電工專用設備焊接件通用技術條

1、.電工專用設備焊接件通用技術條件本標準適用在電工專用設備以手工電弧焊、自動焊、半自動焊或其它焊接方法完成的低碳附和普通低合金鋼的焊接件。凡產(chǎn)品圖樣或設計文件中未提出要求時，均應符合本標準的規(guī)定。1 技術要求1.1 焊接件材料1.1.1 用于焊接件的原材料(鋼板、型鋼、鋼管)的鋼號規(guī)格、尺寸，應符合圖樣及設計文件的要求。1.1.2 用于焊接的焊料(焊條、焊絲、焊劑)進廠時，應經(jīng)有關部門檢驗合格后，方可入庫。1.1.3 對無牌號和無合格證明書的原材料應進行材質(zhì)檢驗，確認合格后，方準使用。1.1.4 焊料應符合圖樣或工藝文件規(guī)定。1.2 焊接前的要求1.2.1 鋼材可用機器剪切或火焰切割1.2.2

2、采用火焰切割下料的鋼材，厚度為5150mm，鋼材的火焰切割面質(zhì)量要求如下：a.表面粗糙度(用G表示)見表1的規(guī)定。b.平面度按被切割鋼板計算，其公差見表2規(guī)定。c.上邊緣熔化程度(用S表示)其等級及熔化程度見表3規(guī)定。d.掛渣(用Z表示)其各等及的狀態(tài)見表4規(guī)定。e.缺陷的極限間距(用Q表示)其等級和缺陷的極限間距見表5規(guī)定。注：溝痕深度為0.321.2mm，溝深寬度不超過5mm者稱為缺陷。f.直線度(用P表示)用公差見表6規(guī)定。g.垂直度(用C表示)其公差值見表7規(guī)定。h.火焰切割央質(zhì)量等級的選取可視情況自行決定。1.2.3 采用機械切割時，剪切線與下料線的偏差見表8規(guī)定。1.2.4 彎曲成

3、形的筒體與簡體，簡體與端蓋及筒體合縫間的偏移(e)不得大于厚度的10%，但不超過2mm。見圖1、圖2。1.2.5 鋼管成形彎曲時，一般采用冷彎和熱彎二種，其彎曲半徑、圓度公差、波紋深度應符合表9規(guī)定。1.2.6 刨邊的零件尺寸的極限偏差符合表10的規(guī)定。1.2.7 鋼板表面的平面度公差應符合表11的規(guī)定。1.2.8 型材(角鋼、工字鋼、槽鋼)直線度、平面度、垂直度公差應符合表12。1.2.9 鋼板、型鋼零件切割邊棱與表面垂直度應符合表13的規(guī)定。1.2.10 鋼板、邊棱之間，型鋼切割斷面對其表面切割斷面之間的垂直度、平行度均不得大于相應尺寸的公差之半(見圖3、圖4)。1.2.11 對接接頭位置

4、度公差應符合表14規(guī)定 見圖5。S-鋼板厚度1.2.12 搭接接頭相互位置的偏差，應符合表15的規(guī)定(見圖6)。1.2.13 二板對接厚度差大于30%，且薄板厚度大于5mm的板件組成對接接頭時，應將厚板的邊緣均勻削薄，長度大于二板厚度差的5倍，使二板等厚平滑相接(見圖7)。1.2.14 截面復雜的結構，相互位置度公差應符合表16規(guī)定(見圖8)。圖8表15 mm1.2.15 管路對接時，管壁同的偏移量不超過管壁厚度的10%。但不得超過1.5mm。1.2.16 筒體零件焊前的極限偏差，圓度和彎角應符合表17的規(guī)定(見圖9)。1.2.17 氣割孔時，當板厚尺寸不大于18mm時，其直徑的尺寸極限偏差應

5、符合GB1804-79公差與配合中H16的規(guī)定；氣割圓盤件應符合h16規(guī)定。當板厚大于1830mm時，氣割孔(圓盤)直徑的極限偏差按上述規(guī)定放大0.5mm，當板厚大于30mm時，氣割孔(圓盤)直徑的極限偏差按上述規(guī)定放大1mm。1.2.18 焊接前要求，將焊接件須焊接處罱的鐵銹氧化鐵皮、油等污物清除干凈。1.3 焊接要求1.3.1 焊工應經(jīng)過專門培訓，經(jīng)考核合格后，方能擔任焊接工作。焊接壓力容器的焊工，必須遵循國家有關部門規(guī)定，并持有合格證明，方能進行操作。1.3.2 在下雨、下雪及大霧等惡劣條件時，不得在露天焊接。1.3.3 焊接時的環(huán)境溫度低于允許環(huán)境溫度，采取的措施應符合表18的規(guī)定。1

6、.3.4 焊縫形狀缺陷范圍和外部缺陷應符合表19規(guī)定。1.3.5 組焊零件時，采用定位焊應符合下列各項要求：a.焊點的高寬度不得超過焊縫規(guī)定的尺寸，長度可為1080mm；b.點焊與正式焊接，焊條為同一牌號；c.弧坑要填滿，對普通低合金鋼，施焊溫度低于5時，應采取預熱緩冷措施；d.定位焊，焊點有裂紋時必須鏟掉重焊；e.點焊后的焊接結構件，經(jīng)技術檢驗合格后方可正式焊接。1.3.6 焊縫型式與尺寸應符合GB985-80手工電弧焊接接頭的基本型式與尺寸、GB986-80埋弧焊焊接接頭基本型式與尺寸的有關規(guī)定。1.3.7 焊后熱處理按圖樣或設計文件規(guī)定執(zhí)行。對于鋼板厚30mm，焊后應立即采用650回火或

7、220300局部低溫回火，以消除內(nèi)應力。1.4 焊接后要求1.4.1 焊接件非機械加工未注公差尺寸的極限偏差見表20，機械加工未注公差尺寸的板限偏差見表2的規(guī)定。1.4.2 焊接件平面度應符合表22規(guī)定(小于3mm的薄板件可放寬50%)。1.4.3 焊接件的圓柱表面的圓度，應在其直徑公差之半范圍內(nèi)。1.4.4 焊接面之間的同軸度見圖10。1.4.5 焊接件表面間的垂直度與平行度見圖11。1.4.6 焊接件表面間的對稱度見圖12。2 試驗方法2.1 工作壓力小于3個大氣壓的容器的焊縫，可用煤油試驗嚴密性，并按下列規(guī)定執(zhí)行。2.1.1 試驗時氣溫不低于5。2.1.2 在試件焊縫外表面涂上白粉，焊縫

8、的另一面(內(nèi)表面)涂上一定量的煤油，經(jīng)30min后，有涂白粉的表面未出現(xiàn)黑色油斑則焊縫嚴密，反之則須對有缺陷的地方鏟除，生焊后再進行試驗。2.2 對壓力容器用水壓試驗時，按下列規(guī)定進行。2.2.1 達到試驗壓力時，如未有確定須保壓5min時間，如在焊縫上發(fā)現(xiàn)滲漏或潮濕，應將缺陷處鏟掉，補焊再進行試驗。2.2.2 在試驗過程中，不得敲擊、修補焊縫。2.3 焊縫機械性能試驗應按有關標準執(zhí)行。3 檢驗原則3.1 焊接件由制造廠質(zhì)量檢驗部門按圖樣及有關設計文件和本標準3.2 焊接件檢驗項目包括：a.焊縫內(nèi)外部缺陷；b.焊縫嚴密性；c.焊縫機械性能；d.幾何形狀與尺寸。3.3 焊縫遇下列情況之一者，應進行鉆孔檢查：a.無法用超聲波、射線進行無損探傷時；b.對超聲波及、射線無損探傷的結果須進一步證實時；c.焊縫外部發(fā)現(xiàn)導?，F(xiàn)象，檢查部門認為需要者。3.4 鉆孔的位置和數(shù)量由檢查部門決定。3.5 用射線探傷的焊縫，應按JB928-67焊縫射線探傷標準的規(guī)定執(zhí)行，對于重要焊縫不得低于二級質(zhì)量標準的規(guī)定。3.6 重要的焊接件，焊后應打上焊工的印記。4 標志與證明書4.1 焊接件經(jīng)檢驗認為合格者，應有制造廠質(zhì)量檢驗部門的標志。4.2 焊接件出