影響轉(zhuǎn)爐蒸汽回收量的分析及措施3頁

1、龍?jiān)雌诳W(wǎng) 影響轉(zhuǎn)爐蒸汽回收量的分析及措施作者：齊利國(guó)來源：中國(guó)科技博覽2012年第32期        摘要：介紹了唐山不銹鋼有限公司蒸汽產(chǎn)生原理及流程，分析了蒸汽回收出現(xiàn)的普遍問題及采取的具體措施，使蒸汽回收量達(dá)到目前的90KG/噸鋼。        關(guān)鍵詞：蒸汽回收 流程 回收量        中圖分類號(hào)：O647.31+3 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：O 文章編號(hào)：

2、1009-914X（2012）32- 0056 -01        1、前言        轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，會(huì)產(chǎn)生大量的高溫?zé)煔?，此部分煙氣通過汽化冷卻煙道和后部余熱鍋爐時(shí)通過換熱使設(shè)備內(nèi)的軟水吸收熱量，產(chǎn)生蒸汽，同時(shí)達(dá)到煙氣冷卻的作用。轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中，采用活動(dòng)煙罩的升降、爐口壓差及風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)爐連鎖等控制煙氣的燃燒成分，對(duì)于不同轉(zhuǎn)爐，分別利用全燃法（AOD爐）及未燃法來產(chǎn)生、回收蒸汽，實(shí)現(xiàn)能源的二次利用。  

3、60;     唐山不銹鋼廠現(xiàn)有80T轉(zhuǎn)爐一座，100T轉(zhuǎn)爐兩座，110TAOD精煉爐一座，轉(zhuǎn)爐利用汽化冷卻裝置，AOD爐利用煙氣余熱回收裝置冷卻高溫爐氣，回收的蒸汽壓力在0.6-2.0MPa，溫度在130-200。唐山不銹鋼廠2008年12月前回收的蒸汽主要用于廠區(qū)生活取暖，在08年底隨著VOD爐及汽輪機(jī)組發(fā)電相繼落成，開始用于VOD抽真空及蒸汽發(fā)電。        2、蒸汽回收工藝       

4、; 2.1 蒸汽產(chǎn)生原理        軟水由動(dòng)力泵站注入除氧器，經(jīng)除氧器熱力除氧后，分為兩路，一路經(jīng)低壓強(qiáng)制循環(huán)泵加壓，打入氧槍口、下料口及AOD的省煤器，然后經(jīng)循環(huán)水上升管返回除氧器；另一路供入鍋爐給水泵，增壓后打入汽包及蓄熱器。打入汽包的軟水則經(jīng)汽包下降管又分為兩部分：第一部分由下降管進(jìn)入各自的循環(huán)泵增壓后，分別打入爐口段、移動(dòng)段及AOD爐的列管式換熱器蒸發(fā)器，在水冷壁管中與高溫?zé)煔鈸Q熱，生成汽水混合物，再經(jīng)上升管返回汽包，組成高壓強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)；另一部分則與中段、中段等組成自然循環(huán)系統(tǒng)。蒸汽強(qiáng)制循環(huán)

5、系統(tǒng)和自然循環(huán)系統(tǒng)帶回的汽水混合物返回汽包后，在汽包筒體上部進(jìn)行汽水分離，產(chǎn)生的蒸汽外送至蓄熱器區(qū)。        以AOD爐為例（轉(zhuǎn)爐無省煤器及換熱器部分），具體流程見圖1：        2.2 不銹鋼公司蒸汽系統(tǒng)流程        唐山不銹鋼現(xiàn)有的80T轉(zhuǎn)爐、兩座100T轉(zhuǎn)爐及110TAOD精煉爐分別設(shè)有除氧器、汽包、汽化冷卻煙道及強(qiáng)制循環(huán)泵等，AOD

6、爐則采取煙氣余熱回收系統(tǒng)較轉(zhuǎn)爐多了列管式換熱器，轉(zhuǎn)爐與AOD爐所產(chǎn)生的蒸汽主要用于VOD真空泵系統(tǒng)抽真空、汽輪機(jī)組發(fā)電及不銹鋼公司外網(wǎng)自用，系統(tǒng)流程見圖二：        2.3 影響轉(zhuǎn)爐蒸汽回收量的原因        1）由于蒸汽產(chǎn)生的不穩(wěn)定性及各用戶點(diǎn)的用氣量波動(dòng)，造成系統(tǒng)內(nèi)部壓力長(zhǎng)期處于波動(dòng)狀態(tài)；        2）蒸汽在輸送過程中放熱變?yōu)樗?，大量的?/p>

7、聚集則會(huì)造成管道振動(dòng)，既影響管網(wǎng)運(yùn)行安全，又降低了蒸汽回收；        3）各處管道及閥門因長(zhǎng)期暴露在空氣中，閥門密封腐蝕造成蒸汽泄漏、管道保溫層剝落造成蒸汽回收溫度低；        4）操作人員對(duì)系統(tǒng)及排污等的控制精度也影響到蒸汽回收量。        3、提高轉(zhuǎn)爐蒸汽回收量的措施      

8、;  通過對(duì)影響轉(zhuǎn)爐蒸汽回收量的原因分析，不銹鋼根據(jù)實(shí)際情況采取了相應(yīng)的措施，以降低蒸汽含水量、泄漏量，強(qiáng)化操作等來提高蒸汽回收量。        3.1 并網(wǎng)提壓，降低含水量        為穩(wěn)定系統(tǒng)壓力，經(jīng)崗位及設(shè)計(jì)人員核算將汽包及蓄熱器的運(yùn)行壓力設(shè)定為1.8Mpa，送VOD的蒸汽壓力控制在1.2Mpa，送蒸汽發(fā)電的壓力控制在0.6-1.0Mpa，送外網(wǎng)蒸汽的自用蒸汽控制在0.2Mpa，并在各個(gè)管道的最低點(diǎn)安裝疏

9、水閥，定點(diǎn)排水，降低蒸汽換水量。同時(shí)，選用新型的蒸汽濾潔器也起到了干燥蒸汽的作用；同時(shí)將所有汽包及蓄熱器并聯(lián)，提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。        3.2 治理跑冒滴漏，做好管道、煙道等設(shè)備保溫        蒸汽系統(tǒng)損失也體現(xiàn)在跑冒滴漏及外表散熱方面，為此，我們采取的方式是將所有蒸汽管道的剝落部分及裸露設(shè)備進(jìn)行重新保溫完善；同時(shí)處理煙道及管道的漏點(diǎn)，保證無蒸汽外泄情況；對(duì)于關(guān)鍵的排污閥選用質(zhì)量較好的產(chǎn)品，保證無內(nèi)泄?fàn)顩r。 

10、0;      3.3 強(qiáng)化操作及制度        建立完善的蒸汽回收制度，強(qiáng)化值守人員的操作并嚴(yán)格遵守操作要求：送外網(wǎng)蒸汽定時(shí)定壓開啟，盡量減少外送蒸汽量；執(zhí)行蓄熱器運(yùn)行水位+800mm，汽包運(yùn)行水位控制在-100-+100，除氧器液位+300mm；要求在冶煉過程期間適當(dāng)給汽包小流量連續(xù)性補(bǔ)水，不宜在吹煉結(jié)束后給汽包大量補(bǔ)水，使汽包壓力驟然下降，蒸汽大量帶水；各汽化系統(tǒng)每日排污一次，每次排污5-10分鐘，煙道各段、汽包、除氧器、蓄熱器依次排污，每座轉(zhuǎn)爐及精煉爐加排污總閥，排污時(shí)開啟，排污后隨即關(guān)閉。        3.4 完善計(jì)量裝置