液氯的各種操作規(guī)程

1、液氯工段工藝操作規(guī)程1、概述：1.1液氯工段任務(wù)：把氣態(tài)氯進行降溫液化，而使其變成液體，以便于運輸和貯存，并滿足對氯純度要求很高的場合。1.2 液氯的用途：液氯一般氣化后使用，廣泛用于紡織、造紙、冶金、醫(yī)藥、塑料、橡膠等行業(yè)。1.3 液氯的貯運：液氯應(yīng)貯存在陰涼通風的庫房中，專庫專儲，切勿與易爆易燃及氨氣共儲共運，庫溫不超過35，防止日光照射。失火時，可用水澆救。2、原料及性質(zhì)液氯工段主要原料有：氯氣、氨、氯化鈣、硫酸2.1 氯氣的物化性質(zhì)：2.1.1 氯氣的物理性質(zhì)：化學式Cl2；原子量35.453，分子量70.906，重度3.214Kg/M3（標準狀況下；1大氣壓，0），沸點：-33.9，

2、熔點：-100，汽化熱：20.39Kj/Mol（-34.4），熔融熱：6.39Kj/Mol（-101）。壓縮系數(shù)：0.17.6MPa之間，平均為0.000202。溶解度：0，1atm下100g水中溶解1.462克。熔解熱：22.07Kj/Mol，水合物：溫度小于9.6與水生成Cl2·8H2O水合物，生成熱76.74Kj/Mol；外觀：氣體為黃綠色，液體為黃色微橙的透明液體，具有窒息性刺激氣味。2.1.2 氯氣的化學性質(zhì)氯氣屬鹵族元素，化學性質(zhì)非?；顫?，除了對惰性氣體、碳、氮等元素外，幾乎可以與各種元素直接化合，氯也能和許多化合物起反應(yīng)，因此在自然界中以游離氯狀態(tài)存在的氯是極少的，大多

3、數(shù)呈無機化合物存在。2.1.2.1氯氣與金屬的反應(yīng)：如 2Ag+Cl22AgCl在有水存在情況下，即生成鹽酸，促使金屬腐蝕如2Fe+3Cl22FeCl3 FeCl3+3H2OFe（OH）3+3HCl完全干燥的氯氣和液氯常溫下幾乎不與金屬反應(yīng)，也有例外：如鈦與濕氯氣不反應(yīng)，而與干燥氯氣反應(yīng)Ti+Cl2TiCl2，TiCl3，TiCl42.1.2.2氯氣與無機化合物反應(yīng)：如2NaOH+Cl2NaClO+NaCl+H2O2Ca（OH）2+Cl2Ca（ClO）2+CaCl2+2H2O 2.1.2.3與有機化合物的反應(yīng)：C6H6+3Cl2C6H6Cl6 2.1.2.4與水作用：氯氣微溶于水，在9.6以下

4、與水生成Cl2·8H2O水合物，因此在冬季，水同氯很易生成水合物結(jié)晶，在常溫下，氯微溶于水，生成少量鹽酸和次氯酸：Cl2+H2OHClO+HCl2.1.2.5和氫氣反應(yīng)：氯氣和氫氣在光照的情況下，能迅速反應(yīng)與釋放大量的熱，并以爆炸的形式將熱釋放出來。光照燃燒H2+Cl22HCl+Q（183.9kj）2.1.2.6和氨反應(yīng)氯氣和氨氣即時在低溫下，亦激烈反應(yīng)，生成氯化銨和氮氣。當氯氣過量時，生成油狀的NCl3和NH4Cl；而NCl3分解時亦發(fā)生強烈爆炸8NH3+3Cl26NH4Cl+N2+1606.4KJ（NH3過量）4NH3+3Cl23NH4Cl+NCl3+500.3KJ（Cl2過量）

5、2.2氨氣的性質(zhì)2.2.1 氨分子式NH3，分子量17.03，常溫常壓下為無色液體，密度為0.7771g/l（0），熔點為-77.7，沸點-33.5，它臨界溫度為132.4，臨界壓力為11.298MPa，在0時液氨比重為0.64Kg/l，氨氣易溶于水，常溫下單位容積水能夠溶解900倍的氨氣。2.2.2 燃燒性：常溫常壓下不燃燒，若用火焰灼熱，則出現(xiàn)青黃色火焰，在530以上的高溫時，會引起分解，氨氣與空氣混合爆炸極限是13.126.8%，與火紅的金屬接觸能引起爆炸。2.2.3 對金屬的腐蝕性：無水純氨對鋼鐵無腐蝕性，當氨中混有水分時，對鋅、銅和黃銅有腐蝕性。2.2.4 對潤滑油的作用：不含水的純

6、氨，對石油系統(tǒng)的潤滑油不起化學反應(yīng)，在有水分存在的情況下，經(jīng)過壓縮易形成乳狀物，使?jié)櫥托阅芙档汀?.2.5 氨對人體器官有危害，特別對眼鼻等有強烈的刺激作用，可使人咳嗽流淚，有呼吸閉塞的感覺，在空氣中氨的濃度達0.35%時，人會中毒頭暈，脈搏微弱，血壓降低，四肢變冷，痙攣，甚至失去知覺，濃度超過0.51.0%時會造成死亡事故，液氨與皮膚接觸時，會使皮膚強烈灼傷。2.2.6 氨的單位制冷量大，導(dǎo)熱系數(shù)高。2.2.7 氨和氯氣即使在低溫下，亦激烈反應(yīng)，生成氯化銨和氮氣，當氨氣過量時，會生成油狀的NCl3，而NCl3分解時，會發(fā)生強烈的爆炸，有破壞作用。8NH3+3Cl26NH4Cl+N2（NH3

7、過量）4NH3+3Cl23NH4Cl+NCl3（Cl2過量）生產(chǎn)上用此用途檢驗管道了、氯鋼瓶是否漏氣。2.3 濃硫酸的性質(zhì)硫酸分子式H2SO4，分子量98，使三大強酸之一，濃H2SO4有強烈的吸水性，在吸水時放出大量的熱，濃硫酸對鋼材設(shè)備的腐蝕性極微，但稀硫酸對鋼材有強烈的腐蝕作用。純硫酸為無色油狀液體，市售濃硫酸為無色或紅棕色油狀液體，密度為1.841.86g/l。納式泵用濃硫酸為98%的濃度，因硫酸與氯氣不起化學反應(yīng)，并且氯氣在濃硫酸中的溶解度又較少，因此選用硫酸為濕氯氣的干燥劑。2.4 氯化鈣：分子式CaCl2，分子量111.0，氯化鈣鹽水比重1.286。（每100Kg水中含量為42.7

8、Kg CaCl2），其百分比濃度為30%，其凍結(jié)溫度為-55。3、生產(chǎn)基本原理3.1 氯氣是一種較易被液化的氣體，在0.1MPa下溫度在-34.5時，就可以制成液態(tài)氯，如果壓力再加大，則液化的溫度還可以提高，而不純氯氣中的雜質(zhì)卻不易液化，將氯氣與雜質(zhì)氣體分離，可提高氯氣純度在99.5%以上。氯氣液化溫度與壓力的關(guān)系見下表：溫度-100-95-90-85-80-75-70-65蒸汽壓KPa1.6532.5863.8665.6656.66510.93114.93020.662溫度-60-55-50-45-40-35-30-25蒸汽壓KPa28.66037.05748.25561.98199.309

9、101.308122.573150.937溫度-20-10-505101520蒸汽壓KPa183.353364.6800.3120.3690.4310.5020.5760.666溫度2530354550556065蒸汽壓KPa0.7590.8710.9971.2681.4321.541.7821.974溫度7075808590100110120蒸汽壓KPa2.1862.4152.6582.9213.1953.7954.5025.312根據(jù)上表液氯的制取因具體條件不同可分為：低溫低壓法、中溫中壓法、高溫高壓法 。我廠采用低溫低壓法，即氯氣表壓在0.03-0.15MPa情況下，被冷卻到-30-35

10、之間。3.2 液氯液化尾氣與壓力及液化溫度的關(guān)系：從理論上講，如果壓力足夠高，溫度足夠低，任何氣體都可以完全液化。但實際并非如此，來自電解的氯氣中，含有一定量的氫氣，在液化前氫氣占比例很少（0.4%以下，但氯氣液化時，氫氣并不液化，因此隨氯氣液化量的增加，氫氣占余下部分氣體的比例逐漸提高，氫氣與氯氣的爆炸范圍是H2/Cl2=587.5%，因此，在生產(chǎn)中總是控制氯氣不完全液化，而來控制并保證尾氯氣中含氫在4%以下。3.3 液化效率：定義：已經(jīng)被液化的氯氣與原料氯氣中的氯氣量之比，液化效率越高，被液化的氯的量越多，液化尾氣量就越小。由于液化效率受液化廢氯中含氫量的限制，所以原料氯氣帶進來的氫氣量越

11、小，液化效率越高。不同氯氣總含量的液化效率與尾氯純度關(guān)系見下表：原氯內(nèi)含氫%液化效率%尾氣含氯%0.397.3733.30.494.7448.730.592.1160.000.689.4766.670.786.4871.430.884.2175.000.981.5777.791.078.4580.00注：（1）上表中按原氯純度95%計算，若有變化可調(diào)整。 （2）上表中按控制液氯尾氣含氫4%計算，但實際控制應(yīng)使尾氯含量提高，相應(yīng)液化效率較低，以保證尾氯含氫量不大于4%。在實際生產(chǎn)中，一般均采用原料氯和尾氯純度計算液化效率，其計算公式如下：式中：C1-原氯純度%（體積百分數(shù)） C1-尾氯純度%（體

12、積百分數(shù)）液氯崗位原氯控制指標：氯內(nèi)含氫0.4%，由液化效率與液化尾氣的關(guān)系表可查得，當液化尾氯中含氫4%時，尾氣含氯應(yīng)控制在50%即可，以此值可查得當液化溫度在-30時，原氯壓力可控制在0.14MPa（表），當液化溫度控制在-25時，尾氯壓力可控制在0.2MPa（表）。4、工藝流程簡述自干燥來的干燥氯氣，進入原氯分配臺，進入液化槽，經(jīng)過降溫液化，液氯進入液氯貯槽。未液化的液氯，經(jīng)換熱器到尾率分配臺，然后送往鹽酸工段。液氯貯槽裝滿后，將液氯送入汽化器內(nèi)，用熱水加熱汽化，使氯氣升壓至0.8-1.1MPa，然后將高壓氯氣送入包裝槽內(nèi)，通過高壓氯氣將貯槽內(nèi)液氯壓入鋼瓶或槽車內(nèi)，進行包裝。包裝前鋼瓶內(nèi)

13、原有的殘余氯氣用氯氣泵抽出，送往尾氯分配臺。貯槽、汽化器中的污物定期排放到排污槽中，經(jīng)中和處理后排入下水道，并分析其中NCl3含量不得超過60g/l，包裝后貯槽泄壓去液化槽。5、生產(chǎn)操作5.1 開車操作5.1.1 開車前首先檢查設(shè)備、管道閥門是否好用。系統(tǒng)停車后，再開車應(yīng)通氮氣試漏，將液化系統(tǒng)各控制點閥門調(diào)到工作狀態(tài)準備接受氯氣。5.1.2 接收氯氣前，應(yīng)首先開動氟冷凍系統(tǒng)，將制冷劑溫度降到-35±5。5.1.3 原氯純度達到80%時打開氯氣分配臺進液化槽閥門和貯槽上平衡閥，進行氯氣液化，同時調(diào)節(jié)尾氣閥門，控制原氯壓力0.15MPa范圍內(nèi)，尾氣純度不得低于45%（單氟機尾氯純度45%

14、，混合尾氣純度65%），控制液化效率保證尾氣含氫量不得大于4%。5.1.4 鹽酸、次氯酸鈉開車時，及時開閥供氯。5.2 正常操作根據(jù)控制指標要求，保證貯罐、汽化器等液氯設(shè)備容量不得超過80%。5.2.1 調(diào)節(jié)尾氣閥門，控制液化效率，使尾氣中含氫不得超過4%。在此前提下，控制尾率壓力使尾氣氯氣純度最少不低于45%。5.2.2 控制液氯貯槽的液位，至安全線時即開始倒槽。5.2.3 倒槽：打開空槽平衡管閥門，進液氯閥門，關(guān)閉其他閥門，然后關(guān)閉滿槽上進氯閥，關(guān)平衡管閥門。5.3 系統(tǒng)停車操作5.3.1 停車前應(yīng)通知用氯單位做好停車準備，若電解工段短時間停車，液化系統(tǒng)設(shè)備內(nèi)氯氣不做處理。5.3.2 電解

15、停車后，原氯純度降到80%，改送二氯、鹽酸、尾氣處理工段。5.3.3 停車后要經(jīng)常檢查各貯槽壓力、系統(tǒng)壓力、汽化器壓力，若有壓力升高，應(yīng)馬上查找原因，采取泄壓措施。5.4 事故緊急停車5.4.1因本工段發(fā)生嚴重事故，必須做緊急停車時，應(yīng)做如下處理：5.4.1.1通知調(diào)度停直流電，氯氣送鹽酸、尾氣處理工段。5.4.1.2關(guān)閉所有與發(fā)生事故有關(guān)的閥門，防止事故擴大。5.4.1.3通知冷凍系統(tǒng)緊急停車。5.4.2因外單位重大事故緊急停車時，應(yīng)做好如下處理：5.4.2.1首先切斷與發(fā)生事故單位的管線聯(lián)系，防止發(fā)生連鎖反應(yīng)，使事故擴大。5.4.2.2然后按停車步驟進行本工段停車。5.4.2.3馬上通知調(diào)

16、度，對癥處理。5.5包裝操作 5.5.1 包裝前準備工作5.5.1.1液氯包裝加壓0.8-1.1MPa（表壓）5.5.1.2開包裝液環(huán)式泵，調(diào)節(jié)循環(huán)酸量。5.5.1.3按規(guī)定檢查空鋼瓶或槽車，瓶或槽車內(nèi)無負壓，并且開關(guān)靈活嚴密。5.5.1.4包裝系統(tǒng)設(shè)備閥門、工具等齊全，靈活好用。5.5.2 液氯鋼瓶抽空系統(tǒng)操作5.5.2.1系統(tǒng)開車步驟：5.5.2.1.1檢查系統(tǒng)管路、閥門、設(shè)備密封情況，閥門是否靈活好用，電機儀表是否正常。5.5.2.1.2檢查液環(huán)式泵是否有酸，并用長扳手進行盤車，看是否轉(zhuǎn)動正常，以免啟動液環(huán)式泵時燒壞電機。5.5.2.1.3檢查液環(huán)式泵及電機地腳螺栓是否堅固。5.5.2.

17、1.4開動液環(huán)式泵：首先打開液環(huán)式泵的冷卻水閥，并將循環(huán)冷卻水池放滿水，然后開液環(huán)式泵循環(huán)酸閥（先開23圈，再倒1/21圈，然后啟動電機，同時開動液環(huán)式泵）。5.5.2.1.5液環(huán)式泵開動起來后，根據(jù)電流和泵的循環(huán)酸量，調(diào)節(jié)循環(huán)酸閥，使泵溫和電流正常、泵溫以不燙手（60）為宜，循環(huán)酸應(yīng)控制氣液分離缸液面在其視鏡中部。5.5.2.1.6逐漸打開泵的入口閥；5.5.2.1.7開動液環(huán)式泵之前，逐個檢查從用戶來的液氯待抽瓶，用氨試驗，打開瓶閥，看其是否是氯氣瓶，并對其測壓，余壓不低于0.05MPa都進行抽瓶，對余壓0.05MPa的氣瓶，要對用戶進行相應(yīng)的教育及處罰并對其氯氣瓶采取措施進行處理。5.5

18、.2.2停車操作當用戶返回的空瓶抽空完畢后，可停車對系統(tǒng)進行維修保養(yǎng)，停車步驟如下：5.5.2.2.1關(guān)閉全部已抽好的空瓶瓶閥，撤下抽好的空瓶。5.5.2.2.2關(guān)閉液環(huán)式泵氯氣入口閥。5.5.2.2.3二人配合，一人停泵，一人同時關(guān)閉泵出口閥。5.5.2.2.4液環(huán)式泵停止運轉(zhuǎn)后，立即打開泵入口閥。5.5.2.2.5關(guān)閉循環(huán)酸冷卻水閥及分配臺上的閥門。5.5.3 充裝前檢驗：5.5.3.1檢驗人員包裝前要仔細檢查鋼瓶，下列情況不得予以包裝：5.5.3.1.1漆色、字樣和充裝氣體不符合規(guī)定（GB7144），或漆色、字樣脫落不易識別氣瓶種類的。5.5.3.1.2安全附件不全、損壞或不符合規(guī)定的;

19、5.5.3.1.3未判明裝過何種氣體或瓶內(nèi)沒有余壓的。5.5.3.1.4鋼印標記不全或不能識別的。5.5.3.1.5超過技術(shù)檢驗期限的。5.5.3.1.6鋼瓶經(jīng)外觀檢驗有缺陷的，不能保證安全使用的。5.5.3.1.7氣瓶使用期超過12年。5.5.3.1.8瓶閥和絲堵上緊后，螺扣外露不足三扣。5.5.3.1.9鋼瓶有泄漏。瓶體溫度超過40。5.5.3.1.10新鋼瓶無合格證的。5.5.3.1.11不經(jīng)鋼瓶檢查崗位檢查的。5.5.3.2槽車有以下情況，即為檢驗不合格，不得充裝：5.5.3.2.1液氯汽車槽車證件（合格證、駕駛證、押運證等）不齊全。5.5.3.2.2液氯汽車罐體的安全附件不全、損壞或

20、不符合規(guī)定。5.5.3.2.3新槽車無合格證。5.5.3.2.4超過技術(shù)檢驗期限（包括車輛行駛部分）。5.5.3.2.5車輛行駛部分或罐體部分有缺陷不符合規(guī)定。5.5.3.2.6罐體溫度超過40。5.5.3.2.7罐體內(nèi)無剩余壓力的。5.5.4液氯充裝5.5.4.1鋼瓶充裝：5.5.4.1.1在磅秤上用卡子把包裝銅管接頭與鋼瓶嘴加墊片后卡緊，然后稱量，作記錄并按鋼瓶規(guī)定裝液氯量，定好磅秤。5.5.4.1.2打開瓶嘴，在進行充裝過程中要經(jīng)常注意鋼瓶情況，如有異常，馬上停裝，分析原因，并抽氣清刷。5.5.4.1.3鋼瓶按規(guī)定裝滿后，關(guān)好鋼瓶閥門（用氯試漏），關(guān)液氯包裝閥，打開真空閥，對銅管抽空，抽

21、完后關(guān)真空換瓶包裝。5.5.4.1.4要記錄鋼瓶所屬單位、號碼、皮重凈重，充裝時間和包裝人，以備檢驗。出廠前要復(fù)檢，包裝完后停液環(huán)式泵。5.5.4.2槽車充裝5.5.4.2.1安裝槽車與充裝臺之間的管路。5.5.4.2.2打開液氯貯罐出液閥，打開槽車充裝閥及充裝分配臺的充裝閥，關(guān)閉其它充裝臺的充裝閥。5.5.4.2.3檢查汽化器、貯罐、槽車壓力，控制在0.81.1MPa之間。5.5.4.2.4查看槽車的罐體液面計，判斷罐體是否正確進料。5.5.4.2.5槽車液位達到80%時，關(guān)閉槽車充裝閥門。5.5.4.2.6打開真空回抽閥門，將充裝分配臺至罐車充裝閥門之間管路中存留的液氯抽干。5.5.4.2

22、.7拆下包裝鋼管。5.5.4.3槽車充裝完要復(fù)檢,如下:5.5.4.3.1檢查槽車壓力、溫度是否正常。5.5.4.3.2檢查槽車的氣相閥門和液相閥門無泄漏，加裝盲板。5.5.4.3.3檢查槽車車輛狀態(tài)（輪胎、固定栓）等是否正常，撤走墊車斜木。5.5.4.3.4槽車過磅檢查是否超裝，填寫充裝和充裝后檢查記錄表，駕駛員、押運員進行車輛檢查合格，在記錄表上簽字后離廠。6、主要技術(shù)控制指標6.1液氯崗位 6.1.1原料氯氣純度80% 氯內(nèi)含水0.05%壓力0.05-0.15MPa6.1.2 液化尾氣尾氯含量45% （單氟機尾氯純度45%，混合尾氣純度65%） 氯內(nèi)含氫4%壓力0.03-0.15MPa6

23、.1.3 液位控制液氯貯罐、汽化器等設(shè)備應(yīng)嚴格控制液位，液氯填充比應(yīng)小于1.25；一般每立升容積不得超過1.2Kg。6.1.4 液氯汽化器用熱水加熱，水溫控制在40。6.1.5 貯罐汽化器、排污器等含NCl3量60g/l。6.2 液氯包裝崗位：包裝液氯純度99.5%包裝壓力0.8-1.1MPa包裝重量按鋼瓶規(guī)定上下波動不得超過±10Kg液環(huán)式泵硫酸濃度98%包裝鋼瓶，不能超過35貯存。7、液氯常見事故現(xiàn)象原因及其處理方法不正?，F(xiàn)象原 因處 理 方 法1、液氯設(shè)備爆炸發(fā)生部位多數(shù)在液氯汽化器、氣液分離器、液氯貯槽、液氯鋼瓶等1、氯內(nèi)氫高：當氯內(nèi)含氫在4-8%時，受日光照射強烈震動、摩擦

24、時即爆炸，多發(fā)生于死角和薄弱環(huán)節(jié)。2、NCl3含量60g/l，在日光照射或90時（密閉爆炸試驗為44-45）易于爆炸，NCl3是由鹽水中含氨及銨鹽帶進來的。3、操作不當，使用液氯汽化器時的加熱蒸氣(熱水)溫度過高，使汽化器內(nèi)液氯急劇汽化，壓力過高而爆炸。4、停車時某一管道仍有液氯，在外界溫度高時又未能打開閥門，液氯大量蒸發(fā)造成壓力過高而爆炸。5、液氯瓶內(nèi)混有有機物。6、液氯鋼瓶及其他設(shè)備長期使用后。受腐蝕機械強度低，或在裝瓶超過80%，壓力增大而爆炸。1、嚴格控制氯內(nèi)含氫4%。2、液氯汽化器等應(yīng)經(jīng)常排污，使NCl3含量60g/l。3、控制液化器壓力在0.8-1.1MPa。 4、停車時，應(yīng)仔細檢

25、查管道設(shè)備、閥門等。5、新瓶包裝前務(wù)必洗凈，舊瓶如發(fā)現(xiàn)增重或其它不正常現(xiàn)象也應(yīng)洗瓶6、定期檢查液氯設(shè)備，包裝不超過80%，對于沒有檔案的瓶不能進行包裝。2、管道和設(shè)備漏氯氣或液氯。1、由于氯含水高而腐蝕管道設(shè)備，穿孔造成漏氣。2、管道法蘭，閥門使用質(zhì)次墊，受氯氣腐蝕及壓力過高而損壞。3、鋼瓶在用熱水淋曬灑時易熔合金超過68而熔化跑氯。4、原使用的鋼材質(zhì)量差，內(nèi)部有裂縫，經(jīng)一段時間后受腐蝕或受壓產(chǎn)生裂縫流出液氯或氣氯1、氯內(nèi)含水不能超過規(guī)定，迅速補好或停車。2、應(yīng)使用高壓石棉橡膠墊。3、絕不允許用熱水淋灑鋼瓶。4、停機補焊，如果是液率貯槽應(yīng)立即倒槽。3、液化效率低。1、原氯條件差：原氯純度低，氯

26、內(nèi)含氫高，壓力低。2、冷凍條件差，冷凍系統(tǒng)不佳，鹽水未能保持冷凍要求的溫度，而冷量損失大。3、液化槽因積油，結(jié)垢結(jié)沖等形式使傳熱效率低。1、通知電解，干燥改善氯條件。2、檢修冷凍系統(tǒng)。3、停機修理。4、液化后廢氯壓力高。1、液化槽鹽水溫度高，由于冷凍機工作不良或氨蒸發(fā)器積油結(jié)冰等。2、液化量?。阂蛟戎泻瑲溥^高影響液化。3、原氯壓力高而純度低4、廢氯用戶量小或停車。1、檢修冷凍機液化槽、保證鹽水質(zhì)量。2、聯(lián)系干燥工段解決。3、聯(lián)系干燥工段解決。4、與鹽酸、次氯酸鈉工段聯(lián)系。5、原氯壓力升高1、氯氣純度低。2、廢氯或液氯管堵塞或閥門芯子脫落。3、生產(chǎn)槽和包裝槽之間閥門未關(guān)或不嚴，形成氣液倒壓。4

27、、用氯單位停車或用戶量小。5、制冷劑溫度高。1、聯(lián)系干燥工段解決。2、檢修堵塞處或更換閥門。3、關(guān)緊閥門。4、聯(lián)系用戶解決。5、嚴格遵守制冷劑質(zhì)量要求。6、氯壓跳動廢氣管結(jié)霜1、液化槽液化量過大或管道堵塞2、廢氣量排放量大，帶出液氯。1、清洗并疏通管道，嚴格操作要求。2、嚴格廢氣排放要求。7、尾氣含氫高1、原氯含氫高。2、液化效率高。1、通知干燥解決。2、降低液化效率。8、尾氯分配臺出現(xiàn)液氯1、包裝加壓時，進氯貯罐閥門未關(guān)嚴。2、液化槽至生產(chǎn)的進液管道堵塞。3、未開液化槽的液氯出口閥門。4、包裝時，生產(chǎn)槽的包裝閥未關(guān)死。5、包裝完畢或壓槽完畢后未排廢氣，立即來生產(chǎn)。6、生產(chǎn)槽未開進液閥及平衡閥

28、。7、平衡未開或阻塞。1、應(yīng)關(guān)嚴閥。2、清理堵塞部分。3、打開。4、關(guān)閉。5、排廢氣。6、應(yīng)開進液閥及平衡閥。7、應(yīng)開平衡，清理阻塞。9、鋼瓶抽濾時有氯味1、接頭或管道漏或盤根壞了。2、合金屬堵熔化。1、更換盤根或管道。2、嚴格清洗。10、鋼瓶抽濾時液氯鋼瓶及管道結(jié)霜瓶內(nèi)殘存液氯過多。延長抽濾時間。11、卸液氯瓶時嘴跑氯1、抽瓶時真空度不高殘存氯氣。2、抽瓶時瓶嘴堵塞。1、注意操作，并檢查納氏泵。2、更換。12、鋼瓶抽濾時間長不易除盡1、管道堵塞或泄漏。2、泵故障，抽力不好。1、疏通管道或補漏。2、檢查或更換納氏泵。13、包裝時接頭跑氯接頭不好重新接或更換接片14、包裝速度慢1、液氯管道或瓶嘴

29、堵塞。2、壓力不夠。1、檢查清洗。2、提高壓力。15、包裝時液氯瓶發(fā)熱。瓶內(nèi)有水和其它雜質(zhì)拆下抽空處理8、安全注意事項：8.1精心操作，嚴格工藝操作，記錄整清，準確可靠。8.2操作時必須穿戴好勞動保護用品。8.3 嚴格控制好各種貯氯設(shè)備不能超過規(guī)定指標。8.4定期排污，防止NCl3含量超過60g/l。8.5 徹底防止跑冒滴漏，保證空氣中含氯在1mg/m3以下。8.6必須嚴格控制包裝壓力。8.7控制各受壓容器設(shè)備壓力不超過規(guī)定。8.8客戶自備鋼瓶交付使用時，必須提出試壓檢驗證據(jù)，并報名檢查日和檢驗單位。8.9磅秤定期檢驗，檢驗期不超過3個月。8.10鋼瓶貯存嚴禁碰撞和敲擊，不準靠近熱源及易燃物、

30、鋼瓶堆放不超過兩層。8.11 鋼瓶若因腐蝕漏氣，必須采取緊急措施加以處理。8.12 本工段嚴禁煙火；需動火，必須加以處理，辦理動火手續(xù)。9、液氯工段接觸化學品危險性作業(yè)場所有毒有害允許濃度液氯工段接觸化學品危險性氯 氣化學品中文名稱：氯氣 化學品英文名稱： Chlorine 危險性類別：第2.3類 有毒氣體 侵入途徑：吸入 健康危害：對眼、呼吸系統(tǒng)粘膜有刺激作用，可引起迷走神經(jīng)、反射性心跳驟停。急性中毒：輕度者出現(xiàn)粘膜刺激癥狀，眼紅、流淚、咳嗽、肺部無特殊所見；中度者出現(xiàn)支氣管炎和支氣管肺炎表現(xiàn)，病人胸痛、頭痛、惡心、較重干咳，呼吸及脈搏增快，可有輕度紫鉗等，重度者出現(xiàn)肺水腫，可發(fā)生昏迷和休克

31、。有時發(fā)生喉頭痙攣和水腫，造成窒息。還可引起反射性呼吸抑制，發(fā)生呼吸驟停死亡，慢性中毒：長期低濃度接觸，可引起慢性支氣管炎，支氣管哮喘和肺水腫，可引起職業(yè)性痤瘡 及牙齒酸蝕癥。 環(huán)境危害：該物質(zhì)對大氣及水體有嚴重污染，人和牲畜吸入后對呼吸系統(tǒng)有嚴重刺激，溶于水體后，使水體顯酸性。 燃爆危險：本品不會燃燒，但可助燃，在日光下與易燃氣體混合時會發(fā)生燃燒爆炸，若遇高熱、有爆炸危險。 皮膚接觸：脫去污染的衣看，立即用水沖洗至少15分鐘。若有灼傷，按酸灼傷處理 眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。 吸 入：迅速脫離現(xiàn)場至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。呼吸困難時給輸氧，給予2-4碳

32、酸氫鈉溶液霧化吸入就醫(yī)。危險特性：本品不會燃燒，但可助燃，在日光下與易燃氣體混合時，會發(fā)生燃燒爆炸。若遇高熱，容器內(nèi)壓增大，有開裂和爆炸的危險。 有害燃燒產(chǎn)物：氯化氫 滅火方法及滅火劑：可用干粉、砂土撲救。 滅火注意事項：切斷氣源。噴水冷卻容器，可能的話將容器從火場移至空曠處。應(yīng)急處理：迅速搬離泄漏污染區(qū)人員至上風處，并隔離直至氣體散盡，建議應(yīng)急處理人員戴正壓自給式呼吸器，穿廠商特殊推薦的化學防護服（完全隔離）。避免與乙炔、松節(jié)油、乙醚、氨等物質(zhì)接觸，切斷氣源，噴霧狀水稀釋，溶解，然后抽排（室內(nèi)）或強力通風（室外）。作業(yè)場所有毒有害允許濃度1、生產(chǎn)、使用氯氣的車間（作業(yè)場所），空氣中氯氣含量允

33、許最高濃度為1mg/m3。2、生產(chǎn)、使用氨氣的車間（作業(yè)場所），空氣中氨氣含量允許最高濃度為30mg/m3。3、生產(chǎn)、使用氯化氫氣體的車間（作業(yè)場所），空氣中氯化氫氣體含量允許最高濃度為7.5mg/m3。4、生產(chǎn)、使用氯化氫氣體的車間（作業(yè)場所），室內(nèi)空氣中最大允許濃度為0.5毫克/ m3 (以NaOH計)。5、生產(chǎn)、使用CO的車間（作業(yè)場所），空氣中CO含量允許最高濃度為30mg/m3。6、生產(chǎn)、使用過氧化氫的車間（作業(yè)場所），空氣中過氧化氫含量允許最高濃度為0.5mg/m3。液氯工段安全技術(shù)操作規(guī)程1.目的為確保液氯工段生產(chǎn)過程的安全制定的規(guī)程。2.使用范圍凡參與本公司液氯工段生產(chǎn)過程控制

34、的人員必須執(zhí)行本規(guī)程。3.主要安全指標3.1氯氣總管中含氫0.4%；氯氣液化后尾氣含氫4%；3.2貯罐、氣化器、排污器等含NCl3量60g/l；3.3液氯氣化器用熱水加熱，不應(yīng)用蒸汽加熱，進口水溫控制在40，氣化壓力1 MPa；3.4貯罐、氣化器中液氯充裝量不應(yīng)大于容器容積的80%；3.5液氯充裝壓力1.1MPa3.6充裝后的鋼瓶應(yīng)復(fù)驗充裝量，兩次稱重誤差不應(yīng)超過允許充裝量的1%；3.7液氯鋼瓶的充裝系數(shù)為1.25kg/l；槽車的充裝系數(shù)為1.20kg/l；3.8氯氣泵硫酸濃度98%，換酸濃度95%4.液氯工段生產(chǎn)特點4.1有毒氣體氯氣是有毒氣體，在常溫常壓下呈黃綠色，比空氣重，刺激呼吸道及眼

35、睛粘膜，吸入后會引起肺水腫、支氣管炎，情況嚴重的甚至造成中毒死亡。廠房區(qū)空氣中允許含氯量不得超過1 mg/l。5.生產(chǎn)中的安全操作5.1嚴格遵守崗位責任制，按操作法進行操作，保證各項控制指標。5.2嚴格控制有關(guān)設(shè)備的液氯液面，不得超過容器容量的80%。5.3嚴格控制尾氣中的含氫,含氫量不得高于4%。5.4裝瓶前要仔細檢查鋼瓶，發(fā)現(xiàn)不合要求的，嚴禁充裝，并進行處理；裝瓶時不得超重，并執(zhí)行復(fù)檢制度。5.5任何人不得在液氯的有關(guān)設(shè)備上動火，必要時，要先經(jīng)妥善處理，并報請有關(guān)管理部門批準，辦理動火手續(xù)，方可動火。5.6汽化器、液化槽、貯槽等設(shè)備要定期排污，嚴格控制排污物中三氯化氮儲量在60g/l以下，

36、以避免發(fā)生事故。5.7汽化器必須用熱水加熱，嚴禁用蒸汽加熱，加熱水進口溫度不得超過40，氣化壓力不得超過1MPa.5.8鋼瓶嚴禁碰撞和敲擊，不準靠近熱源及易燃物。5.9液氯滿瓶與空瓶應(yīng)分開放置，并設(shè)有明顯標志。鋼瓶堆放不行超過兩層。5.10生產(chǎn)區(qū)域空氣中氯氣最高允許濃度為1mg/m3。5.11嚴禁將氣化器中的液氯裝入液氯鋼瓶。5.12液氯貯槽必須裝有計量裝置及壓力表，各種安全附件必須靈敏可靠。5.13起重設(shè)備應(yīng)選用雙制動系統(tǒng)，必須定期進行檢修，確保靈活好用。5.14液氯生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備、管道上不能使用橡膠墊片，應(yīng)使用耐氯墊片；用氯設(shè)備應(yīng)使用與氯氣不發(fā)生化學反應(yīng)的潤滑劑。5.15液氯鋼瓶存放期不得

37、超過三個月。5.16不應(yīng)使用蒸汽、明火直接加熱氣瓶。6.不正常現(xiàn)象及處理措施序號不正?，F(xiàn)象原因分析處理方法1液氯設(shè)備爆炸發(fā)生部位多于氣化器、液氯貯槽、液氯鋼瓶等1.氯內(nèi)含氫高：當氯內(nèi)含氫大于4%時，受熱、日照、強烈震動、摩擦時即發(fā)生燃燒或爆炸，爆炸多發(fā)生于死角，薄弱環(huán)節(jié)。2.三氯化氮含量60g/l，在日光照射或90時（密閉爆炸實驗為44-45）易于自爆。3.操作不當，使用液氯氣化器時加熱溫度過高時氣化器內(nèi)液氯急劇氣化，壓力過高而爆炸。4.停車時，某一管道內(nèi)仍有液氯，又未能將該管道閥門打開，在外界溫度高時，液氯大量蒸發(fā)氣化形成壓力過大而爆炸。5.液氯鋼瓶內(nèi)混有有機物。6.液氯鋼瓶及其他設(shè)備在長期

38、使用后，受腐蝕機械強度低或裝瓶超過80%，壓力增大而爆炸。1.嚴格控制氯內(nèi)含氫4%。2.液氯汽化器等應(yīng)經(jīng)常排污使三氯化氮含量小于60g/l。3.停車時，注意液氯氣化器壓力控制在0.8-1.1MPA。4.停車時，應(yīng)仔細檢查液氯管道、設(shè)備、閥門等。5.新鋼瓶包裝前務(wù)必洗凈，舊鋼瓶如發(fā)現(xiàn)增重或其他不正常現(xiàn)象也應(yīng)洗瓶。6.應(yīng)定期檢查液氯設(shè)備，包裝不能過滿，低于80%。對于沒有檔案的瓶不能進行包裝。2管道或設(shè)備漏氯氣或液氯1.由于氯內(nèi)含水高而腐蝕設(shè)備，管道穿孔造成漏氣。2.管道法蘭、閥門使用次質(zhì)墊圈，受氯氣腐蝕及壓力過高而損壞。3.鋼瓶在使用熱水淋灑時，溫度超過40度，易使合金融化而跑氯。4.使用的鋼材

39、質(zhì)量差，內(nèi)部有裂縫，使用時間長受腐蝕或受壓產(chǎn)生裂縫流出液氯或氣氯。1.氯內(nèi)含水不能超過規(guī)定指標。對穿孔管道迅速補好或使用更換。2.應(yīng)使用高壓石棉墊或四氟墊。3.決不允許用熱水淋灑鋼瓶。4.停機補焊，如果是液氯貯槽應(yīng)立即倒槽。3液化效率低1.原氯條件差：原氯純度低，氯內(nèi)含氫高，壓力低。2.冷凍條件差，冷凍系統(tǒng)不佳，鹽水未能保持冷凍要求的溫度，而冷量損失大。3.液化槽因積油、結(jié)構(gòu)、結(jié)冰等原因傳熱效率低。1.通知電解、氯氫處理改善原氯條件。2.檢修并修理冷凍系統(tǒng)。3.停車修理。4液化尾氣壓力高1由于冷凍機工作不良或積油、結(jié)冰等。2.液化量小：原氯內(nèi)含氫高或純度低影響液化。3.原氯壓力高和純度低。4.

40、尾氯用戶量小或停車5.貯槽泄壓過快1.檢修制冷壓縮機、液化槽，保證鹽水質(zhì)量。2.聯(lián)系氯氫處理工段解決。3.聯(lián)系氯氫處理工段解決。4.和下游用戶聯(lián)系解決。5.緩慢泄壓。5原氯壓力升高1.氯氣純度低。2.尾氯和液氯管堵塞或閥門芯子脫落。3.鹽水溫度高。4.氟制冷壓縮機負荷低1.通知氯氫處理工段解決。2.檢修堵塞處或更換閥門。3.嚴格控制冷凍鹽水溫度。4.提高負荷。6尾氯含氫高1.原氯含氫高。2.液化效率高。1.通知氯氫處理工段解決。2.降低液氯產(chǎn)量。7尾氯分配臺出現(xiàn)液氯1.包裝加壓時，進氯貯槽閥門未關(guān)嚴。2.液化槽到貯槽的進液管道堵塞。3.平衡未開或堵塞。1.應(yīng)關(guān)嚴閥門2.清理堵塞部分。3.應(yīng)開平

41、衡，清理堵塞。8原氯、尾氯壓力高1.包裝時平衡閥門未關(guān)死。2.包裝時，包裝槽進液閥門未關(guān)死。3.原氯純度低。4.冷凍鹽水溫度高或氟制冷壓縮機組負荷低。5.在包裝完后，包裝閥門未關(guān)死。6.廢氣排放量小，用戶單位停車或用量小1.關(guān)死平衡閥。2.關(guān)死進液閥。3.提高原氯純度。4.檢查氨冷凍系統(tǒng)，提高負荷。5.關(guān)死包裝閥門。6.嚴格操作，聯(lián)系下游用戶處理。7.具體操作方法以液氯工段工藝操作規(guī)程為準。液氯殘氣、殘液處理操作規(guī)程1、系統(tǒng)開車步驟：1.1檢查系統(tǒng)管路、閥門、設(shè)備密封情況，閥門是否靈活好用，電機儀表是否正常。1.2檢查液環(huán)式泵是否有酸，并用長扳手進行盤車，看是否轉(zhuǎn)動正常，以免啟動液環(huán)式泵時燒壞

42、電機。1.3檢查液環(huán)式泵及電機地腳螺栓是否堅固。1.4開動液環(huán)式泵：首先打開液環(huán)式泵的冷卻水閥，并將循環(huán)冷卻水池放滿水，然后開液環(huán)式泵循環(huán)酸閥（先開23圈，再倒1/21圈），然后啟動電機，同時開動液環(huán)式泵。1.5液環(huán)式泵開動起來后，根據(jù)電流和泵的循環(huán)酸量，調(diào)節(jié)循環(huán)酸閥，使泵溫和電流正常、泵溫以不燙手（60）為宜，循環(huán)酸應(yīng)控制氣液分離缸液面在其視鏡中部，電機電流要穩(wěn)定在38A以下。1.6逐漸打開泵的入口閥，觀察分配臺上水銀U型壓力表的變化，U型壓力表的汞柱讀數(shù)不應(yīng)低于1000mm。1.7開動液環(huán)式泵之前，逐個檢查從用戶來的液氯待抽瓶，用氨試驗，打開瓶閥，看其是否是氯氣瓶，并對其測壓，余壓不低于0

43、.05MPa，對余壓0.05MPa的氣瓶，要對用戶進行相應(yīng)的教育及處罰，并對其氯氣瓶采取措施進行處理。2、停車操作： 當用戶返回的空瓶抽空完畢后，可停車對系統(tǒng)進行維修保養(yǎng)，停車步驟如下：2.1關(guān)閉全部已抽好的空瓶瓶閥，撤下抽好的空瓶。2.2關(guān)閉液環(huán)式泵氯氣入口閥。2.3二人配合，一人停泵，一人同時關(guān)閉泵入口閥。2.4液環(huán)式泵停止運轉(zhuǎn)后，關(guān)閉泵出口閥。2.5關(guān)閉循環(huán)酸冷卻水閥及分配臺上的閥門。液氯充裝前、后檢查操作規(guī)程1、目的為了加強對液氯充裝工作的有效控制，有效防止不合格氣瓶及罐車進入充裝環(huán)節(jié)，根據(jù)氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程工作場所安全使用化學品規(guī)定危險化學品安全管理條例等有關(guān)法律法規(guī)，制定本規(guī)程。2、

44、適用范圍本規(guī)程實用于液氯氣瓶、液氯槽車的充裝前、后檢查工作崗位。3、充裝前檢查工作：3.1液氯鋼瓶的充裝前檢查：3.1.1運輸液氯氣瓶車輛必須有以下證件A、劇毒化學品購買憑證B、劇毒化學品準購證C、劇毒化學品公路運輸通行證D、押運人員押運證E、駕駛員駕駛證3.1.2運輸液氯的車輛的車輛必須配備A、滅火器2只B、試漏劑C、搶險器材D、防護用具E、三角形燈、矩形標牌F、導(dǎo)靜電板。3.1.3氣瓶合格標準：3.1.3.1盛裝毒性程度為有毒和劇毒氣體的氣瓶上，禁止裝配易結(jié)合金塞、爆炸片及其它泄壓裝置。3.1.3.2氣瓶的鋼印標志是識別氣瓶的依據(jù)，鋼印標記必須清晰準確完整。3.1.3.3氣瓶外表的顏色、字

45、樣、色環(huán)必須符合GB7144氣瓶顏色標志的規(guī)定，氣瓶必須以明顯的字樣標注產(chǎn)權(quán)單位和氣瓶皮重。3.1.3.4氣瓶必須專用，不得改裝使用，只允許充裝與鋼印標記一致的介質(zhì)。3.1.3.5氣瓶以下附件必須齊全、完好：A、瓶閥B瓶閥帽C、絲堵D、防震圈3.1.3.6鋼瓶必須有余壓3.1.3.7鋼瓶溫度不超過403.1.3.8氣瓶不得超過技術(shù)檢驗期限2年，氣瓶使用期不滿12年。3.1.3.9氣瓶不得存在明顯損傷和缺陷3.1.4屬于下列情況之一的氣瓶即為不合格，嚴禁充裝：3.1.4.1顏色標記不符合規(guī)定或?qū)ζ績?nèi)介質(zhì)未確認的。3.1.4.2氣瓶標記不全或不能識別的。3.1.4.3新氣瓶無合格證的。3.1.4.

46、4超過技術(shù)檢驗期限的。3.1.4.5瓶體存在明顯損傷或缺陷，安全附件不全、損壞或不符合規(guī)定的。3.1.4.6瓶閥和絲堵上緊后，螺扣外露不足三扣。3.1.4.7瓶體溫度超過40。3.1.4.8氣瓶內(nèi)無剩余壓力或負壓的。3.1.4.9氣瓶超過使用期12年。3.2液氯槽車的檢查：3.2.1檢查液氯槽車證件：A、罐車使用證及IC卡B、運輸許可證C、罐體檢驗合格證D、駕駛員證及身份證E、押運員證及身份證F、劇毒化學品準購證，是否齊全。3.2.2檢查液氯汽車罐車安全附件：A、安全閥B、壓力表C、遠程緊急切斷系統(tǒng)D、導(dǎo)靜電板E、三角形燈F、滅火器G、急救器材H、防護用品I、試漏劑，是否齊全、完好符合規(guī)定。3

47、.2.3檢查罐車內(nèi)介質(zhì)是否為氯氣，罐體內(nèi)應(yīng)留有0.05MPa的余壓。罐體的溫度不超過40。3.2.4罐車有以下情況，即為檢驗不合格，不得充裝：3.2.4.1液氯汽車罐車證件（合格證、駕駛證、押運證等）不齊全。3.2.4.2液氯汽車罐體的安全附件不全、損壞或不符合規(guī)定。3.2.4.3新罐車無合格證。3.2.4.4超過技術(shù)檢驗期限。3.2.4.5車輛行使部分或罐體部分有缺陷不符合規(guī)定。3.2.4.6罐體溫度超過40。3.2.4.7罐體內(nèi)無剩余壓力的。4、充裝后檢查工作4.1氣瓶充裝后的檢查工作4.1.1充裝后首先對氣瓶外觀進行檢查，檢查充裝后氣瓶有無變形，鼓泡等外觀缺陷。4.1.2通過手摸的方式，

48、檢查充裝后氣瓶的外表溫度是否正常，如出現(xiàn)溫度異常應(yīng)及時采取措施進行處理。4.1.3對鋼瓶的瓶閥及絲堵等部位進行檢漏，防止產(chǎn)生泄露情況。4.1.4對氣瓶的橡膠圈等安全附件進行檢查，不合格的給予妥善處理。4.2罐車充裝后的檢查工作 4.2.1檢查罐車壓力、溫度是否正常。4.2.2檢查罐車的氣相閥門和液相閥門無泄露，加裝盲板。4.2.3檢查罐車車輛狀態(tài)（輪胎、固定栓）等是否正常，撤走墊車斜木。4.2.4罐車過磅檢查是否超裝，填寫充裝和充裝后檢查記錄表，駕駛員、押運員進行車輛檢查合格，在記錄表上簽字后離廠。液氯充裝操作規(guī)程1目的為了切實加強液氯充裝安全管理，確保安全生產(chǎn)，根據(jù)氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程工作場所安

49、全使用化學品規(guī)定危險化學品安全管理條例等有關(guān)法律法規(guī)，結(jié)合我公司具體實際，制定本規(guī)程。2適用范圍本規(guī)程實用于液氯氣瓶、液氯槽車的充裝作業(yè)、氣瓶處理作業(yè)。3崗位任務(wù)：3.1對檢驗合格的氣瓶、槽車進行充裝工作。3.2充裝中的液氯氣瓶、槽車進行檢查。3.3對超裝的液氯氣瓶、槽車進行處理。3.4對不合格鋼瓶進行處理。4工藝流程：用汽化器汽化氯氣將液氯貯槽的液氯加壓至0.81.1MPa后，通過高壓氯氣將貯槽內(nèi)液氯壓入鋼瓶或槽車內(nèi)。包裝前鋼瓶內(nèi)原有余氯用氯氣泵抽出，送入尾氯分配臺。貯槽、汽化器中的污物定期排放到排污槽中，分析其中的NCL3含量不超過60g/l,包裝后貯槽泄壓去液化槽。5充裝前檢查工作：5.

50、1液氯鋼瓶的充裝前檢查：（詳見液氯充裝前、檢查操作規(guī)程）5.2液氯槽車的檢查：（詳見液氯充裝前、檢查操作規(guī)程）6充裝操作：6.1氣瓶充裝：6.1.1用退火的銅管分別連接氣瓶充裝臺充裝閥和真空閥和氣瓶液相閥，氣瓶充裝臺平衡閥、真空閥、氣瓶氣相閥。6.1.2分別打開氣瓶液相閥、氣相閥，用氣瓶中壓力檢查充裝管連接有無泄露。6.1.3打開充裝臺的平衡閥，將氣瓶壓力泄回氯氣系統(tǒng)中。6.1.4當包裝貯罐的壓力升到0.8MPa時，即可進行氣瓶充裝。6.1.5緩慢打開氣瓶充裝臺的充裝閥。6.1.6當氣瓶充裝液氯量達到700kg時，將氣瓶氣相閥充裝臺上的平衡閥關(guān)閉。6.1.7打開真空閥，將充裝管抽空。6.1.8

51、拆下氣相連接管，關(guān)閉真空閥。6.1.9當氣瓶充裝液氯950kg時，關(guān)閉瓶閥及充裝臺的充裝閥。6.1.10打開真空閥抽空，拆下包裝管。6.1.11吊起充裝好的氣瓶進行復(fù)磅和復(fù)檢，檢查合格后吊到液氯重瓶區(qū)存放。6.2罐車充裝：6.2.1準備工作：6.2.1.1充裝人員對罐車檢驗情況進行認真復(fù)檢，把復(fù)檢情況寫在車檢驗原始記錄表上，并簽字。6.2.1.2檢查車輛可靠停穩(wěn)，采取防止滑動的措施。6.2.1.3安裝槽車與充裝臺之間的管路。6.2.1.4打開罐車的充裝閥門，用罐體壓力檢查管路是否泄露。6.2.2槽車充裝操作：6.2.2.1用汽化器中汽化氯氣為液氯貯罐升壓，當壓力升至0.81.1MPa時，打開液

52、氯貯罐出液閥6.2.2.2打開罐車充裝閥及充裝分配臺的充裝閥，關(guān)閉其它充裝臺的充裝閥6.2.2.3檢查汽化器貯罐、罐車壓力，控制在0.81.1MPa之間。6.2.2.4查看罐車的罐體液面計，判斷罐體是否正確進料。6.2.2.5罐車液位達到80%時，關(guān)閉充裝分配臺上的充裝閥，打開其它充裝臺的充裝閥，開始鋼瓶充裝。6.2.2.6關(guān)閉罐車充裝閥門。6.2.2.7打開真空回抽閥門，將充裝分配臺至罐車充裝閥門之間管路中存留的液氯抽空。6.2.2.8拆下包裝鋼管。7超裝處理：7.1液氯鋼瓶超裝處理：7.1.1鋼瓶復(fù)磅檢查超裝后，將鋼瓶重新吊至充裝臺，準備處理。7.1.2將一只空瓶抽好后放于超裝鋼瓶旁，兩只

53、鋼瓶保持兩瓶嘴連線垂直地面放置。7.1.3用銅管連接兩瓶液相閥，將空瓶氣相閥與真空管路連接。7.1.4緩慢打開兩瓶液相閥，然后打開空瓶氣相閥及管路真空閥，進行倒瓶。7.1.5監(jiān)視磅秤顯示，鋼瓶達到規(guī)定充裝量。然后關(guān)閉滿瓶液相閥，對兩瓶連接管進行抽空15分鐘，然后關(guān)閉瓶閥及真空閥，撤下連接管。將處理鋼瓶重新復(fù)磅重量。7.2液氯罐車超裝處理：7.2.1工作流程：用無縫鋼管連接罐車液相閥門及充裝分配臺的充裝閥，利用罐車剛包裝完的壓力（0.81.1MPa）和空液氯貯罐壓力差，將液氯由槽車壓回到空液氯貯罐，直至達到罐車核定載重為止。7.2.2超裝罐車卸車的準備工作：7.2.2.1罐車停好，用斜木把罐車墊好，防止罐車滑動。7.2.2.2連接罐車的液相閥及罐車充裝臺的充裝閥，緩慢打開液相閥門，檢查無泄露后全開7.2.2.3停汽化器和關(guān)閉包裝貯罐的出液閥，停止所有充裝臺的充裝工作，關(guān)閉其它充裝臺的充裝閥門。7