)相關(guān)產(chǎn)品對鋼液的產(chǎn)率與其它較低邊際貢獻產(chǎn)品對鋼液的產(chǎn)率相等。 （2）應(yīng)用本通則時，請一并考慮通則八。通則四、差異成本原則提案是對現(xiàn)行方案提出更有利的替代案者，其效益宜以兩方案的差異成本估算之。例如：40圓棒交由臺機加工的加工費用為3

10、,600 /MT，若提案由本公司自行開發(fā)軋制，其有關(guān)成本為1,000 /MT，則提案的有形效益宜以兩者的差異成本（3,600 /MT1,000 /MT=2,600 /MT）估算之。計算公式：年效益（/年）=原方案有關(guān)成本（/MT）改善案有關(guān)成本（/MT）×年產(chǎn)量（MT/年）提案為改善修護作業(yè)，生產(chǎn)作業(yè)，軟件作業(yè)者，宜比較改善前、后的成本差異，以節(jié)省的成本估算其效益。例如：簡化文書作業(yè)，減少表報影印張數(shù)的提案，其效益宜以節(jié)省的影印費用估算之。通則五、重點評估原則提案的效益，所涉及的范圍廣泛者，宜選擇重點評估。有關(guān)減少設(shè)備生產(chǎn)延誤或增加單位時間內(nèi)產(chǎn)量等提案，其顯在效益應(yīng)根據(jù)差異成本原則評

11、估，分析被提案單位有那些成本項目受到影響，然后逐項比較改善前、后的差異，估算節(jié)省的成本。如果涉及成本項目較廣，宜選擇重點項目來評估。例如：減少H.S.M的機電故障延誤，可能降低燃料、電、水、氧 、壓縮空氣等，但欲逐項評估實有困難，因此我們可以選擇在H.S.M制造費用中占大宗的燃料、電、水等三項評估即可。上述重點評估方式，對部分提案可能難以采行。此類提案效益可采簡易的粗略估算，以可控制附加成本的5%計算之。計算公式：(1)減少設(shè)備生產(chǎn)延誤時間：年效益（ /年）=可控制附加成本（ /MT）× 5%× 改善前每小時平均產(chǎn)量（MT/HR）× 每年減少的生產(chǎn)延誤時數(shù)（HR/

12、年）(2)增加單位時間內(nèi)的產(chǎn)量：年效益（ /年）=可控制附加成（ /MT）× 5%× 改善前每小時平均產(chǎn)量（MT/HR）×年產(chǎn)量（MT/年）/ 改善前每小時平均產(chǎn)量（MT/HR） 年產(chǎn)量（MT/年）/ 改善后每小時平均產(chǎn)量（MT/HR）通則六、提高產(chǎn)率評估原則提案為提高產(chǎn)率或減少剔退量者，不論該制程是否為瓶頸作業(yè)，均能立即獲致效益。然效益的估算應(yīng)扣除原回收料價值或剔退品價值。計算公式：(一) 鐵水、鋼液、鋼胚、軋鋼產(chǎn)品等適用下列公式：1提高半成品產(chǎn)率：年效益（ /年）=來自該制程相關(guān)成品平均售價（ /MT） 該制程（不含）至相關(guān)成品平均加工成本（ /MT）

13、5; 年產(chǎn)量（MT/年）×（1/改善前產(chǎn)率 1/改善后產(chǎn)率）× 改善后該制程（含）至相關(guān)成品平均產(chǎn)率該制程原回收料價值（ /MT）× 年產(chǎn)量（MT/年）×（1/改善前產(chǎn)率 1/改善后產(chǎn)率）× 改善后產(chǎn)率2提高成品產(chǎn)率：年效益（ /年）=成品售價（ /MT） 原回收料價值（ /MT）× 年產(chǎn)量（MT/年）×（1/改善前產(chǎn)率 1/改善后產(chǎn)率）× 改善后產(chǎn)率3減少半成品剔退量：年效益（ /年）=來自該制程的相關(guān)成品平均售價（ /MT） 該制程（不含）至相關(guān)成品平均加工成本（ /MT）× 每年減少的剔退量（MT/

14、年）× 該制程（不含）至相關(guān)成品平均產(chǎn)率 該制程原剔退品價值（ /MT）×改善前剔退量（MT/年） 改善后剔退量（MT/年）4減少成品剔退量：年效益（ /年）=成品售價（ /MT） 原剔退品價值（ /MT）×改善前剔退量（MT/年） 改善剔退量（MT /年） (二) 焦碳、燒結(jié)礦、燒石灰等適用下列公式： 1.提高產(chǎn)率：年效益（ /年）=該制程制造成本（ /MT） 原回收料價值（ /MT）× 年產(chǎn)量（MT/年）×（1/改善前產(chǎn)率 1/改善后產(chǎn)率）×改善后產(chǎn)率2降低剔退量：年效益（ /年）=該制程制造成本（ /MT） 原剔退品價值（ /M

15、T）×改善前剔退量（MT/年） 改善后剔退量（MT/年）注：應(yīng)用本通則時，請一并考慮通則八。通則七、精簡人力評估原則1 提案能確認減少編制的實際員額，或減少外包的作業(yè)協(xié)力、工事協(xié)力、勞務(wù)人力者，宜以實際節(jié)省的用人費用估算其效益。2 提案對工作改善確實有貢獻，可以減少原作業(yè)工時，但精減人力尚不足1人時，站在立即獎勵與具有接受較多工作潛能的觀點，可以平均薪資（200 /MH）的50%估算其效益，即為100/MH。通則八、機率觀念原則提案的效益含有不確定的因素時，宜以機率的觀念估算之。1 某項設(shè)備的故障延誤，平均每月約10小時，經(jīng)提案改善后，證實確有成效，然因尚無足夠數(shù)據(jù)來分析延誤降低為多

16、少？此時可依工作經(jīng)驗，或個人主觀判斷，給予一個適當?shù)陌俜致剩瑩?jù)以評估其效益。2 凡是以增加產(chǎn)品銷貨收入來估算提案的效益者，均應(yīng)考慮因市場需求而增產(chǎn)的可能機率，而給予適當?shù)恼劭?。蓋因增產(chǎn)的產(chǎn)品能否售出，端視市場需求是否熟絡(luò)而定。基于此項原則，運用前述通則三和通則六估算的效益，均應(yīng)乘以適當?shù)臋C率。通則九、投資分攤原則投資費用如估計可持續(xù)使用數(shù)年者，其每年投資費用得采平均法分攤，同時亦應(yīng)考慮投資費用的資金成本，即投資費用的利息。為方便估算，資金成本一律以年利率10%估計的。計算公式：每年分攤的投資費用（ /年）=總投資費用（）/估計使用年限（年）+（總投資費用 / 2 × 10%） /年

17、通則十、凈效益原則提案的效益是指凈效益而言，即有形效益減投資費用。計算公式：年凈效益=有形效益（ /年） 投資費用分攤（ /年） = 顯在效益（ /年）+ 潛在效益（ /年） 投資費用分攤（ /年）陸、效益評估范例本公司推行提案制度、自主管理活動迄今，提案的范圍廣泛、種類繁多，常見者可歸納如下數(shù)類：一、減少生產(chǎn)延誤或增加單位時間產(chǎn)量，提高產(chǎn)能。二、提高產(chǎn)品產(chǎn)率，減少剔退品、軋壞品。三、改善設(shè)備或作業(yè)方式，降低維護費用或生產(chǎn)成本。四、節(jié)約能源、水、電等公用設(shè)施，降低成本。五、改善軟體作業(yè)，減輕人工操作負荷、表報費用等。依據(jù)上述五類常見提案，分別舉例說明于后：一、 減少生產(chǎn)延誤或增加單位時間產(chǎn)量，

18、提高產(chǎn)能例一1：改善鋼板工場設(shè)備，降低生產(chǎn)延誤，增加產(chǎn)能。（一） 案例說明：鋼板工場四重軋機的CONTACT CYLINDER進油管焊道經(jīng)常斷裂，被迫停機搶修，據(jù)統(tǒng)計過去生產(chǎn)延誤資料，因此而導(dǎo)致生產(chǎn)延誤的時數(shù)約24小時/年，經(jīng)改善后，此種延誤狀況已不再發(fā)生。假設(shè)投資費用每年約20,000 /年。（二） 評估說明：1.顯在效益：（1） 根據(jù)通則五2，減少鋼板工場生產(chǎn)延誤，對許多制造成本均會造成有利的影響，然較顯著者有三項：燃料電力直接水。本提案可針對此三項成本分析，以減少生產(chǎn)延誤1小時，所節(jié)省的金額來評估其效益。（2） 減少生產(chǎn)延誤1小時，節(jié)省的成本如下表：項 目節(jié)省成本（/HR）說 明燃 料8

19、,455見P7電 力4,897見P7直接水578見P7合 計13,930 /HR（3） 顯在效益=13,930 /HR× 24HR/年=334,320 /年2潛在效益：（根據(jù)通則二） （1） 增加的年產(chǎn)能 =每小時平均產(chǎn)量×每年減少延誤小時 =85MT/HR×24HR/年 =2,040MT/年（2） 潛在效益 =鋼板工場單位固定成本 × 增加的年產(chǎn)能 =1,000 /MT×2,040MT/年 =2,040,000 /年3 每年的投資費用=20,000 /年4 年凈效益=123=2,354,320 /年 鋼板工場減少生產(chǎn)延誤IHR，節(jié)省的燃料成本

20、根據(jù)72/773/1 統(tǒng)計資料：1 扁鋼胚投入量=306,496MT燃料消耗總量=12,574, 000× Kcal扁鋼胚吸熱量=306,496MT×（19.18× Kcal/MT） =5,878,593× Kcal 總散熱量=燃料消耗總量扁鋼胚吸熱量 =12,574,000× Kcal5,878,593× Kcal =6,695,407× Kcal以軋延時的散熱為為基準的散熱比率作業(yè)時間 加 加權(quán)散熱時間×軋 延100%2,727HR2,727HR 生產(chǎn)延誤 85%186HR158HR保 溫40%385HR154

21、HR點 爐55%228HR125HR合 計3,164HR軋延時每小時的散熱量=6,695,407× Kcal÷3164HR =2,116× Kcal/HR3.減少生產(chǎn)延誤，可能產(chǎn)生下列二種狀況：（1） 若設(shè)備停機后，加熱爐呈保溫狀態(tài)時減少延誤1HR，可提早1HR完成生產(chǎn)，而后停機保溫，即減少1HR的延誤散熱，增加1HR的保溫散熱，節(jié)省燃料：2,116× Kcal/HR×（85%40%）=952× Kcal/HR。（2） 若設(shè)備停機后，加熱熄火時減少延誤1HR，可節(jié)省1HR的延誤散熱燃料：2,116× Kcal/HR×

22、;（85%0%）=1,798× Kcal/HR。4.估計狀況（1）約占3/4，狀況（2）約占1/4，故加權(quán)散熱量為952× Kcal/HR×3/4 + 1,798× Kcal/HR×1/4 =1,164× Kcal/HR5.鋼板工場加熱爐燃料單價約7,264 / Kcal，減少生產(chǎn)延誤1小時節(jié)省燃料成本為7,264 / Kcal × 1,164× Kcal = 8,455 /HR鋼板工場減少生產(chǎn)延誤1小時，節(jié)省的用電費用1、根據(jù)72/773/1統(tǒng)計資料：以軋延時的電費為為基準的用電比率作作業(yè)時間加權(quán)作業(yè)時間

23、5;軋 延100%2,727HR 722,727HR定 修（或停機）10%2,247HR 24225HR生產(chǎn)延誤40%186HR74HR合 計3,026HR2 72/773/1 總用電費= 49,397,506軋延時每小時電費= 49,397,506÷3,026HR =16,324 /HR3 減少生產(chǎn)延誤，提前定修（或停機），可節(jié)省電費：16,324 /HR×（40%10%）=4,897 /HR鋼板工場減少生產(chǎn)延誤1小時，節(jié)省的直接水費用1、根據(jù)72/773/1統(tǒng)計資料：以軋延時的直接水 用 量為基準的用水比率作業(yè)時間加權(quán)直接水用水時間=×軋延100%2,727H

24、R2,727HR生產(chǎn)延誤20%186HR37HR合計2,764HR2 72/773/1直接水總費用= 7,982,588 軋延時每小時直接水費用= 7,982,588÷2,764HR =2,888 /HR3減少生產(chǎn)延誤1HR，可提前把直接水關(guān)掉，約節(jié)省費用： 2,888 /HR×（20%-0%）=578 /HR例一2：縮短線材工場鋼胚軋延間隙，提高產(chǎn)能。 (一)案例說明：線材工場鋼胚出爐間隙，如果相距太近，則在7SHEAR處切頭尾有困難，故改善兩根鋼胚出爐時間間隔約5.5秒，為提高單位時間內(nèi)的產(chǎn)量，降低成本，經(jīng)提案在電氣控制方面加以改善，使鋼胚間隔時間降為4.0秒（二）評估

25、說明： 1.顯在效益：（1） 增加線材工場單位時間內(nèi)的產(chǎn)量，可以使相同排軋量下的生產(chǎn)時間縮短，其節(jié)省的成本與減少生產(chǎn)延誤時間類似，可根據(jù)通則五2評估之。（2） 線材工場縮短軋延間隙時間，所節(jié)省的較大宗成本為燃料電力直接水。每縮短生產(chǎn)間隙1HR，節(jié)省的成本估算如下表：項目節(jié)省成本（元/HR）備注燃料642估算方法P39P41電力6,438直接水295合計7,375元/HR（3） 提案改善后縮短的生產(chǎn)時間：72年線材工場年產(chǎn)量約400,000MT/年10 mm、12 mm、13mm及14 mm的線材產(chǎn)能已超過85MT/HR，因此軋延時，鋼胚出爐時間已受加熱爐能力的限制，無法縮短鋼胚間隔時間，估計約

26、占線材總產(chǎn)量的13.5%。實際對本案有效益的產(chǎn)量=400,000MT/年×（113.5%） =346,000MT/年線材工場兩線軋延，故每年縮短的生產(chǎn)時間約346,000MT/年 ÷1.45MT/支BLT ÷ 2×(5.54.0)sec ÷ 3600 sec/HR=50HR/年(4)顯在效益 =每年節(jié)省的成本 =7,375元/HR×50HR/年 =368,750元/年2.潛在效益(1) 增加的年產(chǎn)能 =每小時平均產(chǎn)量×每年縮短的生產(chǎn)時間 =60MT/HR×50HR/年 =3,000MT/年(2) 潛在效益 =線材工

27、場單位固定成本×增加的年產(chǎn)能 =450元/MT×3,000MT/年 =1,350,000元/年3投資費用分攤投資費用根據(jù)通則九分攤:投資費用約99,350元，估計可以使用10年，故每年分攤的投資費用=99,350元/10年+(99,350/2×10%)元/年=14,900元/年4年凈效益:根據(jù)通則十年凈效益= 顯在效益+潛在效益投資費用分攤 =368,750元/年+1,350,000元/年14,900元/年 =1,703,805元/年例一3:改善退火爐維修方式，增加退火爐產(chǎn)量。(一) 案例說明:Y44退火爐在冷軋生產(chǎn)過程中為一瓶頸作業(yè)，原來每一爐次維修停爐時間約為

28、14HR，經(jīng)修護單位改善修護方式后，采行Block Change的作業(yè)后，每一爐次維修停爐時間約為9HR，因此退火爐的產(chǎn)能得以提高。(二) 評估說明:1.退火爐在冷軋產(chǎn)品生產(chǎn)過程中為一瓶頸作業(yè)，而冷軋產(chǎn)品的邊際貢獻幾乎高居所有產(chǎn)品之冠，因此退火爐維修時間縮短，可以增加退火、冷軋精整的產(chǎn)量，對公司的貢獻甚大，可依據(jù)通則三，評估其效益。2.因冷軋產(chǎn)品的邊際貢獻大，當其有能力生產(chǎn)時，應(yīng)優(yōu)先生產(chǎn)，然又因鋼液量有限，因此增加冷軋產(chǎn)品量，必須相對的減少其它產(chǎn)品的產(chǎn)量，亦即得到冷軋產(chǎn)品的邊際貢獻，卻失去其它產(chǎn)品的邊際貢獻(此即選擇生產(chǎn)冷軋產(chǎn)品的機會成本)。而且冷軋增產(chǎn)的產(chǎn)量與相對的減少其它產(chǎn)品的產(chǎn)量均假設(shè)為

29、外銷品。3.增產(chǎn)冷軋產(chǎn)品的效益(假設(shè)冷軋產(chǎn)品與其它產(chǎn)品對鋼液Yield均相近)(1) 冷軋外銷產(chǎn)品的邊際貢獻約6,500元/MT(2) 其它外銷產(chǎn)品的邊際貢獻平均約4,300元/MT(3) 增產(chǎn)冷軋產(chǎn)品的效益=6,500元/MT4,300元/MT=2,200元/MT4. 72/773/1累計平均由退火調(diào)質(zhì)冷軋精整的Yield約82.8%5.縮短維修時間，退火爐增加的產(chǎn)量:(1) 退火爐每爐次維修時間縮短14HR9HR=5HR/ 次(2) 71/1272/1退火爐平均每月維修次數(shù)約30.83爐次/月。(3) 退火爐平均每小時產(chǎn)量約1.7MT/HR。(4) 縮短維修時間退火平均每月增加的產(chǎn)量=1.

30、7MT/HR×30.83爐次/月×5HR/爐次=262MT/月6.因退火爐增產(chǎn)而增加冷軋產(chǎn)品的年效益:2,200元/MT×262MT/月×82.8%(Yield)×12月/年=5,727,110元/年7.冷軋產(chǎn)品雖有增產(chǎn)，但亦需有市場方有邊際貢獻，而市場是否景氣非生產(chǎn)者所能控制，故理論上冷軋產(chǎn)品雖有年效益5,727,110元/年，但仍含有不確定因素，故根據(jù)通則八，以50%估算的，即5,727,110元/年×50%=2,863,600元/年8.節(jié)省維護人力估算:(1) 根據(jù)通則四2，比較改善前、后維護人力差異； 改善前每爐次維修需15.

31、3MH/爐次,改善后每爐次維修需12.0MH/爐次 改善后每爐次節(jié)省15.312.0=3.3MH/ 爐次(2) 根據(jù)通則七2得知節(jié)省維護人力費用=3.3MH/ 爐次×100元/MH×30.83 爐次/月×12月/年=122,100元/年9.綜合上述7.8項本案的年效益=2,863,600元/年+122,100元/年=2,985,700元/年減少生產(chǎn)延誤或增加單位時間產(chǎn)量，提高產(chǎn)能提案評估提示（一） 提案改善屬于何類別？1 提案為減少瓶頸制程的生產(chǎn)延誤時間者；請依“（二）”程序評估。2 提案為增加瓶頸制程的單位時間產(chǎn)量者；請依“（三）”程序評估。3 提案為減少非瓶頸

32、制程的生產(chǎn)延誤時間者；請依“（四）”程序評估。4 提案為增加非瓶頸制程的單位時間產(chǎn)量者；請依“（五）”程序評估。（二） 減少瓶頸制程的生產(chǎn)延誤時間評估程序；1 增加產(chǎn)能的邊際貢獻（應(yīng)用通則三）=（3）-（4）×（2）×（1）×（5）×（6）= 元/年（1） 每年減少的生產(chǎn)延誤時間=小時/年（2） 每小時平均產(chǎn)量=MT/小時（3） 本制程相關(guān)產(chǎn)品平均邊際貢獻=元/MT（4） 其它較低邊際貢獻產(chǎn)品的平均邊際貢獻=元/MT（5） 本制程至相關(guān)產(chǎn)品平均邊際貢獻元/MT（6） 因市場需求而增產(chǎn)的機率=%（應(yīng)用通用八）2 節(jié)省的維護成本（應(yīng)用通用四2）=（1）-（2

33、）=元/年（1） 改善前維護成本=元/年（2） 改善后維護成本=元/年3 每年分攤的投資費用（應(yīng)用通用九）=元/年4 年凈效益（應(yīng)用通則十）=1+2-3=元/年（三） 增加瓶頸制程的單位時間產(chǎn)量評估程序：1增加產(chǎn)能的邊際貢獻（應(yīng)用通則三）=（4）-（5）×（2）-（1）×（3）×（6）×（7）=元/年（1） 改善前每小時平均產(chǎn)量=MT/小時（2） 改善后每小時平均產(chǎn)量=MT/小時（3） 每年估計生產(chǎn)時數(shù)=小時/年（4） 本制程相關(guān)產(chǎn)品平均邊際貢獻=元/MT（5） 其它較低邊際貢獻產(chǎn)品的平均邊際貢獻=元/MT（6） 本制程相關(guān)產(chǎn)品平均產(chǎn)率=%（7） 因市場

34、需求而增產(chǎn)的機率=%（應(yīng)用通則八）2 節(jié)省的維護成本（未節(jié)省維護成本者，不需評估）=（1）-（2）=元/年（1） 改善前維護成本=元/年（2） 改善后維護成本=元/年3 每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年4 年凈效益（應(yīng)用通則十）=1+2-3=元/年（四） 減少非瓶頸制程的生產(chǎn)延誤時間評估程序：非瓶頸制程的有形效益，包括顯在效益和潛在效益。顯在效益是估算因縮短生產(chǎn)延誤時間而節(jié)省的成本，估算原則如通則五。潛在效益是估算因潛在產(chǎn)能的增加而降低的固定成本分攤，估算原則如通則二。1 顯在效益估算：提案改善所節(jié)省的成本，能否選取重點項目逐項評估？是：請依“A”程序評估。否：請依“B”程序評估。A采

35、重點列舉評估方式（應(yīng)用通則五2）（1） 節(jié)省的生產(chǎn)成本= ×= 元/年每小時節(jié)省燃料費=元/小時每小時節(jié)省的電費=元/小時每小時節(jié)省的直接水費=元/小時其它節(jié)省費用=元/小時每小時節(jié)省費用總額=+= 元/小時每年的減少生產(chǎn)時間=_小時/年（2） 節(jié)省的維護成本（應(yīng)用通則四2）=-=元/年# 改善前維護成本=元/年 改善后維護成本=元/年 顯在效益=+=元/年#B采簡略評估方式（應(yīng)用通則五3）本制程可控制附加成本=元/MT每小時平均產(chǎn)量=MT/小時每年減少的生產(chǎn)延誤時間=小時/年現(xiàn)在效益（以可控制附加成本的5%估計）=×5%××=元/年#2 潛在效益估算（

36、應(yīng)用通則二）本制程單位固定成本分攤=元/MT每小時平均產(chǎn)量=MT/小時每年減少的生產(chǎn)延誤時間=小時/年潛在效益=*=元/年#3 每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年#4 年凈效益（應(yīng)用通則十）=1+2-3=元/年#（五） 增加非瓶頸制程的單位時間產(chǎn)量評估程序：非瓶頸制程的有形效益，包括顯在效益和潛在效益，現(xiàn)在效益是估算在相同的年產(chǎn)量下，因單位時間內(nèi)的產(chǎn)量增加而致生產(chǎn)時間縮短，所節(jié)省的成本，估算原則如通則五。潛在效益是估算因潛在產(chǎn)能的增加而降低的固定成本分攤，估算原則如通則二。1現(xiàn)在效益估算提案改善所節(jié)省的成本，能否選取重點項目，逐項評估？是：請依A程序評估。否：請依B程序評估。A采重點列舉

37、評估方式（應(yīng)用通則五2）節(jié)省的生產(chǎn)成本=×（/-/）=元/年# 每小時節(jié)省的燃料費= 元/小時 每小時節(jié)省的電費=元/小時 每小時節(jié)省的直接水費=元/小時 其它節(jié)省費用=元/小時 每小時節(jié)省費用總額=+=元/小時 年產(chǎn)量=MT/年 改善前每小時平均產(chǎn)量=MT/小時 改善后每小時平均產(chǎn)量=MT/小時節(jié)省的維護成本（未節(jié)省維護成本者，不需評估）=-=元/年# 改善前維護成本=元/年 改善后維護成本=元/年=+=元/年#B采簡略評估方式（應(yīng)用通則五3）本制程可控制附加成本=元/MT改善前每小時平均產(chǎn)量=MT/小時改善后每小時平均產(chǎn)量=MT/小時年產(chǎn)量=MT/年顯在效益（以可控制附加成本的5

38、%估計）=×5%××/-/=元/年#2潛在效益估計（應(yīng)用通則二）本制程單位固定成本分攤=元/MT改善前每小時平均產(chǎn)量=MT/小時改善后每小時平均產(chǎn)量=MT/小時年產(chǎn)量=MT/年潛在效益=×- ×/=元/年#3每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年#4年凈效益（應(yīng)用通則十）=1+2-3=元/年#二、提高產(chǎn)品產(chǎn)率，減少剔退品、軋壞品例一1提高鋼板工場配料率：（一）案例說明71/1071/11鋼板工場配料率平均為88.89%，經(jīng)W71統(tǒng)計鋼板軋延后邊緣，頭尾端廢料資料，發(fā)現(xiàn)某些鋼種、尺寸的廢料較多，方提出改善配料率，以提高鋼板產(chǎn)率。（注：修改配料，

39、無需投資費用。）（二）評估說明：1. 根據(jù)通則六，比較改善前、后配料率，評估其效益。2. 改善前（71/1071/11）的配料率為88.89%改善后（72/172/2）的配料率為88.98%3. 鋼板的平均產(chǎn)量約40，000MT/月4. 年效益=（鋼板售價-廢鋼作價）年產(chǎn)量×（1/改善前產(chǎn)率-1/改善后產(chǎn)率）×改善后產(chǎn) 率=（12，500$/MT-4，600$/MT）×（40，000MT/月×12月/年）×（1/88.89%-1/88.98%）×88.89%=3，839，350$/年#5. 鋼板產(chǎn)能的增加，受市場需求的影響，根據(jù)通則八

40、，以50%估算本提案的凈效益。即3，839，350$/年×50%=1，919，670$年#例二2：改善36m/m、38m/m圓棒鋼尺寸不合，減少剔退量。（一） 案例說明：條鋼工場軋制36m/m、38m/m等尺寸棒鋼，因僅經(jīng)過一個UP-LOOPER，在粗、中軋所產(chǎn)生的張力尚不足完全消除，致屢次發(fā)生圓度不合而遭剔退，經(jīng)改善后，多數(shù)產(chǎn)品已符合公差要求。（二） 評估說明：1.根據(jù)通則六，比較改善前、后的剔退量評估其效益。2.改善前、后的剔退量比較如下：改善前（71/972/8）剔退量=44MT/年。改善后，試軋?zhí)尥肆拷禐樵瓉淼?0%，即44MT/年×20%=9MT/年/3.年效益=

41、（條鋼售價-廢鋼作價）×（改善前剔退量-改善后剔退量）=（12，000-4，600）$/MT×（44-9）MT/年=259，000元/年4.條鋼產(chǎn)量的增加，受市場需求的影響，根據(jù)通則八，以50%估算其效益。即259，000元/年×50%=129，500元/年#5.本案投資費用約10，000元，使用年限約3年，根據(jù)通則九，每年分攤的投資費用=10，000元/3年+（1，000/2×10%）元/年=3，800元/年6. 本案年凈效益=129，500元/年-3，800元/年=125，700元/年#提高產(chǎn)品產(chǎn)率，減少剔退品、軋壞品，提案評估提示（一）提案改善屬于

42、何類別？1. 提案為提高鐵水、鋼胚、軋鋼產(chǎn)品產(chǎn)率者：請依（二）或（三）程序評估。2. 提案為降低鐵水、鋼液、鋼胚、軋鋼產(chǎn)品剔退量者：請依（四）或（五）程序評估。3. 提案為提高焦碳、燒結(jié)礦、燒石灰剔退量者：請依（六）程序評估。4.提案為降低焦碳、燒結(jié)礦、燒石灰剔退量者：請依（七）程序評估。（二） 提高半成品產(chǎn)率評估程序：1. 提高產(chǎn)率的有形效益（應(yīng)用通則六公式（一）的1=（1）-（2） ×（4）×1/（5）-1/（6） ×-××1/-1/×××=元/年#1) 本制程相關(guān)成品平均售價=元/MT 2) 本制程（不含）至

43、相關(guān)成品平均加工成本=元/MT3) 本制程（含）至相關(guān)成品平均產(chǎn)率=%4) 年產(chǎn)量=MT/年5) 改善前產(chǎn)率=%6) 改善后產(chǎn)率 =%7) 原回收料價值=元/MT8）因市場需求而增產(chǎn)的機率=%（應(yīng)用通則八）2.每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九） =元/年# 3.年凈效益（應(yīng)用通則十） =12=元/年#（三） 提高成品產(chǎn)率評估程序：1. 提高產(chǎn)率的有形效益（應(yīng)用通則六公式（一）的2=- ×1/-1/ ××=元/年#1) 成品售價=元/MT2) 原回收料價值=元/M3) 年產(chǎn)量=MT/年4) 改善前產(chǎn)率=%5) 改善后產(chǎn)率=%6）因市場需求而增產(chǎn)的機率=（應(yīng)用通則八）2

44、. 每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年#3.年凈效益（應(yīng)用通則十） =12=元/年#（四） 降低半成品剔退量評估程序： 降低剔退量的有形效益（應(yīng)用通則六公式（一）的3） =- ××-××=元/MT#1) 本制程相關(guān)成品平均售價=元/MT2) 本制程（不含）至相關(guān)成品平均加工成本=元/MT 3) 本制產(chǎn)（不含）至相關(guān)成品平均產(chǎn)率=%4) 每年減少的剔退量=MT/年5) 原剔退品價值=元/MT 6）因市場需求而增產(chǎn)的機率=% 每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年# 年凈效益（應(yīng)用通則九）=1-2=元/年#（五） 降低成品剔退量評估程序：降低剔退量的

45、有形效益（應(yīng)用通則六公式（一）的4=-××=元/年#1) 成品售價=元/MT 2) 原剔退品價值=元/MT3) 每年減少的剔退量=MT/元4）因市場需求面增產(chǎn)的機率=%每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年#年凈效益（應(yīng)用通則十）=1-2=元/年# （六）提高焦碳、燒結(jié)礦、燒石灰等的產(chǎn)率評估程序： 提高產(chǎn)率的有形效益（應(yīng)用通則六公式（二）的1=- ××1/-1/ ×=元/年#1) 本制程制造成本=元/MT 2) 原回收料價值=元/MT3) 年產(chǎn)量=MT/年4) 改善前產(chǎn)率=%5) 改善后產(chǎn)率=%每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年#年凈效

46、益（應(yīng)用通則十）=1-2=元/年#（七）降低焦喘碳、燒結(jié)礦、燒石灰等的剔退量評估程序： 降低剔退量的有形效益（應(yīng)用通則六公式（二）的2） =× ×=元/年#1) 本制程制造成本=元/MT2) 原剔退品價值=元/MT3) 每年減少的剔退量=MT/元每年分攤的投資費用（應(yīng)用通則九）=元/年年凈效益（應(yīng)用通則十）=1-2=元/年#三、改善設(shè)備或作業(yè)方式，降低維護費用或生產(chǎn)成本例三1煉鋼廠盛鋼桶的渣線耐火磚設(shè)計改善（一） 案例說明：盛鋼桶的渣線耐火磚，由于受強氧化性渣的浸蝕，熔損的耐火磚必須拆換新磚，成本甚高，經(jīng)重新設(shè)計后，將耐火磚尺寸由230×180×100/

47、89改成115×180×100/89即縮小耐火磚尺寸，減少耐火磚的拆換量，而達降低成本的目的。（二） 評估說明：根據(jù)通則四2，比較改善前、后的耐火材料費用及筑修人工費用等。其節(jié)省的費用，即為本提案的效益。改善后節(jié)省的成本：根據(jù)72/672/8統(tǒng)計資料；1) 耐火材料費用： 改善前盛鋼桶的渣線耐火磚平均耗用量=2，046，376$/月 改善后盛鋼桶的渣線耐火磚平均耗用量=1，803，753$/月 改善后節(jié)省的耐火材料費用=（2，046，376-1，803，753）$/月=242，623$/月 2) 筑修人工費用： 改善前平均每月筑修磚數(shù)為10，370pcs/月，其平局每月筑修

48、人工費用10，370pcs×7，35$/pcs=76，220$/月 改善后平均每月筑修磚數(shù)為12，560pcs/月，其平均每月筑修人工費用 =12，560pcs/月×7，35$/pcs=92，316$/月 改善后多耗用筑修人工費用=92，316$/月-76，220$/月=16，096$/月改善后節(jié)省的成本 =242，623$/月 16，096$/月 =226，527$/月本案的年效益 =226，527$/月*12月/年 =2，718，324$/年例三的2：鋼板工場翻面器的TURN OVER BAR改裝耐磨板。（一）案例說明：TURN OUER BAR 原設(shè)計為鋼質(zhì)材料，當鋼

49、板進行翻面作業(yè)時，BAR直接與鋼板接觸，由于磨擦作用造成鋼板下表面嚴重刮傷，必須借著研磨以磨除，經(jīng)提案改善，在10根BAR上面各加裝一塊耐磨板后，刮傷現(xiàn)象已顯著下降。（二）評估說明：根據(jù)通則四2比較改善前、后生產(chǎn)成本的差 ，評估其效益。改善后節(jié)省的成本：改善前估計每月雇用21工/月的勞務(wù)人員（B1）研磨鋼板，砂輪片使用量為7PCS/月，故改善前的總費用為（445元/工×21工/月+205元/pcs×7pcs/月）×12月/年=129，360元/年改善后，鋼板刮傷已顯著下降，然無確實的統(tǒng)計資料，因此根據(jù)通則五，以機率的觀念估計。判斷改善后刮傷現(xiàn)象降為原來的20%，故

50、改善后的費用 =129，360元/年×20%=25，870元/年每年的投資費用=37，560元/年本案年凈效益=改善后每年節(jié)省的成本-每年投資費用=103，490元/年-37，560元/年=65，930元/年例三3高爐出鐵作業(yè)于改善前的開孔法為：堵泥機堵泥后25分鐘，機體退出，到規(guī)定出鐵時間時，以鉆頭開至2.0M后，再以沖桿沖通，使鐵水流出。此法的缺點為開孔發(fā)生困難時，會拖延出鐵時間，造成爐況惡化，且開孔用資料耗用量大。（一）案例說明：高爐出鐵作業(yè)的改善一為避免上述開孔法的缺點，改為事前開孔方法堵泥后10分鐘，機體退回，立即鉆孔及打入沖桿后，待命不抽出，到規(guī)定出鐵時間時，再抽出沖桿，

51、使鐵水流出。（二）評估說明：根據(jù)通則五2，作業(yè)方式改善后，影響作業(yè)成本較大者計有鉆頭鉆桿吹氧管Socket等，又根據(jù)通則四2，比較改善前、后的成本差異評估其效益。作業(yè)改善后的效益：作業(yè)改善前、后耗用材料成本比較如下： 料別數(shù)量（平均）區(qū)別 鉆頭 鉆桿吹氧管SOCKET改善前（71.9-72.1）98.8pcs/月28.2pcs/月4,086m/月0.8pcs/月改善后（72.2-72.5）45.5 pcs/月22.5 pcs/月 2,405 m/月1.75 pcs/月改善后耗用成本的增（+）減（-）-53.3 pcs/月-5.7 pcs/月-1，681 m/月+0.95 pcs/月 (2)作業(yè)

52、改善后每年節(jié)省的成本：項目料名 數(shù)量（平均）每年節(jié)省數(shù)量單價每年節(jié)省金額=×鉆 頭53.3pcs/月×12月/年700元/pcs44，720元/年鉆 桿45.5 pcs/月×12月/年3200元/pcs218，880元/年吹氧管1，681 pcs/月×12月/年18元/m363，096元/年SOKET -0.95 pcs/月×12月/年3，000元/pcs-34，200元/年合 計 995，496元/年 (3)根據(jù)通則八估計作業(yè)改善成功機率為80，則本案的年凈效益995，496元/年×80796，397元/年例三4：改善作業(yè)流程，降低生產(chǎn)成本 （一）案例說明：W1的MARBLE FINE改用輸送帶運送后，平均每月可節(jié)省475B鏟裝車操作時間70小時。（二）根據(jù)通則五1，475B鏟裝車減少操作時間，節(jié)省費用較大宗者有柴油費用機油、液壓油、齒輪油的費用修護材料費用輪胎磨耗費用等。說明如下：每小時所耗用的柴油費用：根據(jù)W112于71.2.171.4.30。實際統(tǒng)計資料，475B鏟裝車平均每小時所耗的柴油費用=