產(chǎn)品質(zhì)量改進案例_第1頁
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產(chǎn)品質(zhì)量改進案例_第3頁
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文檔簡介

1、產(chǎn)品質(zhì)量改進案例 我國某機械廠采用質(zhì)量改進手段，提高液膜軸承的質(zhì)量，詳細狀況如下：液膜軸承是軋鋼機的易損件，其精度要求是：內(nèi)圓尺寸220 ，外圓尺寸240 圓度要求是尺寸公差的一半。幾年來由于軸承質(zhì)量不好，給該公司軋鋼廠造成停機損失達40多萬元。為此，該機械廠制定質(zhì)量改進計劃，組織實施，用10個月的時間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右改進為0.020.04mm而且質(zhì)量穩(wěn)定。該廠的做法是： 1論證改進的必要性 該廠首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分熟悉到只采用質(zhì)量掌握手段還不能徹底解決問題，必需進行質(zhì)量改進，才有可能提高軸承的質(zhì)量。 2確定改進的目標(biāo) 運用排列圖法

2、，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光滑度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達不到要求”作為質(zhì)量改進的目標(biāo)。 3成立組織 設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負責(zé)審查批準(zhǔn)方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設(shè)一個診斷小組，組長是車間技術(shù)組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參與。 4診斷過程和改進過程 診斷小組采取的診斷步驟是： （1）跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因； （2）分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素； （3）提出工藝流程的改進方案； 原工藝流程是：粗加工精加工燒鑄內(nèi)襯車外圓車端面車內(nèi)孔熱處理半精車兩次澆鑄內(nèi)襯精車內(nèi)襯及端面鉆孔鏜油槽。 改進后的工藝流程是：粗加工澆鑄內(nèi)襯粗車鉆孔鏜油槽熱處理精車。 新工藝流程的特點是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問題（如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等）的工藝均支配在精車之前。 （4）建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度； （5） 轉(zhuǎn)變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。 5克服阻力，貫徹實施 經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值掌握圖，通過對比，效果顯著。 6在新的質(zhì)量水平上掌握質(zhì)量 制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，

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