佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁施工方案

1、廣樂高速公路樟市至花東段t25合同段佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁施工方案中國如編制:審核：批準：中鐵十一局集團廣樂高速公路坪樟市至花東段t25合同段二o一二年八月1、編制依據42、編制范圍43、現(xiàn)澆箱梁工程概況44、現(xiàn)澆箱梁施工方案54. 1、主要施工方案54.2、現(xiàn)澆箱梁支架設計54.2、現(xiàn)澆箱梁支架施工布置54.3、工期安排94.4、人員安排94. 4. 1、施工班組人員安排94.4.2、支架法現(xiàn)澆梁管理人員安排94.5、施工工序時間安排94.6、設備安排104.7支架施工材料安排115、支架法現(xiàn)澆箱梁施工工藝125. 1現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程125.2、地基處理及支墩基礎135.3、支架施工

2、145.4、支架預壓145.5、模板制作與安裝165.6、支座安裝175.7、鋼筋制作安裝195.8、預應力管道施工195.9、混凝土澆筑205. 9. 1混凝土配合比的設計及要求205. 9.2 箱梁混凝土澆筑205.9.3、混凝土的養(yǎng)護226、模板及支架拆除236.1拆模順序236. 2拆模步驟236. 3支架拆除247、預應力張拉方案248、施工質量要求28& 1地基處理質量要求288. 2支墩施工質量要求288. 3支架預壓質量要求2884支座安裝質量要求288. 5模板質量要求29& 6鋼筋施工質量要求308. 7預應力管道質量要求308. 8混凝土澆筑質量要求308

3、.9混凝土養(yǎng)護31& 10預應力張拉質量要求31&11現(xiàn)澆箱梁完成后梁體質量要求319、施工中主要的防護措施329.1、施工屮防止機械設備吊裝、傾覆、防護方案及措施。329.2、安全員，防護員設置3210、安全生產保證體系及措施3310. 1、安全目標3310.2、安全管理組織機構3310.3、安全生產保證體系3310.4、安全教育與管理體系3311、成立專項安全、安全應急預案領導小組3511. k成立安全應急領導小組3511.2. 制定安全應急預案3512、相關計算資料35佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁施工方案1、編制依據（1）勘察設計院編制的兩階段施工圖設計（第五冊）（2）中交

4、第二公路勘測設計研究院有限公司的工程地質勘測報告和現(xiàn)場調查;（3）業(yè)主及監(jiān)理下發(fā)的各類管理性文件、管理辦法；（4）公路工程建設標準強制性條文（5）廣東廣樂高速公路有限公司下發(fā)的廣樂高速公路工程建設標準化管理；（6）中華人民共和國行業(yè)標準jtj042-95:公路工程施工安全技術規(guī)程（7）中華人民共和國行業(yè)標準jtgf80/1-2004:公路工程質量檢驗評定標準；（8）中華人民共和國行業(yè)標準jtj041-2000:公路橋涵施工技術規(guī)范；（9）交通部標準公路橋涵地基與基礎設計規(guī)范jtg d63-2007；（10）交通部標準公路橋涵設計通用規(guī)范jtg d60-2004；（11）我單位公路施工經驗及擁有

5、的科技工法成果。2、編制范e3mil本施工方案適用于樂昌至廣州高速公路樟市至花東第t25合同段佛子坳大橋單箱五室 現(xiàn)澆箱梁，本橋平面位于由r=2040m圓曲線和ls = 260m緩和曲線組成的右偏平曲線上。3.現(xiàn)澆箱梁工程概況佛子坳大橋右幅橋跨徑組合為5 x 30+1 x 30+3 x 30+3 x 40in,橋梁全長398m右幅第二聯(lián)上部構造為現(xiàn)澆預應力混凝土簡支箱梁，梁高1.7m, 幅橋梁寬度21.925m-27. 442,采用單箱五室斷面，橫梁均采用普通鋼筋混凝土構件，處于處于右偏平 行曲線上最長29. 97m,梁截面類型為單箱五室等高度簡支箱梁，頂板寬21. 925111-27. 44

6、2m, 底板寬17. 925m-23. 442,翼板寬2m,梁高1.7m,梁體混凝土等級為c50,現(xiàn)澆箱梁位于 右幅第二聯(lián)5# （主線和匝道）、6#z間，墩高分別為29m, 27m,單箱五室現(xiàn)澆箱梁總方量 為541 m3,全梁自重14066t （容重2. 6t/m3計算）。4、現(xiàn)澆箱梁施工方案4.1、主要施工方案依據箱梁結構形式、墩身高度，結合現(xiàn)場地形和地基條件，考慮雨季施工影響，現(xiàn) 澆箱梁釆用鋼管貝雷片支架、碗扣式支架、兩者結合混合支架施工方案，這樣可有效降低 鋼架高度，增加支架受力穩(wěn)定性。4.2、現(xiàn)澆箱梁支架設計佛子坳大橋單箱五室橋面寬28米，鋼立柱采用直徑530mm壁厚8mm鋼管，橫橋向

7、 鋼管立柱按垂直荷載狀態(tài)受力布置，鋼管立柱最大間距3m,橫橋向單排鋼立柱10個、縱橋 向按8. 6米一排控制，縱橋向共計4排。鋼立柱上采用2x 145a工字鋼作為橫向分配梁， 每排兩根，采用鋼板焊接。縱向分配梁在工字鋼上采用321型1. 5m高貝雷梁，貝雷片規(guī)格 為150cmx300cmx18cm,空腹下間距為90cm,實腹下間距為45cm。采用2+3+2+3+2排列， 每組貝雷片對應端頭釆用貝雷框進行連接，間距為2. 5mo貝雷梁上面鋪設116工字鋼，按 60cm間距設置。工字鋼上直接48x3. 5mm碗扣式鋼管滿堂支架，縱橋向支架上鋪設10x 10cm方木，橫橋向鋪設方木7x7cm間距按3

8、0cm布置后鋪設竹膠板底模。鋼立柱支墩頂部采用120cmx 120cmx20mm的鋼板作為管帽，然后用4塊locmx 10cm x 10mm的直角三角形鋼板將鋼管支墩與管帽焊接。鋼立柱支墩底部采用預埋在混凝土中的 鋼板焊接，為提高支墩的穩(wěn)定性，在各排支墩鋼管z間設置210槽鋼連接，上下層間距為 6 m o鋼立柱支墩采用12ni定制鋼管拼裝組成，每節(jié)支墩上下口設置法蘭，便于拼裝倒用。 鋼管下口設置排氣、排水孔，內填充沙子，灌水振搗密實。4.2、現(xiàn)澆箱梁支架施工布置佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁 施工方案示意圖ld 二n121.947人空“三二尹二三：mgw/丨y:y匚二2. <54 = ?r5

9、£lyrrprx= st5t«e< = u盂空？:二犬c：蓋話工尸事三¥炙=?二7耳二多g=sm京聲.a： 汁3三於了二三三 艮耳和:<?v 2a孜jra級0“ 口 二二文jisxs倉欣二<占=:$x:a：mxu spm營工卻“宇宀二巧16%二二.長 士:二：s：才二手三泊工工沙工匸哎二壬zcxt'sthrss _*rr5£«5r-二于母uwarw":.章層二u總：肚二于層 -st:a &3ua，：出二于u二三號&吠：b孟£±3工 cs：芒老二ue：；o二手5. x5：?r

10、號占/?三天，”：二工號三佇三艾天ku叮5a5i：c5 ?>鄉(xiāng)三mmzlh :jem二w七空=玄蘆二=a：， ct:w三9二ht7*l存*? 乂0-50«咒心*林ew-wo%.天玄二乎二空塔個-匚工右二去哼土<6：于三u住二.三去二巴名?。蝗?s3： ：<<5*?：r* -5«5z.«x-59it剖面燮佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁支墩平面布置示意圖 ©佛子坳大橋單箱五室現(xiàn)澆箱梁64.3、工期安排計劃從2012年6月15 h開始先行施工佛子坳大橋5#、6#墩下部結構計劃2012年8 月15 口完成下部結構。2012年3月16日開始現(xiàn)澆

11、箱梁場地準備、支架材料準備、制梁材料準備、方案編制 上報，力爭于2012年12月15日澆注完成佛子坳單箱五室現(xiàn)澆箱梁。4.4. 人員安排4.4.1、施工班組人員安排利用組合支架法現(xiàn)澆制梁，支架系統(tǒng)一組勞動力具體人員安排如表1所示: 表1支架現(xiàn)澆法施工一組人員勞動力表序號作業(yè)班組人員數量工 作 內 容1鋼筋班25鋼筋搬運、焊接、下料、綁扎成型2模板班20模板清理、支拆模3混凝土班15澆筑、振搗、養(yǎng)護等4張拉班10鋼絞線下料、穿束、張拉、壓漿等5試驗班5制作試塊、試塊送檢6機電班5機械操作、維修、保養(yǎng)7架子班30支架搭設8綜合班10以上工作內容以外的其它工作合計120442、支架法現(xiàn)澆梁管理人員安

12、排表2支架法現(xiàn)澆箱梁管理人員:序號職務姓名備注1技術負責人夏德剛項目總工2施工負責人尹雄翔副經理2技術主管徐進工程部長3質檢工程師張雷質檢部長4現(xiàn)場技術員文峰橋梁工程師5安全工程師趙風強安全部長6試驗工程師王洪波實驗室主任4.5、施工工序時間安排組合支架現(xiàn)澆箱梁計劃從2011年8刀16日開始，2011年9月5日結束。釆用支架現(xiàn) 澆法施工簡支箱梁，其工序施工時間見表3。序號施工工序施工時間(d)備注1支架拼裝+底模安裝+預壓20d2安放支座后綁扎底、脇板鋼筋安裝波7d3安裝內模并調幣10d4綁札頂板鋼筋4d5外側模安裝8d6澆筑混凝土id7養(yǎng)7|;7d8張拉預應力筋5d9養(yǎng)綸、壓漿3d合計65d

13、4.6. 設備安排支架法現(xiàn)澆箱梁所需主要機具設備見表4o表4每套支架現(xiàn)澆梁主要機具設備序號名稱數量性能備注1汽車吊3臺良好50t臺2混凝土運輸車6臺新購租用3汽車泵1臺良好租用4插入式振搗器25個良好租用5鋼模板、支架2套良好租用6模板 設備角濟機6臺租用5t手拉葫蘆5臺新購10t機械式千斤頂4臺新購7張拉 設備砂輪切割機1臺新購1.5t手拉葫蘆4臺新購300t千斤頂4臺新購zb2x2-50熨油泵4臺新購60mpa油管3m8根新購0.4級防震世油表8塊新購450t傳感器1套新購450t千斤頂試驗架1臺新購8壓漿 設備手砂輪4臺新購攪拌機1臺新購壓漿機1臺新購真空泵1臺新購9混凝土拌合站2座新購

14、10裝載機2臺良好11鋼筋調直機2臺良好12鋼筋彎曲機2臺良好13鋼筋切斷機2臺良好14對焊機2臺良好15電焊機3臺良好16全站儀1臺新購17水準儀1臺新購4. 7支架施工材料安排佛子坳大橋橋梁高度在地基處理完后控制在24米左右，支架均按27米考慮，在22 米左右，支架按22米考慮，現(xiàn)澆箱梁主要材料計劃見下表5：現(xiàn)澆箱梁支架主要材料計劃表表5序號名稱規(guī)格類型單位數量備注1螺旋管立柱 530mm* t=8mmm8802貝雷梁30()cmx 150cm x 18cm片30()5*20+6*303工字鋼i45am2524工字鋼i16am1733610槽鋼10m1500剪刀撐6方木10cm* 10cm

15、m1950縱橋向受壓方 木（60cm間距）7方木6.8cm*6.8cmm3000橫橋向受壓方 木（30cm間距）8方木5cm*5cmm1500模板加固9竹膠板1.2*2.44itf165010碗口式支架橫桿(60cm)m954011碗口式支架立桿(1.2m和1.8 )m810012鋼板10mm 厚itf6013鋼板20mm 厚m26014上托個300015下托個30005、支架法現(xiàn)澆箱梁施工工藝5. 1現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程現(xiàn)澆箱梁外模，內模，底模和端模板均采用竹膠板。支架法現(xiàn)澆簡支箱梁施工工藝見流程圖lo圖1支架法現(xiàn)澆簡支箱梁施工工藝框圖5.2、地基處理及支墩基礎佛子坳橋現(xiàn)澆箱梁地基基礎處于5

16、#、6#墩z間，由于此段處于低洼地段，樁基施工時 被泥漿池滲水浸泡，軟土層較厚，不能滿足支墩承載力要求，現(xiàn)澆箱梁支架地基在支架施 工前應對地基進行全面換填和加固處理，減少支架高度并增加地基承載力，進行地表封閉, 減小地基變形。地基處理范圍：在5#、6#墩之間長30,寬40m,挖除軟弱層至地基承載力180kpa后換填石灰土土料：采用附近的粘性土及塑性指數大于4的粉土，土內有機質含量不得超過5%。其顆粒不應大于15mm0石灰：應用iii級以上新鮮的塊灰，含氧化鈣、氧化鎂愈高愈好，使用前2d消解 并過篩，其顆粒不得大于5伽，且不應夾有未熟化的生石灰塊粒及其他雜質，也不得含有過 多的水分。對基槽（坑）

17、應先驗槽，消除松土，并打兩遍底夯，要求平整干凈。如有積水、淤泥 應晾干；局部有軟弱土層或孔洞，應及時挖除后用灰土分層回填夯實?；彝僚浜媳葢显O計規(guī)定，一般用3： 7或2： 8 （石灰：土，體積比）。多用人工 翻拌，不少于3遍，使達到均勻，顏色一致，并適當控制含水量，現(xiàn)場以手握成團，兩指 輕捏即散為宜，一般最優(yōu)含水量為14%18%；如含水分過多或過少時，應稍晾干或灑水濕潤, 如有球閉應打碎，要求隨拌隨用。鋪灰應分段分層夯筑，每層虛鋪厚度可按20cm每層，夯實機具可根據工程大小和現(xiàn) 場機具條件用人力或機械夯打或碾壓，遍數按設計耍求的干密度由試夯（或碾壓）確定， 一般不少于4遍。設計換填高程為51

18、.418m,在墊高吋應用壓路機反復分層碾壓至設計強度（不小于 250kpa） o條形基礎按照支架寬28m,兩邊各外擴1. 2m ,共計30m。長度按照箱梁施工所需的范 圍一起進行處理。地基處理達到承載力要求后，根據支架支墩跨度放線施工現(xiàn)澆c20混凝土擴大基礎臨 吋承臺，基礎高100cm,寬2m,長30m通長布置。施工吋在臨時基礎頂面鋼管柱設置位置 處預埋1. 5mx 1. 5m的4）16加強鋼筋網片和0. 9mx0. 9mx 10mm的管柱連接鋼板便于與鋼管 支墩聯(lián)結，用于防止臨時基礎受壓裂變。預埋鋼板位于擴大基礎中心。鋼板預埋在擴大基 礎表面混凝土中時，采用6根直徑20伽、埋深長30cm的鋼

19、筋與鋼板焊接后埋入混凝土中。 為方便鋼管墩柱的安裝，在鋼板表而還需焊接4塊locmxlocmxlonini的定位鋼板（可在預 埋鋼板預埋完成后再統(tǒng)一焊接定位鋼板，便于控制線形和尺寸），預埋鋼板尺寸及焊接輔 助材料見施工圖。5.3、支架施工螺旋管支墩安裝：在基礎施工完成，混凝土的強度達到20mpa以后，即可進行螺旋管 支墩吊裝。螺旋管支墩的吊裝采用一臺50t的吊車吊裝。吊車立于擴大基礎外側，支腿用枕 木墊實，吊車先在側面將鋼管豎宜吊起，然后水平緩慢移到位。由于先期預埋鋼板上焊有 三角形定位鋼板，鋼管支墩直接放入定位鋼板范圍內，然后用4塊locmxlocmxlomm的直 角三角形鋼板將鋼管支墩與基

20、礎焊接，并將鋼管底部與預埋鋼板間縫隙焊牢。鋼管墩柱吊 裝過程屮，及時將相鄰的墩柱之間橫向用210槽鋼連接，上下層間距為3m。橫向分配梁的安裝：鋼管支墩頂部用雙排t40ai字鋼作橫向分配梁，在橫向分配梁 安裝前，先在工字鋼頂部焊接一塊90cm*90cm厚loirnn的鋼板作為底板。鋼板與鋼管柱、工 字鋼與鋼板間均用焊接。為防止工字鋼在吊裝的過程中左右擺動，在工字鋼吊裝前，將工 字鋼二端拴上纜風繩。承重貝雷梁吊裝：承重梁貝雷梁在地面組裝后采用50噸吊車分片吊裝進行安裝。架 設完畢后對全部螺栓統(tǒng)一進行檢查5. 4支架預壓 支架預壓目的為保證施工安全、提高現(xiàn)澆梁質量，在箱梁支架搭設完畢，箱梁底模鋪好后

21、，對支架 進行超載預壓。箱梁設計重量14066噸，支架預壓包括梁重、內外模板重量、施工荷載重 量等，共計1700噸。預壓的目的一是消除支架及地基的非彈性變形，二是得到支架（支墩） 的彈性變形值作為施工預留拱度的依據，三是測出地基沉降，為采用同類型的橋梁施工提 供經驗數據。 支架預壓方法在安裝好底模后，可對支架進行預壓。由于墩高27m,箱梁寬28叫預壓采用袋裝砂 子預壓和水壓相結合的預壓，加載順序為先從四周沙袋堆碼加后，用彩條在中部形成水箱 后，加水滿載后持荷時間不小于24h,預壓重量為設計荷載（箱梁混凝土自重、內外模板重 量、及施工荷載等之和約1000噸）的120%o加載吋按照30%、60%、

22、100%設計荷載分三級 加載（按每袋砂了 1000kg計算，水箱按0.6m, 1.2m, 2m高加載水壓），加載時注意加載重量的大小和加荷速率，使其與地基的強度增長相適應，待地基在前一級荷載作用下，觀 測地基沉降速度已穩(wěn)定后，再施加下一級荷載，特別是在加載后期，更要嚴格控制加載速 率，防止因整體或局部加載量過大、過快而使地基發(fā)生剪切破壞。地基最大沉降量不能超 a 10mm/d；水平位移不能大于4mm/do在預壓前對底模的標高觀測一次，在每加載一級后 預壓的過程中平均每2小時觀測一次，觀測至沉降速度已降到0.5l.omm/d為止，將預壓 荷載按加載級別卸載后再對底模標高觀測一次，預壓過程中耍進行

23、精確的測量，要測出梁 段荷載作用下支架將產生的彈性變形值及地基下沉值，將此彈性變形值、地基下沉值與施 工控制中提出的因其它因素需要設置的預拱度疊加，算出施工時應當釆用的預拱度，按算 出的預拱度調整底模標高。同時要注意在支架外側2米處設置臨時防護設施，防止地表水 流入支架區(qū)，引起支架下沉。測出各測點加載前后的高程。加載用編織袋裝砂子過磅后均勻堆碼，用吊車分碼吊至支架頂，由人工配合擺放。加 載中由技術人員現(xiàn)場控制加載重量和加載位置，避免出現(xiàn)過大誤差而影響觀測結果。單箱 五室箱梁預壓加載示意圖如下：箱梁預壓加載示意圖水壓2 七/m a池堆圧4七/ m 2 測量方法基礎頂面、支架頂面和底模頂面設置測點

24、，測岀加載前各測點的高程值，然后在每次 加載、卸載時測量各測點的高程，根據測得數據進行列表，分出各對應情況下的數值并和 理論計算值進行對照、分析，找岀規(guī)律，為支架標高即立模標高的調整提供基礎資料，并 據之進行適當調整。 預設反拱為保證線路在運營狀態(tài)下的平順性，梁體應預設反拱，施工中反拱的設置應根據具體 情況，充分考慮收縮徐變的影響以及二期恒載上橋時間確定。預留拱度二設計拱度+預壓沉 降量，預壓沉降量根據現(xiàn)場地基承載力試驗可得。 支架調整架體預壓前，支架(底模)按照計算標高調整，確保支架各桿件均勻受力。預壓后架 體在預壓荷載作用下基本消除了地基塑性變形和支架豎向各桿件的間隙即井彈性變形，并 通過

25、預壓得出支架彈性變形值。根據以上實測的支架變形值，結合設計標高和梁底預拱度值，確定和調整梁底標高。 梁底立模標高二設計梁底標高+支架彈性變形值+設計預留拱度-張拉反拱。5. 5、模板制作與安裝(1) 現(xiàn)澆箱梁施工的箱梁底模、內模、翼板均采用15mm厚竹膠板。竹膠板直接釘在 方木上，在釘面板時，每塊面板從一端趕向另一端，保持面板擺放方向統(tǒng)一，表面平整。 底模按耍求設置預拱度，預拱度按二次拋線分配。(2) 模板豎向肋帶采用10x5cm的方木制作，間距為50cm,并用對拉桿將內外鋼管 連接。(3) 箱梁外模必須平整，拼縫在一條盲線上，模板拼縫用雙面膠帶夾緊。模板采用 鐵釘沿模板四周與方木釘牢，鐵釘間

26、距30cm。(4) 內模采用木龍骨支架成形，龍骨用5x 10cm方木在加工場制作,每道龍骨布置5 個豎向方木，屮間不加撐，布置間距12m,用于支撐面板的loxlomm方木順橋向放在龍骨上 間距25cm,龍骨之間用5x5cm方木加固。(5) 模板的安裝順序為：底模一外側模一翼緣板底模一底、腹板鋼筋內側模頂 板底模一頂板鋼筋一澆筑碗。(6) 底模安裝時每側應比箱梁底尺寸寬20cm,以便側模的安裝。(7) 底模安裝完畢后，在底模上用全站儀測放箱梁邊線及腹板中線，并墨線精確標 出側模的位置線，側模按鉛錘方向安裝。(8) 為防止模板發(fā)生位移或傾斜，在模板的底部和頂部設置水平和斜向支撐。(9) 模板安裝完

27、畢后，對其平面位置、頂面標高、拼縫及穩(wěn)定性進行檢查，合格后 方可進行下一道工序。澆注碗時，設專人負責檢查模板的穩(wěn)固情況，若發(fā)現(xiàn)模板有超出允 許偏差變形值的可能時，及時糾止。(11) 腹板和底板按設計要求預留通氣孔。通氣孔采用pvc管制作，安裝時應確保與 模板接觸面密貼，并堵塞上口，防止?jié)沧⑺▍级滤馈?12) 在安裝模板時特別注意以下問題：在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做 成規(guī)定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證 混凝土澆筑質量。所有外露面模板接縫采用

28、涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。 在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。 所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙i古1定到位，預埋件的預埋 無遺漏且安裝牢固，位置準確。5.6、支座安裝本工程現(xiàn)澆箱梁采用gpz(ii)3.5,5#墩從左側往右設五個支座，依次為多向活動支座, 縱向支座，縱向支座，多向活動支座；6#墩從左側往右設四個支座依次為橫向支座、固定 支座、固定支座、橫向支座。右驟二藪卿酰置德* 礙 z(町 3.5sx4<gpz(n3.5dx7 雯 pz(h)3.5dxejgpz 3.5gd$、gpz(仍.5gdggp

29、z(n)3.5dxgpz( »25歸逹朝妙劉1、安裝前準備1）盆式支座安裝前應拆箱作全面檢查，看零部件有無丟失、損壞，橡膠與底板間有 無空氣，然后進行清潔，除去油污和灰塵。清潔和安裝中不得將四氟板和不銹鋼板刮傷、 撞傷。對沒有位移標記的支座，還應在其上下座板的四邊劃注中心十字線，以便安裝時找 正用。2）在支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下支座連接 螺栓。2、重力式灌漿鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并 用水將支承墊石表面浸濕，灌漿用模板采用預制鋼模，底面設一層4mm厚橡膠防漏條，通 過膨脹螺栓i古i定在支承熱石頂面。見

30、下圖。30-50mm口 j拆卸預制鋼模伽皿厚橡膠防露條支座膨脹螺栓橡膠防漏條及膨脹螺栓安裝示意圖2）支座四角采用鋼墊塊調整標高，就位后，在支座板與橋墩或橋臺支承墊石頂面預 留30価空隙，以便灌漿。見下圖。重力灌漿支座可拆卸預制鋼模錨栓鋼墊塊安裝示意圖3）灌漿采用重力式灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔處空隙，先估算好所需漿體體 積，備料充足，一次灌滿。要求灌漿口不低于梁頂面高度，根據“客專橋涵驗標”第14.1.4 調，注漿壓力不小于1. ompa,即注漿高度應4m）。4）灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到 灌漿材料全部灌滿為止。5）灌漿強度達到20mp&

31、后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿進行補 漿，最后擰緊下支座板錨栓。6）粱體澆筑完后、張拉預應力筋前拆除各支座上、下連接鋼板及螺栓。粱體施工完 成后安裝支座圍板。5.7、鋼筋制作安裝鋼筋采用在模板內現(xiàn)場綁扎，其工藝如下：鋼筋施工時，首先在鋼筋加工場完成鋼筋下料、彎曲、成型和必要的焊接，驗收合格 后，運至需要地點，利用汽車吊和人工卸至作業(yè)面。鋼筋綁扎順序：先綁扎底腹板鋼筋， 然后安裝內模，綁扎腹板鋼筋，綁扎頂板鋼筋，安裝側模。預應力管道跟隨鋼筋z后及時 安裝固定。鋼筋需要接長吋利用雙面搭接焊和其它設計指定或規(guī)范允許的方法連接。鋼筋 保護層采用混凝土墊塊形成，以確保均勻可靠。在頂板處鋼

32、筋綁扎時要每隔5m預留一個澆 注孔，澆注孔處鋼筋綁扎時不切斷，先不綁扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝 土后再人工調整到位，綁扎牢靠。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋 或進行適當彎折，梁體鋼筋最小凈保護層除頂板層為30価外，其余均為35mm,且綁扎鐵絲 的尾段不應伸入保護層內。所有梁體預留孔處均增設相應得螺旋筋，其中橋面泄水孔處鋼 筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底 板鋼筋的位置準確，應根據實際情況架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數量和增設w 形或矩形的架立鋼筋等措施，當采用塑塊控制凈保護層厚度時，塑塊應采用與梁體同等壽 命的

33、材料，且保持梁體的耐久性。5.8、預應力管道施工預應力管道采用鍍鋅波紋管成孔，內徑為90mm,波紋管接長采用大一號的波紋管套接, 套接長度2030cm,梁段內按50cm或不小于設計要求的間隔距離設置定位鋼筋網片，用以 固定管道位置，管道定位誤差小于5価。為避免混凝土澆筑吋水泥漿進入錨墊板而發(fā)生堵塞 預應力管道的現(xiàn)象，將波紋管延伸至錨墊板口外10cm左右，并用海綿條堵塞嚴密錨墊板壓 漿孔。定位鋼筋網片用定位網胎具集中加工。在混凝土澆筑前，應檢查預應力波紋管道是 否有破孔，若有損壞的預應力波紋管道應在混凝土澆筑前更換。5.9、混凝土澆筑5. 9.1混凝土配合比的設計及要求混凝土強度等級為c50每立

34、方米混凝土用料量(kg)水泥細骨料粗骨料水粉煤灰咼性能減水劑礦粉50066110791605.0水泥：釆用英德海螺p 042. 5r水泥。 粗骨料：525cm級配碎石。 細骨料：ii區(qū)中砂。 每灌攪拌時間不小于120so 確保磴的流動性、和易性、秘水性及可泵性能夠施工及質量要求。5. 9.2箱梁混凝土澆筑由于磴為整跨澆注，方量較大，設計要求8小時內澆注完成，首跨澆注方量為5453。 采取臨近梁場拌合站集屮供應混凝土，采用8臺混凝土運輸車運輸，運距及運輸時間滿足 規(guī)范要求。拌合站的混凝土原材料規(guī)格盡量各采用同一廠家的產品。澆注前做好各項準備 工作，尤其保證施工便道暢通無阻，滿足運輸要求。澆注采取

35、二臺汽車泵，合理布局，確 定每臺泵的澆注范圍，保證混凝土施工的同步性。同時現(xiàn)場場地滿足運輸要求?；炷翝仓r，按“變形小處先灌，變形大處后澆筑”的原則，從梁兩端向中間逐段 澆筑，均勻連續(xù)澆筑，施工時首先澆筑底板兩側混凝土，再澆注底板屮部混凝土，然后澆 筑腹板混凝土，最后澆筑頂板混凝土。施工吋兩側均勻對稱下料。澆筑底板吋利用預留澆 筑孔，下套串筒。澆筑腹板時利用內模通風孔位置預留澆筑孔，用串筒與頂板預留孔連接, 從而澆筑腹板混凝土，若預留孔與預應力筋和碰，適當移動其距離。澆注順序見圖5. 9.£ 三=三三0¥l二 1 1 <0 1s r二"on n-1)21&

36、#169;a0ye(t1!）圖5.9箱梁混凝土澆注順序圖根據以往施工經驗，箱梁澆注容易出現(xiàn)以下不同程度的問題，如腹板碗冷縫及分層現(xiàn) 象較明顯、頂板碇表面有裂紋、箱梁內翻漿現(xiàn)象嚴重。腹板碇出現(xiàn)冷縫和分層現(xiàn)象是由以 下原因引起澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成磴出現(xiàn)假凝現(xiàn)象。磴初凝時間過短。 碇澆注補料間隔時間過長。殮振搗不力，在每次補料前沒有將殮表面假凝層破碎。殮 配合比不均勻，某層徃澆注坍落度過大，某層徃澆注坍落度過小。頂板徃表面出現(xiàn)裂紋是 由以下一種或幾種原因引起澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成碗表面容易開裂。碗養(yǎng) 護不力或養(yǎng)護不及時。碇表面抹面不力，沒有修漿。碇配合比不合理。箱梁內翻漿現(xiàn) 象嚴重

37、是由以下一種或幾種原因引起栓坍落度過大。磴澆注時，每一層澆注過厚。 碇振搗方法不對，振動時間過長。殮初凝時間過長，殮澆注補料間隔時間過短。殮澆 注吋氣溫偏低或雨天澆注。針對以上問題，擬采取如下措施： 混凝土在拌合時，應按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際 需耍的各種材料量。水、水泥、外加劑的用量應準確到1%,粗、細骨料的用量應準確到2%（均以質量計）。各種材料宜選用同一廠家供應的同一規(guī)格產品。 混凝土的坍落度宜根據施工工藝要求確定。在條件許可的條件下，應盡量選用低 坍落度的混凝土施工。 混凝土投料宜選細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿， 再投入粗骨料，充

38、分攪拌后再投入外加劑，并攪拌均勻。拌合時間不少于2mino 采用混凝土攪拌車運輸，澆注用兩臺汽車泵，同時準備1臺備用，以適應混凝土凝 結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續(xù)進行。運至現(xiàn)場的混凝土應仍能保持均勻和 規(guī)定的坍落度。當攪拌運輸車到達澆筑現(xiàn)場時，應高速旋轉20-30s后再將混凝土拌合物喂 入泵車受料斗。 優(yōu)先選用泵送能力強的大型泵送設備，以便盡量減少混凝土的坍落度損失?；炷?泵的位置應靠近澆筑地點。泵送下料口應能移動?；炷烈嗽跀嚢韬?0min內泵送完畢， 且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。 混凝土采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式在全梁范圍內水平分層連續(xù)澆筑成 型，

39、其分層厚度（搗實后厚度）不宜大于30011uh,下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混 凝土。 混凝土澆筑過程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。采用插入式振搗器 和附著式振搗器聯(lián)合振搗。附著式振搗器在兩側外模每隔5m安放一個，共12個。插入式 振搗器振搗混凝土時，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內 的深度宜為50-100mmo附著式振搗器的設置間距和振動能量應通過試驗確定，并應與模板 緊密連接。 每一振點的振搗連續(xù)吋間宜為20-30s,以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn) 浮漿為度，防止過振、漏振。當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌合物的水平位置時，應 邊振動邊

40、豎向緩慢提出振動棒，不得將振搗棒放在拌合物內平托。不得用振搗棒驅趕混凝 土。 在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30度，應避免模板和新澆筑混 凝土受陽光直射。也不宜在早上澆筑，以免氣溫升到最高吋加劇混凝土內部溫升。盡量避 開高溫、下雨、大風等不良氣候。 按照澆注工序進行，有效控制了每一層殮的澆注厚度，既有利于殮振搗，乂有效地 減少了底板磴的翻漿現(xiàn)象，同時有效控制了每一次磴澆注后的布料間隔時間。5. 9.3.混凝土的養(yǎng)護混凝土澆筑完后，表面應立即覆蓋清潔的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸濕的粗 麻布帶模包裹覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，經常噴淋灑水或采用在混凝土表面噴霧降溫、 濕潤空氣等養(yǎng)

41、護措施，保證模板接縫處不至失水干燥。同時在模板底部采取預先冷卻，梁 體灑水次數應能保持混凝土表面充分潮濕為度。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑24-48h 后略微松開模板。混凝土拆模后的灑水養(yǎng)護采取自動噴水系統(tǒng)和噴霧器。濕養(yǎng)護應不間斷, 不得形成干濕循環(huán)?；炷琉B(yǎng)護時間不應少于28d?；炷琉B(yǎng)護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生劇 烈變化。養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不能超過15度?；炷琉B(yǎng)護期間，應對梁體結構進行溫度監(jiān)控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度和環(huán)境的氣溫、 相對濕度、風速等參數，并根據混凝土溫度和環(huán)境參數的變化情況及時調整養(yǎng)護，嚴格

42、控 制混凝土的內外溫差。6、模板及支架拆除6. 1拆模順序在混凝土強度超過設計強度的50%,且保證其棱角不因拆模而受損時，可拆除不承重 的外側模即端頭模；在混凝土強度達到設計強度的60%后，方可拆除內模及承重的外側模; 對于承受梁體大部分重量的底模，須待梁體混凝土達到設計強度的80%并進行一期張拉后, 方可予以拆除。6. 2拆模步驟a.拆端頭模步驟梁端部與內外模連接拆除后，拆除端頭模與預應力錨墊板z間的連接，然后從上往下 拆除端頭模，以盡可能保證安全。端模采用人工配合機械拆除，拆除后用吊車吊至存放地 點。拆內模步驟松開內外模拉筋，卸下內模橫撐，拆除內?？蚣埽瑥南孪蛏享樞虿鸪齼饶８拱?。拆除 時亦

43、從兩端向屮間拆。拆除的模板按順序連接成待用狀態(tài)，以備下一片梁使用。拆除時， 施工人員一定站在要拆模板的外側，嚴禁站在內側，以保證安全。c. 拆外側模步驟逐段松開內外模拉筋，連接好外模保險繩和起吊鋼絲繩，逐段解開外模拼接螺栓，調 整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔塊，將外模逐段吊離支架。拆除外模時從兩端向屮間拆，一次拆除一片外模，以保證安全和方便拆除。拆除時由 專人負責指揮協(xié)調，嚴格按要求操作，在拆模前一定先裝安全繩，除要拆的模板外嚴禁拆 除不拆模板上的各種螺栓。起重作業(yè)按起重操作規(guī)程執(zhí)行。d. 拆底模步驟拆底模板耍在梁預張拉完成后進行，因簡支箱梁在張拉后跨中拱起，底模與梁底自然 分離，本著

44、“先易后難”的原則，底模拆除順序與外側模和內模不同，從跨屮向梁兩端進 行。為了操作安全，只將與每次要拆底模相關聯(lián)的支架承托松開（不關聯(lián)的承托暫不松開）。 利用碗口支架頂托將縱橫向分配梁下降20cm后，用人工配合倒鏈拉出箱梁底部，再用吊車 吊放至存放位置，拆除底模時同樣要統(tǒng)一指揮，拆除過程中由專人負責觀測梁體變化情況, 并做好記錄。拆除模板時，注意保護梁體混凝土，防止損毀或碰傷混凝土。對有缺陷的部位經監(jiān)理 批準后按要求予以修補。修補采用在箱梁上設置吊籃，利用吊籃作為修補用工作平臺。6. 2. 3支架拆除1、卸落貝雷片（1）松腕扣支架，拆除梁體模板。（2）清除貝雷片上支架及型鋼。（3）拆除貝雷片與

45、其他構件的連接及安全網。（4）卸落貝雷片，從橋梁左右兩側均勻對稱進行卸落。卸落前再次檢查貝雷梁是否 與其他構件已斷開連接。卸落先采用卷揚機將貝雷片拖至翼板下，然后采用吊機整體起吊 卸落，在地面進行拆除。拆除過程中，凡己松開連接的桿、配件應及時拆除運走，并堆碼 整齊，避免誤扶，誤靠。（5）卸落貝雷片時設專人進行安全防護，以防在拖貝雷片吋工字鋼橫梁翹起或滑落。4、卸落工字鋼卸落工字鋼時，卸哪根先拆除哪根與頂鋼板的連接，不可斷開全部連接，且防止卸落 時傾斜滑落傷人。7、預應力張拉方案后張法箱梁的預應力張拉實行預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。為了使梁體不 發(fā)生早期裂縫，在混凝土強度達到設計強度的6

46、0%以上時拆除端模，松開內模和外模，進行 預張拉；然后移出內模；當梁體混凝土強度達到設計值80%后，進行初張拉。當混凝土強度 和彈性模量均達到設計要求且齡期不少于10天吋，進行終張拉，張拉到設計值。終張拉過 程由張拉力和鋼絞線伸長值雙重控制，以油表讀數為主，以預應力筋伸長值進行校核。張 拉順序按照通橋（2008）2221-v-07、09 圖進行。鋼絞線為 1x7-15. 2-1860-gb/t5244-2003, 錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設備采用卡式千斤頂系列設備。工藝流程圖5. 10箱梁預應力張拉工藝流程圖工藝方法4、預應力張拉鋼絞線的性能應符合gb/t52242003的規(guī)定，定期對

47、鋼絞線進行彈模測定。錨具、 夾片應符合gb/t14370的規(guī)定。預應力鋼絞線張拉之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷, 須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓塑板及錨下管道擴大部分 的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉 記錄。下料與編束：鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料后，編束后用20 號鐵絲綁扎，間距11.5mo編束時應先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊 一致。穿束方法：人工穿束。預應力成孔采用預埋波紋管的方法施工。預應力鋼絞線安裝， 在梁體混凝土強度達到張拉要求后進行。張拉時采用雙控，即以油表讀數為主，鋼絞

48、線伸長值校核為輔。在使用正常的情況下, 油表每周校驗一次，千斤頂每月校驗一次。當油表指針不歸零或受到劇烈震動時，則需耍 更換油表。而當千斤頂密封不嚴岀現(xiàn)漏油時，則需要對千斤頂重新進行校驗。后張梁施加預應力分預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。為防止混凝土開裂，拆 除箱梁端模及松開內模、外模緊固件后，及時對梁體進行預張拉，施加早期應力；側模和 內模拆除且混凝土強度達到設計強度80%且彈性模量達到設計規(guī)定要求時，可進行初張拉； 當混凝土強度達到設計強度100%且彈性模量達到100%時可進行終張拉。梁終張拉前，必須進行孔道摩阻試驗，測定預應力孔道的實際摩阻系數，以便計算鋼 絞線的實際仲長值，有利于應

49、力的控制。相關檢測資料必須上報設計單位與咨詢單位審查。預應力筋張拉程序為：0 -初應力（0. lok）（作伸長量標記）o con（靜停5分鐘） -補拉ocon （測伸長量）一錨固。ocon指設計應力與各種實測摩阻之和。為保證在施加應力過程中梁體受力均衡，在張拉時必須使用四臺千斤頂同步對稱施 工，兩端各設一名質檢人員進行跟蹤控制，用對講機進行聯(lián)絡，為做到同步，張拉時需要 分級進行或每端將兩臺千斤頂串聯(lián)起來。預應力張拉前在夾片處鋼絞線上（以油漆）畫線 作記號，待預應力張拉后量測。終張拉完成，24小時后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)彖，即可 切割錨外多余鋼絞線。b、管道壓漿管道真空壓漿必須在終張拉完畢后兩天

50、內進行。斷絲前必須檢查有無滑絲、斷絲、失 錨及其它異常情況，確認合格后才允許進行。斷絲采用無齒鋸切割，鋼絞線端部距錨具不 少于2cm o真空壓漿前，必須將錨頭部位全部縫隙堵塞嚴密。堵塞部位是錨圈與錨墊板接觸面的 縫隙和錨環(huán)與夾片間的鋼絞線之間的間隙。壓漿前應清除管道內雜物及積水。技術要求：水泥采用低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，強度等級不低于42. 5級；摻加適量的高效減水劑、微膨脹劑、阻銹劑；水灰比采用0. 290. 30,最佳值根據試驗和綜合因素決定；流動度應為3050s,體積收縮率應小于2%,初凝時間應大于3小時，終凝時間 應小于24小時。壓漿時漿體溫度不超過35°c,水泥

51、漿抗壓強度不小于35mpa和設計要求。真空壓漿施工工藝準備工作：對使用的材料數量種類、機具設備、供電、供水、計量器具進行全面的檢查。在水泥漿岀口及入口處安裝錨具蓋帽及密封閥門，連接真空泵和壓漿泵及其它配 套設備，并連接牢固、密封不漏氣。啟動真空泵lomin試抽真空，檢查波紋管是否完全密封，真空度應達到一0.09 0. lompa o按確定的配比稱量原材料和加料順序攪拌水泥漿，攪拌時間應大于2mino壓漿：將灰漿加到壓漿泵中，關掉壓漿閥，啟動真空泵抽真空，當真空度達到并 維持在一0.09一0. lompa時，啟動壓漿泵，打開壓漿閥，進行壓漿。觀察排氣管出漿情況，當漿體稠度和灌入之前一樣吋，關掉排

52、氣閥，仍繼續(xù)壓漿 23min,使管內壓力在0.500. 60mpa之間,最后關掉壓漿閥。壓漿順序應根據管道分布情況，一般是自上而下，逐根進行。同一管道壓漿應連續(xù)進 行，一次完成。若中間有中止壓漿者，應采用壓力水將管道內的漿液清除干潔后，再連續(xù) 一次完成管道壓漿。為保證端段管內的灰漿飽滿密實，壓漿封閉后的短管必須尾端向上， 水泥漿自攪拌至壓入管道的吋間間隔不得超40分鐘。拆卸壓漿短管的吋間宇晚勿早。按不 同季節(jié)，酌情掌握，以水泥漿不流出即可拆管。壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于+5°c的條件下進行。否則應采取保溫措施或采用冬季施 工方法。入冬以前應用高壓風將全部存梁的管道內的水吹干凈，以免凍

53、裂梁體。c封端封端水泥與梁體水泥相同，橋梁封端封錨在管道壓漿結束、并經檢查合格后才允許進 行。封端混凝土采用無收縮混凝土，混凝土強度等級不低于50mpao由于預應力鋼束張拉空間的需要，封錨混凝土體積較大，應注意封錨鋼筋與梁體鋼筋 的連接，保證封端混凝土與梁體混凝土連為一體?？筛鶕F(xiàn)場情況在梁端預留封端混凝土 灌注孔，但灌注孔處梁體鋼筋不能切斷，為保證混凝土灌注質量，應在底層大部分混凝土 灌注后，再從頂板灌注小部分頂層混凝土，最后封閉頂層灌注孔。為加強后灌部分混凝土 與梁端的連接，梁端錨穴處應鑿毛處理，同時應將錨墊板上的浮漿及油污全部清除。并采 用錨具安裝孔連接一端帶螺絞一端帶鉤的短鋼筋，使之與封錨鋼筋連接為一體。封端前用 聚氨脂防水涂料對錨圈與錨墊板z間的縫隙進行防水處理，堵頭混凝土應自下而上分層澆 筑，層層振搗密實，每層厚度不大于10cmo封端混凝土表面須至少三次抹壓，表面必須平 整，與梁端表面一致。養(yǎng)護時用麻袋或草袋覆蓋，并使其表面充分潮濕。養(yǎng)護結束后，用 聚氨脂防水涂料對封端的新舊混凝土之間交接縫進行防水處理。、施工質量要求8. 1地基處理質量要求地棊處理