雙堿法技術方案(18

1、180000m3/h爐窯煙氣脫硫工程技術方案寧波聯(lián)清環(huán)保設備有限公司2011年11月目 錄1總則11.1項目概況11.2 工程簡要概述11.3 設計采用技術規(guī)范及設計原則11.3.1 設計遵循的技術規(guī)范和標準11.3.2設計原則（即總的設計要求）21.4 工程設計條件31.4.1爐窯主要參數(shù)31.4.2鍋爐燃煤煤質(zhì)分析、灰成份分析31.4.3鍋爐煙氣資料42 性能保證43 脫硫工藝及設備的選擇53.1 脫硫工藝的選擇53.2 脫硫設備的選擇64 煙氣治理工藝系統(tǒng)流程84.1 工藝系統(tǒng)流程示意圖84.2流程描述85 脫硫系統(tǒng)配置95.1脫硫吸收塔95.2塔內(nèi)煙氣凈化系統(tǒng)105.3煙氣除霧系統(tǒng)10

2、5.4 脫硫劑制備系統(tǒng)115.5 循環(huán)水系統(tǒng)及脫硫副產(chǎn)物處理125.6 煙氣管道135.7 電氣及自動控制系統(tǒng)135.8 引風機156 、主要經(jīng)濟技術指標157 、供貨范圍（脫硫除塵器設備編號：LQ-TL180000）168 經(jīng)濟評價168.1運行費用168.2經(jīng)濟效益分析179、 質(zhì)量保證1710、工期1711、 質(zhì)量及安全目標1811.3施工準備1811.4 設備調(diào)試19爐窯煙氣脫硫工程 技術方案1總則1.1項目概況本方案針對18萬風量爐窯煙氣脫硫項目建設內(nèi)容的設計、設備制造（含現(xiàn)場制作設備）、設備及材料供貨、運輸、安裝工程、指導監(jiān)督、技術服務、人員培訓、調(diào)試、試驗及整套系統(tǒng)的性能保證和售

3、后服務等工作。系統(tǒng)裝置布置原則便于運行檢修，并確保在增加脫硫設施后鍋爐安全可靠的運行。18萬風量爐窯使用煙煤（含硫設1%），燃料經(jīng)燃燒后煙氣中會產(chǎn)生大量污染物，最為突出的就是SO2，外排的煙氣會對大氣造成一定的污染。由于所用燃煤含硫量相對較高，通常排放濃度均超過國家排放標準。針對這一情況，如不采取高效的脫硫措施，每年要排放大量的SO2，加重局部地區(qū)大氣污染。針對上述情況，業(yè)主希望通過安裝脫硫設備有效去除鍋爐煙氣中的SO2和進一步降低煙塵，為此，廣泛征集脫硫方案，擬選擇一種新型的鍋爐煙氣脫硫裝置，進一步降低SO2的排放量，使其達到或低于設計標準要求，實現(xiàn)企業(yè)、社會的和諧發(fā)展。針對爐窯的特點，本著

4、技術先進，安全可靠，投資少，運行費用低，不產(chǎn)生二次污染，適合實際情況，項目實施期間不影響爐窯安全生產(chǎn)運行的原則，采用技術成熟的濕式“鈉-鈣雙堿法”脫硫工藝。1.2 工程簡要概述整套脫硫工藝裝置主要包括以下幾部分：·脫硫吸收塔；·吸收塔煙氣凈化系統(tǒng)；·進出口煙道及附件·脫硫劑制備系統(tǒng)；·循環(huán)水系統(tǒng)；·電氣儀表控制系統(tǒng)等。1.3 設計采用技術規(guī)范及設計原則1.3.1 設計遵循的技術規(guī)范和標準本方案編制過程中遵循但不限于下列技術規(guī)范和標準：·大氣污染物綜合排放標準GB16297-1996·污水綜合排放標準（GB8978-

5、1996）·室外給排水設計規(guī)范（GBJB-86）·工業(yè)設備及管道絕熱設計規(guī)范（GB50264-97）·工業(yè)企業(yè)噪聲標準（GB12348-90）·工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準（GB17055-1977）·混凝土結構設計規(guī)范和1993年局部修訂（GBJ10-89）·低壓配電裝置規(guī)范（GBJ54-83）·電業(yè)安全工作規(guī)程（熱力和機械部分）1997版·電氣裝置安裝施工及驗收規(guī)范GBJ232-82·鋼結構設計規(guī)范（GBJ17-88）·建筑地基基礎設計規(guī)范（GBJ7-89）·電力建筑施工及驗收技術規(guī)范&#

6、183;施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范（JGJ46-88）·工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范(GBJ235-82)·機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范(TJ231-78)·流體輸送用無縫鋼管(GB/T8163-87)·不銹鋼冷軋鋼板(GB3280)·鍋爐大氣污染物排放標準GB13271-2001·國產(chǎn)碳素鋼Q235材質(zhì)標準QB700-88·焊接接頭的基本形式與尺寸GB985-986-88·鋼焊接手工超聲波探傷方法和探傷結果分析GB/T11345-86·金屬融化焊焊縫缺陷分類及說明GB/T6417-86·鋼融

7、化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T3323-87·工業(yè)設備施工及驗收技術規(guī)范·電器設備接地設計技術規(guī)范SDJ8-79·電氣測量儀表裝置設計技術規(guī)程SDJ9-89·工業(yè)自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范GB93-961.3.2設計原則（即總的設計要求）（1）嚴格有效地控制質(zhì)量保證的全過程，保證設備從設計、制造、安裝、調(diào)試和服務都處于受控狀態(tài)，以滿足用戶要求。（2）脫硫除塵設備采用中華人民共和國現(xiàn)行的相關標準和規(guī)范。（3）脫硫裝置設計、布局合理，使用壽命長、操作維護簡單、可靠性高。（4）提供的濕式脫硫技術工藝成熟可靠、有成功業(yè)績、經(jīng)濟實用。（5）脫硫設備密封性

8、能好、不泄漏、抗沖擊能力強。（6）優(yōu)化設計塔內(nèi)煙氣凈化裝置，保證脫硫除塵效率及煙氣脫水，經(jīng)環(huán)保部門檢測，煙氣凈化后達標排放。（7）脫硫吸收劑的供應原則是：脫硫效率高、資源價廉易得、運行費用低。（8）吸收液閉路循環(huán)，脫硫副產(chǎn)物處理后可直接外排，無二次污染。（9）與爐窯同步運行98%（9）爐窯的連續(xù)運行不受脫硫除塵系統(tǒng)運行或停運的限制，脫硫系統(tǒng)的負荷范圍與鍋爐負荷范圍相協(xié)調(diào)。（10）脫硫系統(tǒng)適應性好，在負荷調(diào)整時有良好的、適宜的調(diào)節(jié)特性，在電廠運行的條件下能持續(xù)持續(xù)安全、穩(wěn)定運行。在煤質(zhì)和負荷發(fā)生變化時，能快速響應，保證脫硫除塵效果達到設計指標。（11）安裝吸收塔及塔內(nèi)煙氣凈化裝置后，使用性能穩(wěn)定

9、，主體設備服務壽命15年以上。1.4 工程設計條件1.4.1爐窯主要參數(shù)鍋爐型號及有關數(shù)據(jù)如下序號項 目180000m3/h 1爐窯型式熱風爐2數(shù)量1臺3出口煙氣溫度1804機組年利用小時數(shù)7200h5設計耗煤量4t/h6引風機1.4.2鍋爐燃煤煤質(zhì)分析、灰成份分析煤質(zhì)資料如下表：項 目符 號單 位數(shù) 值元 素 分 析收到基硫St.ar%1.0工 業(yè) 分 析收到基灰分Aar%20收到基水分Mar%/收到基碳Car%/揮發(fā)份Var%/收到基低位發(fā)熱量Q.pkJ/kg200001.4.3鍋爐煙氣資料本工程設計采用的鍋爐煙氣資料為布袋除塵器出口煙氣參數(shù)。項 目單 位熱風爐煙氣量（單臺）m3/h180

10、000引風機型號引風機風壓PaSO2濃度（經(jīng)計算）mg/Nm31168（含硫率1%）煙 溫1802 性能保證整套脫硫系統(tǒng)保證值如下：（1）SO2脫除率：在爐窯BMCR工況、燃煤為設計煤種及保證脫硫劑性能的前提下，SO2排放濃度200mg/Nm3（2）在正常運行工況下，出口煙氣含濕率8%（3）吸收濟耗量：鈣硫摩爾比為1.03:1，鈉堿投加量為3%（4）水耗：脫硫裝置采用循環(huán)水系統(tǒng)，沖灰、沖渣水及其他堿性廢水、工業(yè)廢水均可做補充水（5）電耗：脫硫除塵裝置按設計條件運行，保證煙塵及SO2脫除率的條件下，系統(tǒng)的電耗不超過80kW.h。（6）煙氣經(jīng)過脫硫除塵裝置后，出口排煙溫度60。（7）煙氣黑度：林格

11、曼1級（8）脫硫主體設備阻力降：1200Pa（9）脫硫液氣比： 2.1L/m3（10）脫硫工藝：鈉-鈣雙堿法3 脫硫工藝及設備的選擇3.1 脫硫工藝的選擇脫硫工藝的選擇應根據(jù)煤氣發(fā)生爐負荷變化、硫含量及脫硫效率、脫硫工藝成熟程度、脫硫劑供應條件、水源情況、脫硫副產(chǎn)物的處理、廠址場地布置條件等因素，經(jīng)全面技術經(jīng)濟比較后確定。我公司采用鈉-鈣雙堿法煙氣脫硫工藝，以達到最小的能耗和最大的脫硫效率，保證系統(tǒng)脫硫率達到90%以上。該工藝與其它脫硫工藝的比較見下表：工藝流程石灰-石膏法噴霧干燥法爐內(nèi)噴鈣氧化鎂法雙堿法適用煤種 (硫%)不限1-321-2不限Ca/S1.031.52.01.051.03脫硫劑

12、利用率(%)9540-4535-409095脫硫率(%)9580-8570-809095投資占電廠投資比例(%)13-198-123-55-75-7脫硫費用(元/噸SO2脫除)300-400350-500300-450400-500350-450設備占地面積大中小中中灰渣狀態(tài)濕干干濕濕市場占有率高一般一般一般高（1）反應原理根據(jù)實際情況及脫硫效率的保證，本方案采用雙堿法脫硫工藝，雙堿法Na2CO3/Ca(OH)2是使用溶解度大，對SO2親和力強，反應產(chǎn)物不易結垢的堿液吸收煙氣中的SO2，吸收SO2后的漿液在塔外置換池中用石灰Ca(OH)2反應再生成鈉基堿液，再生后的鈉基堿液返回吸收塔重新吸收S

13、O2，使吸收液能循環(huán)使用，反應生成的亞硫酸鈣經(jīng)氧化、濃縮、沉淀、脫水后拋棄處理。雙堿法脫硫工藝具有以下特點：·鈉堿吸收劑對SO2親和力強，吸收速度快，用較小的液氣比可獲得較高的脫硫效率。·利用鈉堿吸收SO2，廉價的石灰進行再生，鈉堿循環(huán)使用，它是取鈉法和石灰法二者的優(yōu)勢而避其不足，是在兩種脫硫技術改進的基礎上發(fā)展起來的。·鈉堿吸收劑溶解度大，SO2的吸收和再生及泥漿的沉淀完全分開，塔內(nèi)和管道內(nèi)液相為鈉基溶液，從而可以避免石灰法脫硫系統(tǒng)遇到的結垢問題。·采用鈉堿吸收劑，吸收速度快，液氣比小減少動力消耗，從而降低運行費用。·鈉堿在系統(tǒng)運行中循環(huán)利用

14、，損耗小，只需適量補充。再生劑石灰資源易得、價廉，總體運行費用低。·用石灰中和反應比用石灰石中和反應更完全，提高了石灰的利用率。·操作簡單方便，啟停靈活，由于克服了結垢，系統(tǒng)長期安全穩(wěn)定運行。雙堿法脫硫機理可分為吸收反應過程和再生過程吸收反應過程： Na2CO3+SO2 Na2SO3+CO2 (1)2NaOH+SO2 Na2SO3+H2O (2)Na2SO3+SO2+H2O 2NaHSO3 (3)再生過程：2NaHSO3+Ca(OH)2Na2SO3+CaSO3+2H2O (4)Na2SO3+Ca(OH)22NaOH+CaSO3 (5)氧化反應： 3/2H2O+CaSO3&#

15、183;1/2H2O+1/2O2 CaSO4.2H2O (6)3.2 脫硫設備的選擇脫硫吸收塔是煙氣凈化工藝中的核心裝置，凈化設備種類繁多，每一種凈化設備都各有其特點，設備選擇應綜合考慮以下因素：對煙氣處理能力大；對有害組分吸收凈化效率高；設備結構簡單、運行穩(wěn)定、可靠，氣體通過阻力小、操作彈性大，能適應負荷波動及煤質(zhì)變化，投資省，運行費用低。目前常用的濕法脫硫除塵設備有噴霧塔、液柱塔、填料塔、篩板塔、旋流板塔等。我公司運用的噴霧塔應用了多種脫硫凈化機理，脫硫、脫水除霧于一體，具有壓降低、不易結垢堵塞、操作彈性大，同等條件下液氣比低、液滴霧化好、氣液接觸面積大、吸收速率高、具有很高的脫硫效率。特

16、點如下：1）、循環(huán)漿液用循環(huán)泵直接從脫硫循環(huán)池中抽取漿液，向各自控制的噴霧層供液，這是一個大流量循環(huán)。2）、從大循環(huán)泵中分出一部分脫硫液至置換池，與石灰漿液置換后的上清液打回脫硫塔中。三層脫硫噴霧層的噴霧面積為整個脫硫塔內(nèi)徑，并具有一定的重疊度，具體的噴霧面積由模擬試驗與脫硫塔的流態(tài)試驗確定。PH值在一定值的鈉基堿液，通過噴霧層向脫硫塔規(guī)定區(qū)域內(nèi)均勻噴灑。在此堿液噴灑到的區(qū)域內(nèi)，NaOH與Na2CO3的嚴重過量，除發(fā)生脫硫反應外，多余的NaOH還會與煙氣中的CO2發(fā)生反應生成Na2CO3，由于從最上層噴霧層落到第一層脫硫噴霧層上的時間較短，只有小部分NaOH轉(zhuǎn)化為Na2CO3，大部分石灰漿液仍

17、以NaOH形式存在。鈉基堿液中的Na2CO3+SO2 Na2SO3+CO2經(jīng)第二層脫硫噴霧脫硫后，只留下少量的NaOH，脫硫漿液的PH值明顯降低，落到下面第一層脫硫噴霧層（即由下往上數(shù)為第一層噴霧層）上的脫硫劑是少量的NaOH、大量的備用Na2CO3與脫硫生成物Na2SO3，由于第三層脫硫噴霧層中噴嘴的傘狀噴出，脫硫漿液中尚存的NaOH與Na2CO3基本被均勻分布到第一層噴霧層上進行均勻脫硫。在第一層脫硫噴霧層上變成了以Na2SO3為主、Na2CO3與NaOH為輔的雙脫硫劑脫硫。由于部分Na2CO3是化學反應生成的，在脫硫塔內(nèi)煙氣、脫硫循環(huán)漿液復雜的運動， Na2CO3沒有機會得到充分長大，其

18、粒度要比添加劑中的純堿要細得多，加上是剛化學反應生成的，其脫硫的活性要比添加劑中的純堿溶液高得多，這樣，有利于脫硫效率的提高。在本層噴淋層覆蓋的范圍內(nèi)發(fā)生如下化學反應：Na2CO3+SO2 Na2SO3+CO2 2NaOH+SO2 Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O 2NaHSO3脫硫中少量的Na2SO3部分轉(zhuǎn)成了NaHSO3，脫硫漿液的PH值繼續(xù)降低，避免了脫硫生成物的結垢，加上備用脫硫劑Na2CO3不再會跟煙氣中的CO2發(fā)生化應，脫硫效果大大增加。經(jīng)第二層噴霧層脫硫后，脫硫劑NaOH全部消耗完，只有留下部分備用脫硫劑，這些脫硫劑通過第二層噴霧層作用，被均勻添加中第一層噴霧層

19、中，與SO2繼續(xù)發(fā)生脫硫反應，直至消耗完，脫硫循環(huán)漿液中的Na2SO3參與主要的脫硫反應，使得脫硫漿液中的PH值明顯下降，達到規(guī)定要求。具體反應如下：2NaOH+SO2 Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O 2NaHSO34 煙氣治理工藝系統(tǒng)流程4.1 工藝系統(tǒng)流程示意圖鈉堿鈉堿投加裝置加堿泵循環(huán)泵凈煙氣煙囪脫硫吸收塔引風機換熱器爐窯嗎排污液再生池石灰乳液熟化池CaO粉料底流渣漿上清液外 運板框壓濾機4.2流程描述本方案采用濕式噴霧塔設備、濕式雙堿法脫硫工藝處理爐窯煙氣。煙氣經(jīng)引風機以設計流速上升進入SO2吸收段，與從塔內(nèi)上部噴霧布水裝置大面積噴霧出來的吸收液混合接觸，由于噴霧布

20、水裝置的合理設計，煙氣與吸收液激烈攪動，獲得最佳的霧化效果，霧化的洗滌液與二氧化硫充分攪拌，達到最理想的接觸面積與方式，吸收溶解及充分反應。由于每級凈化裝置從上往下逆流噴霧出的都是新鮮的洗滌液體，吸收效率高，煙氣經(jīng)多級凈化處理達到高效脫硫效果。在脫除SO2的過程中，同步對粉塵在碰撞、攔截、凝聚、粘附的機理中進一步脫除。凈化后的煙氣上升進入脫水裝置進行氣液分離，脫水除霧后的凈煙氣進入水平煙道、煙囪迅速抬升排放。整套脫水除霧裝置都是有效降低煙氣含濕量的舉措，使下游設備正常運行。脫硫吸收塔大部分經(jīng)塔底循環(huán)槽通過循環(huán)泵重新進入塔體進行脫硫，少部分外溢流進入再生沉淀池，與脫硫劑（CaO）制備系統(tǒng)配制的氫

21、氧化鈣漿液發(fā)生反應，使鈉基脫硫吸收液得以再生。再生沉淀池中的上清液（即再生后的鈉基堿液）通過輸漿泵加入塔內(nèi)循環(huán)槽。由于在排走的渣漿中會損失部分鈉堿，所以在加堿泵管口通過鈉堿投加裝置及時對鈉堿進行補充，并通過調(diào)節(jié)鈉堿的投加量，調(diào)節(jié)脫硫吸收液合適的pH值，經(jīng)循環(huán)泵后供脫硫除塵塔噴霧裝置凈化煙氣用。再生沉淀池底設壓濾泵，池底部漿液抽至板框壓濾機脫水，脫水后的副產(chǎn)物由汽車外運，分離后的廢液返回到上清池，經(jīng)由會流泵送至吸收塔循環(huán)泵吸入端，進入下一個循環(huán)周期。在再生沉淀池旁設置脫硫劑（CaO）制備系統(tǒng)，本方案用生石灰作再生脫硫劑，石灰粉料輸入儲罐，攪拌熟化后溢流至再生池。熱煙氣穿過脫硫吸收塔，傳質(zhì)換熱帶走

22、部分水份，塔外循環(huán)損失一部分，可通過生產(chǎn)生活用廢水及污水處理廠處理后廢水補充，以保持系統(tǒng)水量平衡。5 脫硫系統(tǒng)配置18萬風量爐窯煙氣脫硫系統(tǒng)，配置一套脫硫吸收塔，塔內(nèi)設置煙氣凈化裝置。另外包括脫硫劑制備、循環(huán)水系統(tǒng)（再生池、沉淀池）、電氣儀表控制部分及煙道部分等。以下是對系統(tǒng)各部分的描述：5.1脫硫吸收塔脫硫吸收塔采用噴霧塔，內(nèi)設噴啉布水裝置，脫水除霧裝置等。吸收塔內(nèi)所有部件能夠承受最大入口氣流及最高進口煙氣溫度的沖擊，高溫煙氣不會對任何系統(tǒng)和設備造成損害。吸收塔內(nèi)所有部件能夠承受最大入口氣流及最高進口煙氣溫度的沖擊，高溫煙氣不會對任何系統(tǒng)和設備造成損害。吸收塔選用的材料適合工藝過程的特性，并

23、且能承受煙氣飛灰和脫硫工藝固體懸浮物的磨損。所有部件包括塔體和內(nèi)部結構設計考慮腐蝕余度。塔體的設計盡可能避免形成死角，吸收塔底面設計能完全排空漿液。吸收塔規(guī)格：脫硫吸收塔為煙氣凈化系統(tǒng)的關健設備，18萬風量爐窯采用一爐一塔方案，根據(jù)煙氣量180000m3/h核算，塔體內(nèi)徑4600mm左右，塔體有效高度21.5米。在吸收塔內(nèi)安裝脫硫設備，即噴霧系統(tǒng)、除霧器、反沖洗裝置及其它輔助設施（噴霧系統(tǒng)、除霧器采用PPHG材料制作，除霧器效率98）。塔體輔助設施：(1)為便于維護檢查調(diào)試，在進煙道及吸收塔各層噴霧裝置上方安裝人孔。(2)在調(diào)試人孔方向，設置檢修調(diào)試工作平臺和工作爬梯。(3)在塔體外安裝供水管

24、道、法蘭、閥門、壓力表。5.2塔內(nèi)煙氣凈化系統(tǒng)本方案在每個主塔內(nèi)安裝整套煙氣凈化系統(tǒng)，它包括三級無障礙噴霧裝置，塔內(nèi)煙氣凈化裝置由不銹鋼和增強PP制作，耐腐、耐磨，使用壽命長。噴霧裝置：在塔體的中部，設置3層噴淋層，單個噴嘴流量15m3/h左右，采用特殊布置、整體噴淋，對噴淋進行模擬試驗，使塔體內(nèi)的噴淋不但均勻，而且使液點碰撞間產(chǎn)生一定的碰撞，形成的大量泡沫，在塔體內(nèi)部由此產(chǎn)生一個漿液濃度相當密集與具有相當重疊度的噴淋空間。5.3煙氣除霧系統(tǒng)除霧器用于分離煙氣攜帶的液滴，其系統(tǒng)組成：二級除霧器，配備沖洗水系統(tǒng)和噴霧系統(tǒng)（包括管道、閥門和噴嘴等）。除霧器系統(tǒng)包括一臺安裝在下部的粗除霧器和一臺安裝

25、在上部的細除霧器。位于脫硫塔上部的第一級除霧器是一個大液滴分離器，葉片間隙稍大，用來分離上升煙氣所攜帶的較大液滴。出口煙道上的第二級除霧器是一個細液滴分離器，葉片距離較小，用來分離上升煙氣中的微小漿液液滴和除霧器沖洗水滴。煙氣流經(jīng)除霧器時，液滴由于慣性作用，留在擋板上。由于被滯留的液滴也含有固態(tài)物，因此存在擋板上結垢的危險，同時為保證煙氣通過除霧器時產(chǎn)生的壓降不超過設定值，需定期進行在線清洗。為此，設置了定期運行的清潔設備，包括噴嘴系統(tǒng)。沖洗介質(zhì)為工業(yè)水。一級除霧器的下面和二級除霧器的上面設有沖洗噴嘴，正常運行時一級除霧器的底面和二級除霧器的上面按程序輪流清洗。除霧器材質(zhì)為增強PP或不銹鋼。沖

26、洗水由除霧器工藝水泵提供，沖洗水還用于補充吸收塔中的水分蒸發(fā)損失。5.4 脫硫劑制備系統(tǒng)本方案脫硫工藝，采用雙堿法脫硫工藝，脫硫劑采用碳酸鈉，再生脫硫劑采用純度為85%的生石灰。脫硫裝置啟動時用碳酸鈉作為吸收劑，碳酸鈉加入鈉堿罐中，加水配制成碳酸鈉堿液，堿液由加堿泵加入脫硫塔中，由循環(huán)泵送入脫硫吸收塔內(nèi)吸收煙氣中的SO2。在置換池邊設置一套石灰漿液制備系統(tǒng)，將石灰粉料加水后配成石灰漿液，石灰漿液溢流至置換池內(nèi)，與鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產(chǎn)物即亞硫酸鈉、硫酸鈉發(fā)生再生還原反應，再生出的鈉基脫硫劑再返回脫硫吸收塔循環(huán)使用，反應生成的亞硫酸鈣經(jīng)液下泵進入濃縮車間脫水后外排，經(jīng)分離的廢液送至pH調(diào)節(jié)池，

27、再經(jīng)加堿泵送至吸收塔循環(huán)泵吸入端打入SO2吸收區(qū)，進入下一個循環(huán)周期。5.4.118萬風量爐窯煙氣SO2排放數(shù)值² 熱風爐總煙氣量為：180000m3/h，爐窯煙氣出口煙溫180。每小時耗煤量為：4t/h，燃煤含硫量0.1%，經(jīng)計算，治理前SO2排放濃度1268mg/Nm3，治理后排放濃度150 mg/Nm3，年運行按7200小時計算：（1）SO2總生成量：76kg/h (547t/年)（2）單塔SO2脫除量：68kg/h (490t/年)5.4.2脫硫劑消耗·鈉基脫硫劑（碳酸鈉）的消耗量由雙堿法工藝可知，在整個運行過程中，在脫硫裝置啟動時投入足夠的鈉基堿液后，只有排走的渣

28、漿中會損失部分鈉基堿液，所以，在第一次投加后，系統(tǒng)運行過程中只需對鈉基脫硫劑進行適量的補充即可保證系統(tǒng)的脫硫效率。脫硫系統(tǒng)第一次運行時，再生沉淀池脫硫碳酸鈉溶液按2%計，水池容積為120m3，經(jīng)計算裝置啟動進碳酸鈉的投加量為2400kg/h，實際操作中，根據(jù)系統(tǒng)運行情況適當調(diào)整補充量，以滿足脫硫效率要求。·再生脫硫劑（石灰）的消耗量：氧化鈣含量：85%，粒度：1mm，活性：60/4min。一爐運行時二氧化硫脫除量為68kg/h，根據(jù)反應式計算生石灰消耗量320kg/h，每年生石灰消耗量為2304噸，此時鈣硫比為1.03。碳酸鈉耗量為7kg/h，每年碳酸鈉消耗量為50噸。5.4.3 脫

29、硫劑制備及各部分設計·鈉基脫硫劑制備鈉基脫硫劑制備系統(tǒng)包括鈉堿罐、鈉堿投加裝置等。將碳酸鈣投入到鈉堿罐中，經(jīng)充分攪拌后用投加裝置將鈉基堿液投加進入塔內(nèi)循環(huán)池。系統(tǒng)設鈉堿罐一座，結構尺寸為1500×H1500 ，有效容積為2m3, 罐設攪拌機一臺，功率3kw。·石灰漿液制備本項目設置熟化池一座，氧化鈣粉料進入熟化池，熟化池尺寸為1.8m×2 m，經(jīng)攪拌、熟化后溢流至石灰石漿液池，配置合適的濃度后，溢流只置換池與脫硫產(chǎn)物發(fā)生再生還原反應，置換出鈉基堿液。池內(nèi)設攪拌機1臺，功率為4kW。5.5 循環(huán)水系統(tǒng)及脫硫副產(chǎn)物處理5.5.1 循環(huán)水量本方案中工藝循環(huán)用水

30、，單塔循環(huán)供水量為120m3/h，實際運行時，循環(huán)水量根據(jù)煙氣特性可適當調(diào)整。整個系統(tǒng)補充水量為4m3/h。5.5.2 脫硫劑再生系統(tǒng)系統(tǒng)設置再生沉淀池一座，有效容積120m3。來至脫硫吸收塔的廢液，與脫硫劑制備系統(tǒng)的CaO溶液在置換池內(nèi)充分反應后，置換后脫硫堿液重新進入脫硫塔內(nèi)循環(huán)池。5.5.3 脫硫副產(chǎn)物處理副產(chǎn)物脫水后再進行處理：將脫硫石膏脫水至含水率10%左右。經(jīng)過濃縮后灰漿進入石膏處理站后，CaSO3含水率10%以下，可以直接由汽車外運，分離后的清夜返回到pH調(diào)節(jié)池，閉路循環(huán)。5.5.4 供水系統(tǒng)管道閥門（1）供水管道18萬風量爐窯煙氣脫硫工程，采用三條加堿供水主管，管徑DN150，

31、供水系統(tǒng)管道安裝閥門，壓力表。（2）閥門的選擇閥門的設計、制造、試驗及安裝采用現(xiàn)行標準和相當?shù)膰H標準。所有閥門設計選型適合于介質(zhì)特性和使用條件。漿液系統(tǒng)的閥門考慮介質(zhì)的磨損和腐蝕。功能相同、運行條件相同的閥門將能夠互換，閥門的規(guī)格盡量統(tǒng)一，盡量減少閥門的種類和廠家數(shù)量。閥門的布置便于操作和維護，閥門的門桿盡量垂直布置。5.6 煙氣管道單臺爐煙氣管道分二部分，一部分為進口煙道，從引風機出口至脫硫吸收塔進口煙道；一部分為脫硫吸收塔出口至煙囪入口水平煙道的煙道。脫硫吸收塔采用一爐一塔結構，每塔按一條進煙道和一條出口煙道設計。煙氣管道全部采用鋼制結構、外設加強筋板，脫硫塔出口煙道內(nèi)部采用特殊防腐，外

32、部先用防銹漆防腐。為確保脫硫吸收塔檢修時不影響爐窯正常運行，原有煙道設為旁路煙道。脫硫煙道及旁路煙道上安裝煙氣擋板閥。5.7 電氣及自動控制系統(tǒng)5.7.1熱控系統(tǒng)（1）概述本系統(tǒng)采用分散控制技術，堿液添加量通過脫硫塔內(nèi)PH儀控制。（2）主要的數(shù)字量煙道：進口擋板門狀態(tài)，旁路擋板門狀態(tài)，出口擋板門狀態(tài)吸收塔入口: 煙氣溫度除霧器出口: 煙氣溫度吸收塔：液位,進液壓力，循環(huán)液pH值（3）主要的模擬量吸收塔：循環(huán)液pH值注：熱控儀表系統(tǒng)控制方式可根據(jù)用戶要求配置。5.7.2電氣控制系統(tǒng)電氣控制系統(tǒng)主要是對脫硫系統(tǒng)中的循環(huán)泵、輸漿泵、壓濾泵、廢液泵等設備進行控制，采用現(xiàn)場控制和PLC控制兩種方式，以使

33、整個脫硫工藝在一個具有高可靠性、易操作、高性能的情況下來完成。在電氣設備和元器件的設計選型和價位上，我們本著電氣產(chǎn)品要性能高、質(zhì)量好、價位低的原則。 電氣系統(tǒng)主要包括供配電系統(tǒng)、電氣控制與保護、照明及檢修系統(tǒng)、電纜和電纜構筑物。電氣部分：包括控制柜、電纜、電纜保護、橋架等。5.7.3電能消耗量l 供方對工藝系統(tǒng)進行優(yōu)化，最大限度地降低脫硫系統(tǒng)的用電率。l 由用戶向脫硫系統(tǒng)提供滿足設計負荷的工作電源。l 用電負荷見用電負荷計算表。脫硫系統(tǒng)用電負荷計算表：序號設備名稱設備容量(kW)計算系數(shù)總數(shù)工作KCcostgP(kW)1漿液循環(huán)泵3×30300.850.90.753×22.

34、52輸漿泵1×1.11.10.850.90.750.8253壓濾泵1×18.518.50.850.90.35.554再生泵1×1.11.10.850.90.750.8255合計110.774.7設計額定負荷對110.7kW，計算耗電量74.7kW5.8 引風機風機風量180000m3/h。6 、主要經(jīng)濟技術指標 序號項 目 名 稱單 位數(shù) 據(jù)118萬風量爐窯標況煙氣量Nm3/h·臺1085482SO2初始排放濃度（計算）mg/Nm312683SO2排放速率Kg/h764煙氣治理后SO2排放濃度mg/Nm31505脫硫工藝濕式鈉/鈣雙堿法6SO2脫除量kg

35、/h687運行脫硫劑生石灰耗量kg/h3208運行碳酸鈉耗量kg/h79工藝用水消耗量m3/h410電耗Kw·h/h74.711年削減二氧化硫排放量t/a49012循環(huán)供水量（單塔）m3/h38013供水壓力MPa0.2Mpa（水泵出口）14出口煙氣溫度6015脫硫設備阻力降總和Pa120016出口煙氣霧滴含量mg/Nm37517與爐窯同步運行率%9818主體設備服務壽命年1519爐窯年運行時間h/年72007 、供貨范圍（脫硫除塵器設備編號：LQ-TL180000）我公司為18萬風量爐窯煙氣治理工程提供供貨，包括設計、設備制造、安裝調(diào)試、培訓、運輸、等。序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量備

36、注1脫硫吸收塔排氣筒 4.6×21.5m2.2×5m1套噴淋系統(tǒng)、除霧器等2循環(huán)泵流量為120m3/h，揚程30 m，11kw33鈉堿槽1.5×1.5m14鈣堿槽5再生沉淀池12.5m×4.7m×2.5m1混凝土防腐6除塵泵流量為25m3/h，揚程18m，17廢堿泵流量為8m3/h，揚程10m，1變頻控制8煙氣冷卻煙道2.4×10m1套316L襯里9煙道支架1套10電氣、儀表系統(tǒng)1套8 經(jīng)濟評價8.1運行費用脫硫系統(tǒng)運行中脫硫成本核算包括脫硫劑消耗、電耗、水耗等。 主要原材料及能源消耗：CaO耗量：320kg/h 運行年耗：2304t

37、鈉堿耗量： 7kg/h 運行年耗：50t電耗量：74.7kW·h 年耗電量：537840kW·h工藝水耗量：4m3/h 年 耗：28800m3脫硫系統(tǒng)運行脫硫成本核算單位：元序號名稱單位用量市場價費用/年備注1CaO消耗t/a2304200元/t460800純度85%2鈉堿消耗t/a502000元/t200000純度94%3電耗Kw·h5378400.5元268920按實耗功率4水耗m3/a288000.5元/m314400地下水小計合計全年運行費用為：944120元則脫除每噸二氧化硫的運行費用為：944120元÷490t1927元/t8.2經(jīng)濟效益分析18萬風量爐窯煙氣治理工程實施后，每年減少SO2排放量490噸，按現(xiàn)行排污收費標準600元/噸計，二臺爐每年減少SO2排污收費：490t×600元/t=29.4萬元。9、 質(zhì)量保證（1）嚴格有效地控制質(zhì)量保證的全過程，保證系統(tǒng)設備從設計、制造、訂貨、安裝和服務都處于受控狀態(tài)，確保設備產(chǎn)品的制造、施工、安裝合格率達99%。（2）保證脫硫除塵系統(tǒng)技術工藝成熟、先進可靠、系統(tǒng)投入運行后，連續(xù)安全、穩(wěn)定運行。通過環(huán)保監(jiān)測部門測試達到設計要求，提供監(jiān)測報告，達到國家規(guī)定的環(huán)保排放標準視為合格工程的驗收。（3）設備制造、安裝、施工、調(diào)試過程中，用戶及其技術監(jiān)督部門有權參與全過