圣龍水泥預熱器施工方案

1、目 錄目 錄11.窯尾預熱器分解爐的制作安裝概述32 .窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)的設備技術參數(shù)53 窯尾預熱器及分解爐的制作技術方案54. 結構特點及工作原理125. 窯尾預熱器設備制造技術保證措施206 窯尾預熱器設備制造質量保證措施217.制造標準及主要技術要求248.窯尾預熱器及分解爐的安裝249. 排風管的安裝2910. 保證質量、進度的措施2911.安全保證體系30設備技術參數(shù)設備代號設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量重量(Kg)來源及其他YRQ500RF5/5000雙列旋風筒預熱器帶分解爐RF5/5000套1635775圖號: YRQ5001C1A、C1B旋風筒2-5000mm2*303402

2、C2A、 C2B旋風筒2-6900mm2*264113C3A、C3B旋風筒2-6900mm2*268804C4A、C4B旋風筒2-7200mm2*294105C5A、C5B旋風筒2-7200mm2*299586在線分解爐7.2×40m（本體）827887撒料箱710撒料箱、900撒料箱（一）、900撒料箱（二）8下料管9翻板閥10預熱器聯(lián)結風管11煙室、膨脹節(jié)等1.窯尾預熱器分解爐的制作安裝概述1.1 塔吊的選擇1.1.1 自升式塔吊是用來吊裝預熱器的較先進的安裝設備。根據(jù)現(xiàn)場施工條件，為了確保安裝質量和進度，便于預熱器系統(tǒng)的安裝和焊接，減少高空作業(yè)的危險，確保施工安全，特選用自升式

3、塔吊為預熱器系統(tǒng)安裝的主要設備。根據(jù)現(xiàn)場安裝條件，考慮到塔架鋼結構和預熱器同時安裝，共用一臺塔吊，選用H3/36B塔吊，臂長45米。能夠滿足預熱器安裝的要求。1.1.2 塔吊位置的確定 為了方便設備的運輸和吊裝，不影響與土建的交叉作業(yè)，因此，塔吊的安裝位置選擇在預熱器塔架東邊。1.1.3 塔吊高度的確定 塔吊的高度根據(jù)窯尾預熱器系統(tǒng)設計圖紙最高尺寸和寬度確定。1.1.4 塔吊的安裝(見圖)、塔吊平面布置(見圖) 預熱器、分解爐、鋼結構塔架設備出庫、檢查部件組裝、焊接基礎驗收劃線底座安裝基礎鑿毛，預埋中心，標板劃線、墊鐵安放，底座就位找正，灌漿分層框架、柱、梁就位，找正，焊接、立柱澆注分層預熱器

4、、分解爐、操作平臺，下料系統(tǒng)、排風管道等安裝就位圈 梁 安 裝斜 支 撐 安 裝主梁安裝、定位找正、安裝連接板、跨距、對角線調(diào)正測量立柱找正、圈梁定位、連接及固定焊接焊接中跨部分及邊跨部分次梁、平臺梁安裝焊接平臺板安裝焊接內(nèi)襯砌筑試 車圖5圖6 鋼塔架安裝施工網(wǎng)絡圖2 .窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)的設備技術參數(shù)2.1. 窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)主要技術參數(shù)2.1.1 窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)主要技術參數(shù)本項目窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)是水泥熟料生產(chǎn)線中十分重要的工藝設備之一，與回轉窯配套使用，年運轉率達82%以上，日產(chǎn)熟料5000噸。因此，設備制作加工、安裝質量的好壞直接關系到整個生產(chǎn)線能否正常、穩(wěn)定的達

5、標、達產(chǎn)。所以制作、安裝過程中必須嚴格執(zhí)行國家的有關標準、規(guī)程、規(guī)范，嚴把質量關，積極配合安裝、調(diào)試，做到一次性點火試生產(chǎn)成功。本窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)主要技術參數(shù)如下：2.2.1 型式：五級旋風預熱器雙系列帶分解爐2.2.2 生產(chǎn)能力：5000t/d熟料3 窯尾預熱器及分解爐的制作技術方案3.1技術方案的適用范圍 本方案規(guī)定了水泥工業(yè)用預熱器分解爐系統(tǒng)裝備(包括喂料室、旋風筒、風管、分解爐、下料管、膨脹節(jié)和鎖風閥等)的制作技術要求、試驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和貯存等。 本方案適用于水泥工業(yè)用預熱器分解爐系統(tǒng)裝備(以下簡稱預熱器分解爐)。本方案的編制依據(jù)為JC465-92水泥工業(yè)用預熱器分解爐

6、系統(tǒng)裝備技術條件。3.2引用標準 GB 700 碳素結構鋼 GB 1804 公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差 GB 3274 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB 3280 不銹鋼冷軋鋼板 GB 3323 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB 4237 不銹鋼熱軋鋼板 GB 4238 耐熱鋼板 JC/T 402 水泥機械涂漆防銹技術條件 JC/T 406 水泥機械包裝技術條件 JB 8 產(chǎn)品標牌3.3技術要求3.3.1 基本要求 3.3.1.1 產(chǎn)品應符合JC465-92標準的要求， 并按照經(jīng)規(guī)定程序批準的圖樣和技術文件制造、安裝和使用。該標準、圖樣和技術文件未規(guī)定的技術要求，

7、應符合建材行業(yè)、機電行業(yè)等有關通用標準的規(guī)定。 3.3.1.2 圖樣上未注公差尺寸的極限偏差應符合GB1804 的規(guī)定，其中機械加工件尺寸為1T14級， 焊接件非機械加工尺寸為1T16級。 3.3.1.3 鋼板材料：碳素結構鋼應不低于GB700中Q235-A的規(guī)定；鋼板表面質量應符合GB3274 的規(guī)定；耐熱鋼板應符合GB3280、GB4237、GB4238的有關規(guī)定。 3.3.1.4 焊接件應符合建材機械焊接的有關規(guī)定。 3.3.1.5 鋼結構件表面應平整，不應有明顯的錘痕、凹凸等缺陷。 3.3.1.6 耐熱鋼件(旋風筒內(nèi)筒、膨脹節(jié)的波節(jié)和內(nèi)筒、鎖風閥的閥板、縮口調(diào)節(jié)器的閘板、撒料閥板)焊完

8、后應進行酸洗處理。焊縫質量應不低于GB3323的級。 3.3.1.7 每批耐熱鋼進廠， 應經(jīng)過化學分析和機械性能復驗。首次使用的鋼材制造前應進行試焊的工藝評定。3.3.2 主要零部件要求3.3.2.1 旋風筒、風管、分解爐和喂料室3.3.2.1.1 出廠筒體段節(jié)，端面偏差f應不大于2.5mm(見圖1)圖13.3.2.1.2 筒體同一斷面上的最大直徑和最小直徑之差，應不大于3D/1000(D為筒體內(nèi)徑(mm)，以下相同)，在托磚圈上、下200mm內(nèi)為2D/1000。3.3.2.1.3 任意段節(jié)的周長偏差應不大于±D/1000。3.3.2.1.4 筒體鋼板和底座拼接鋼板的焊縫對口錯邊量b

9、( 見圖2)：當 10mm時，b1.5mm；當10mm時，b2mm?？v向焊縫 環(huán)向焊縫圖2 3.3.2.1.5 筒體與底座允許由幾塊鋼板拼制而成， 但焊縫應錯開的最小距離應不小于鋼板厚度的15倍。 底座與各墊板接觸面的焊縫和底座與筒體接觸面的焊縫應鏟平或磨平。 3.3.2.1.6 筒體對接縱向焊縫形成的棱角度E1或E2，弦長L1不小于400mm的樣板檢查(見圖3)。其最大值：E1=0.1+1且E12mm；E2=0.3+1，且E24mm。圖3 3.3.2.1.7 筒體母線的直線度公差為筒體高度的2/1000。3.3.2.1.8 與筒體中心線平行的風口法蘭面的平面度公差為 3mm。下列尺寸之差(見

10、圖4)為：a1-a24mm，L2-L33mm。圖4 3.3.2.1.9 與筒體中心線平行的風口法蘭面對筒體中心線的平行度公差為：當L44m時為3mm；當L44m時為4mm(L4為法蘭面至筒體中心線的距離，以下相同)。 3.3.2.1.10 頂蓋掛磚用的工字鋼，下料后必須進行校正，焊后相鄰工字鋼中心線的平行度公差和工字鋼斷面中心線與頂蓋的垂直度公差為1.5mm。 3.3.2.1.11 筒體內(nèi)的托磚圈，焊后應平整，只允許上翹，其偏差為0°至2°。3.3.2.2 膨脹節(jié) 3.3.2.2.1 法蘭的平面度公差：當d1.5m時為2mm；當d1.5m時為3mm(d為圓法蘭外徑或方法蘭內(nèi)

11、口對角線長度)。 3.3.2.2.2 上、下法蘭面的平行度公差為4mm；對中心線的同軸度公差：當h1500mm時為2mm；當h21000mm時為3mm(h2為閥體高度)。 3.3.2.2.3 波節(jié)表面應平滑，不應有明顯的凹凸不平、深度大于鋼板厚度負偏差的傷痕等缺陷。焊縫不應有滲漏。3.3.2.3 鎖風閥 3.3.2.3.1 法蘭的平面度公差為2mm。 3.3.2.3.2 上、下法蘭面的平行度公差為3mm，對中心線的同軸度公差：當h21000mm時為2mm；當h21000mm時為3mm(h2為閥體高度)。 3.3.2.3.3 閥板軸中心到閥體中心線距離的尺寸極限偏差為±1mm。 3.3

12、.2.3.4 閥板與閥體接觸面應接觸良好，其縫隙應不大于1mm。試裝后閥板必須擺動靈活。3.3.3 試組裝要求 3.3.3.1 所有零部件必須檢驗合格，外購件、外協(xié)件必須有合格證明文件，或由制造廠檢驗合格后方可進行裝配。 3.3.3.2 旋風筒、分解爐和風管等可分段出廠。分段處的相關件應試組裝，并在試組裝部位打上0°，90°，180°，270°的對應母線標記。 3.3.3.3 試組裝后與筒體中心線平行的風口法蘭面對筒體中心線的平行度公差：當L44m時為4mm，當L44m時為5mm。 3.3.3.4 試組裝后上、下法蘭面的平行度公差為0.6h3/1000；

13、上、下法蘭對筒體中心線的同軸度公差為0.6h3/1000(h3為上、下法蘭面的距離)。 3.3.3.5 旋風筒內(nèi)筒、膨脹節(jié)內(nèi)筒、 各種閥板和閘板應在該部件明顯位置上打出耐熱鋼牌號的標記。3.3.4 涂漆防銹要求 構件除銹等級為Sa2.5級，采用噴砂除銹，產(chǎn)品外表面應涂上兩遍耐熱防銹漆，兩遍耐熱面漆，并應符合JG/T402的有關規(guī)定；耐熱鋼件不應涂漆。3.3.5 安裝要求 3.3.5.1 安裝前各零部件應進行檢查，如有變形應進行矯正，并應按制造廠試組裝的標記安裝。 3.3.5.2 兩個旋風筒中心線、旋網(wǎng)筒與風管中心線、旋風筒與分解爐中心線的平行度公差為5mm，距離極限偏差為±3mm。

14、3.3.5.3 上下接兩部件中心線，每級下料系統(tǒng)中的料管、膨脹節(jié)、鎖風閥的中心線的同軸度公差為3mm。 3.3.5.4 膨脹節(jié)安裝應核對氣流方向和料流方向，嚴禁以預拉的方法來補償安裝中出現(xiàn)的誤差。系統(tǒng)安裝完畢后，要拆去預拉用螺栓。 3.3.5.5 鎖風閥、撒料閥板和縮口調(diào)節(jié)器應靈活可靠。 3.3.5.6 現(xiàn)場焊縫的部位應除銹，焊后涂上兩遍耐熱防銹漆。產(chǎn)品全部安裝后，應涂上兩遍耐熱銀粉。3.4試驗方法3.4.1 對3.3.2.2.3中的焊縫滲漏檢查，用煤油滲漏方法進行試驗。2.4.2 對3.3.1.6中的焊縫質量檢驗應按GB3323的規(guī)定執(zhí)行。3.5檢驗規(guī)則 每臺產(chǎn)品必須經(jīng)制造廠的檢驗部門檢驗確

15、認合格，并簽發(fā)合格證后方可出廠。3.5.1 檢驗分類 產(chǎn)品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。 3.5.1.1 出廠檢驗 產(chǎn)品出廠前完成的檢驗項目有3.3.1-3.3.4條及3.6.1-3.6.2條。3.5.2 判定規(guī)則 3.5.2.1 按3.3.1.6 的規(guī)定檢驗，探傷長度為每條焊縫長度的20%，T形接頭處焊縫必須探傷。焊縫探傷不合格時，對該條焊縫應加倍長度檢驗，若再不合格時應100%檢驗。對不允許的缺陷應清除干凈后進行補焊， 并對該部位采用原探傷方法重新檢查。 3.5.2.2 焊縫同一部位的返修次數(shù)應不超過兩次，超過兩次應經(jīng)企業(yè)技術總負責人批準， 且返修部位和次數(shù)應在產(chǎn)品質量證明書中說明。3.6標志

16、、包裝、運輸與貯存3.6.1 產(chǎn)品應在明顯而適當?shù)奈恢霉潭óa(chǎn)品標牌， 其型式與尺寸應符合JB8的規(guī)定，并標明下列內(nèi)容： a. 產(chǎn)品名稱、型號及標準代號； b. 出廠編號； c. 出廠日期； d. 制造廠名稱； e. 商標。3.6.2 包裝及隨機技術文件應符合JC/T406的規(guī)定。并適應陸路、水路運輸?shù)囊蟆?.6.3 安裝使用前制造廠和用戶均需妥善保管，防止銹蝕、損壞及變形。 4. 結構特點及工作原理4.1 結構特點4.1.1 為便于維護和更換，除C1旋風筒外， 其它旋風筒的內(nèi)筒均采用分片式結構。4.1.2 本系統(tǒng)風管進旋風筒部位采用了多鋼板過渡的結構，使管內(nèi)風速均勻、積料少。4.1.3 為保

17、證閥板運動的靈活性，下料管的鎖風閥采用了外支式滾動軸承。4.1.4 喂料室采用了分片耐熱鑄鋼喂料托板， 延長了該零件的使用壽命，且易于更換。4.1.5 點火煙囪采用了電動執(zhí)行機構控制煙囪帽的開閉， 中控室能準確控制其位置。 4.2 工作原理 物料從C2-C1風管上的喂料口進入本系統(tǒng)。隨上升氣流，風管內(nèi)的物料被帶入C1旋風筒；在旋風筒內(nèi)物料被收集，通過C1下料管進入C3-C2風管，下料管高設有撒料裝置，力求物料均勻分布在上升氣流中。 這樣物料與熱氣體得到了充分的熱交換。C4旋風筒以上的各級流程均如上所述。分解爐是本系統(tǒng)的一個核心設備，它有兩個燃燒區(qū)，即主燃區(qū)和后燃區(qū)，并有四種類型的進入口： a.

18、 C5下料管喂入分解爐的物料入口； b. -進入分解爐主燃區(qū)的三次風入口； c. -進入分解爐底部的窯尾廢氣入口； d. -噴入分解爐主燃區(qū)的煤粉入口。 在主燃區(qū)內(nèi)，氣流以底部縮口首次噴騰為主；在三次風入口處，伴有較強的渦流和回流，使物料在氣流中分散，并被燃料加熱。在后燃區(qū)內(nèi)，氣流經(jīng)中部縮口產(chǎn)生二次噴騰和撞頂(爐頂)效應， 為物料的分解提供了反應環(huán)境和反應時間。經(jīng)充分加熱和分解后的物料，伴隨著氣體由設在徑向的出口進入C5旋風筒。最后物料經(jīng)喂料室進入回轉窯。 總之，整個過程是：物料自上而下，高溫氣體自下而上運動，并進行物料加熱和分解的過程。4.3. 安裝4.3.1 設備安裝準備 4.3.1.1

19、除本說明書外，本系統(tǒng)的安裝應符合設備安裝圖和JC465-92水泥工業(yè)用預熱器分解爐系統(tǒng)裝備技術條件的規(guī)定。 4.3.1.2 設備安裝前，應做好預熱器框架基礎相對窯基礎標高的測量標志。 4.3.1.3 本系統(tǒng)以回轉窯入料口冷態(tài)中心點的縱向水平軸線和喂料室的垂直中心線作為安裝基準線。各樓層設備的安裝，以此基準線進行校核，達到減少積累誤差的目的。 4.3.1.4 本系統(tǒng)設備的特點是體積大而壁薄，內(nèi)部雖加支撐，在運輸過程中仍可能會引起變形，所以，除根據(jù)出庫單清查零部件的規(guī)格和數(shù)量外，還應根據(jù)安裝圖和JC465-92水泥工業(yè)用預熱器分解爐系統(tǒng)裝備技術條件上的有關內(nèi)容，對變形的零件進行修復。 4.3.1.

20、5 對結構尺寸相同而材質不同的零部件，應查對其帶有的Cr19、 Cr23或Cr25明顯標記，按總圖上的要求分別確定其安裝位置。 4.3.1.6 在預熱器框架附近，應設置設備預組裝平臺。4.3.2 設備安裝總則 4.3.2.1本系統(tǒng)的安裝以分層施工為宜。從喂料室開始，逐層向上安裝，直到頂部。 4.3.2.2 各樓層內(nèi)設備的安裝次序應遵循自下而上，由里到外， 從大到小的原則。 4.3.2.3 每層樓面上的設備安裝前，應進行樓面高度和樓面設備孔的尺寸及誤差的檢查，劃出設備底座的定位中心線。 4.3.2.4 對于大尺寸的零部件(如旋風筒、分解爐、喂料室、風管等)， 應在預組裝平臺上進行組對，核實制造廠

21、組裝0°、90°、180°、270°的標記，并復核重要尺寸及公差，使其符合安裝圖和JC465-92 水泥工業(yè)用預熱器分解爐系統(tǒng)裝備技術條件的規(guī)定。 4.3.2.5 對于帶底座的大尺寸的零部件，吊裝后，根據(jù)已劃好的設備底座的定位中心線用水平儀進行嚴格找正。設備底座水平度的調(diào)整可利用底座上調(diào)整螺栓進行。找正后在底座下部墊入鋼板，墊入的鋼板只允許與土建的鋼結構梁進行焊接，而不得與設備底座焊接。建議墊入的鋼板比底座的外廓寬出20mm。 4.3.2.6 焊接要求： 現(xiàn)場焊接的焊縫應符合JC532-94建材機械鋼焊接通用技術條件的有關規(guī)定。對于耐熱鋼的焊接，焊前必須

22、進行試焊。焊縫經(jīng)檢驗合格后方可對耐熱鋼施焊，各種材料之間的焊條選用參見表2：材料與選用焊條 表2材 料焊 條Q235-A本身的焊接J422J425Q235-A與Cr19Ni9的焊接A302或A307Cr19Ni9本身的焊接A132或A137Cr23Ni13、Cr25Ni20本身的焊接A402或A4074.3.2.7 襯料的敷設： 襯料敷設的施工要求按本設備的襯料施工圖等技術資料執(zhí)行。 本設備的澆注孔蓋必須在襯料完全烘干后才可焊接。4.3.2.8 油漆： 現(xiàn)場焊接的設備外表面的焊縫應進行表面清理，除銹后盡快涂第一層耐熱底漆，然后涂第二層耐熱底漆。系統(tǒng)全部安裝完畢后，設備外表面(除耐熱鋼外)涂兩遍

23、耐熱銀粉。4.3.3 各部件的安裝4.3.3.1 喂料室的安裝： 以回轉窯入料口冷態(tài)中心點確定喂料室的安裝位置， 并以此確定窯尾預熱器系統(tǒng)的安裝基準。 4.3.3.2 分解爐的安裝： 分解爐大段節(jié)應進行預組裝，達到4.2.4的要求后，方可進行安裝。帶底座部件的安裝應符合3.2.5的要求。分解爐與喂料室之間的膨脹節(jié)、分解爐與C5旋風筒之間的膨脹節(jié)在制造廠均已預拉伸， 安裝時不允許用改變膨脹節(jié)的高度來補償安裝中的誤差，同時應注意其氣流方向，安裝后方可拆除膨脹節(jié)的固定螺桿。 4.3.3.3 旋風筒的安裝： 旋風筒大段節(jié)應進行預組裝，達到有關要求后，才可進行安裝。帶底座部件的安裝應符合相關的技術要求。

24、 旋風筒的安裝應注意下列事項： a. C2、C3、C4旋風筒內(nèi)筒裝置中的碟簧按圖5安裝。螺母擰緊后，碟簧壓縮后長度L=4.85.3mm。圖5b. 設備安裝后，在內(nèi)筒上端帶把釘?shù)穆菟^處(見5)應充填滿澆注料。c. 內(nèi)筒的外表面應敷設厚度為10mm的陶瓷纖維氈。敷設部位限于與旋風筒頂蓋澆注料相鄰及以上的內(nèi)筒外表面。4.3.3.4 風管的安裝： 風管大段節(jié)應進行預組裝，達到要求后，方可進行安裝。帶底座部件的安裝應符合有關的技術要求。 為實現(xiàn)旋風筒頂蓋的預拉伸，以補償風管和旋風筒的熱膨脹。 風管的安裝宜采用下列步驟，見圖6：先就位帶底座的風管(一)，達到相關技術要求后，再吊裝風管(二)， 并將兩風管

25、焊成一體。圖6 b. 就位風管(三)并找正，通過調(diào)節(jié)圈1、2分別將風管(三)和旋風筒、風管(三)和風管(一)焊成一體。 c. 用不少于4個手拉葫蘆均布在風管(一)上，均勻地提拉旋風筒頂蓋15mm，通過調(diào)節(jié)圈3將風管(二)和旋風筒頂蓋焊成一體。4.3.3.5 下料管的安裝： a. 在旋風筒、風管、分解爐等設備安裝后，復核下料管的安裝空間尺寸，確認無誤后，即可安裝下料管的撒料裝置或下料溜管。 撒料裝置或下料溜管的安裝位置在制造廠已用樣沖眼標記顯示在風管或分解爐上， 現(xiàn)場開孔時允許做適當?shù)恼{(diào)整。撒料盒與分解爐、風管焊接后，方可敷設該部分設備的襯料。 b. 除撒料盒外，下料管的其它零部件應在地面上敷設

26、襯料后進行吊裝。 c. 下料管的膨脹節(jié)在制造廠已預拉伸，安裝時不允許用改變膨脹節(jié)的高度來補償安裝中的誤差；同時應注意其料流方向， 安裝后方可拆除膨脹節(jié)的固定螺桿。 d. C3、C4下料管的膨脹節(jié)、鎖風閥形狀相似，材質不同，所以，應按圖中的要求進行安裝，切忌裝錯。 e. 膨脹節(jié)上部的下料管的制造長度比理論需要值長50mm，用于補償由安裝或樓層高度引起的誤差?，F(xiàn)場根據(jù)實際情況，把多余的部分切除， 且在地面敷設襯料后再吊裝焊接。 f. 同一下料管內(nèi)，料管與料管、料管與撒料裝置等的澆注料與法蘭之間均應墊入厚10mm的陶瓷纖維氈，壓緊后再焊接。4.3.3.6 點火煙囪的安裝： 點火煙囪中帶襯料的零部件應

27、在地面敷設襯料后進行吊裝。安裝后， 其運動部件動作應輕便靈活。開啟時煙囪帽保持水平，關閉時其密閉性能良好。此外，應保證煙囪帽提升高度與電動招待機構的轉角相一致，以確保中控室操作時，煙囪帽提升位置的準確性。4.4. 操作說明 本說明書僅闡述系統(tǒng)操作中的注意事項。4.4.1 點火前的準備 4.4.1.1 檢查各旋風筒、分解爐、風管、下料管等所有襯料是否完整， 并清理系統(tǒng)內(nèi)的異物。確認無誤后，關閉系統(tǒng)中的人孔門、檢查孔等。 所有的人孔門關閉前必須在內(nèi)部砌上耐火磚，以保證內(nèi)部光滑和減少漏風。 4.4.1.2 第一次點火前，所有的下料管鎖風閥應始終保持全部打開狀態(tài)，使熱空氣通過下料管，烘干下料管中的襯料

28、。系統(tǒng)所有襯料烘干后， 將鎖風閥閥板恢復到常位，并檢查其是否靈活。 4.4.1.3 檢查系統(tǒng)中的所有儀表是否完好齊全，使用可靠。4.4.2 操作時的注意事項 本系統(tǒng)工藝流程細節(jié)和工藝參數(shù)詳見有關操作說明書。設備操作的主要注意事項如下： 4.4.2.1 首次點火時，要嚴密監(jiān)視各下料管的鎖風閥，觀察閥板動作是否正常。必要時，調(diào)整重錘桿上的重錘位置，以控制鎖風閥閥板的閃動次數(shù)。此外，應檢查鎖風閥的滾動軸承是否充滿潤滑脂。 4.4.2.2 要嚴密監(jiān)視各旋風筒、分解爐的溫度和壓力，以避免旋風筒錐體下部發(fā)生棚料、堵料等事故。即使事故發(fā)生之際，也要做到及時發(fā)現(xiàn)，及時處理。 4.4.2.3 應仔細檢查系統(tǒng)的漏

29、風情況。如人孔門、捅灰孔、點火煙囪和各種閥的活動部分的密封狀況是否良好。若密封性能不良，應及時進行處理，對熱態(tài)下不宜處理的密封點，應做好記錄，在設備大修時或其它可能的時機進行處理。 4.4.2.4 突發(fā)事故的處理。如發(fā)生突然停電、旋風筒內(nèi)筒或鎖風閥閥板掉落、火磚或澆注料深度脫落等事故，應立即停止喂煤、喂料，并根據(jù)具體情況做相應的處理或待系統(tǒng)溫度下降后再進行處理。 4.4.2.5 堵料及排除措施： 操作時，如果旋風筒的錐體部分或下料管發(fā)生堵料，堵料點下方的氣體溫度會很快升高，壓力也會迅速上升。一旦發(fā)現(xiàn)立即采取下列措施： a. 停止喂煤喂料； b. 盡可能減小系統(tǒng)中的壓力，如可采用打開點火煙囪帽等

30、方法； c. 打開捅灰門，用通壓縮空氣的捅料桿進行吹捅，直至排除故障； d. 在完全排除堵料后，才允許重新操作預熱器系統(tǒng)。在排除堵料故障過程中，操作人員必須穿戴保護用具，確保人身安全。 4.4.2.6 崗位操作人員要認真填寫原始記錄，并保證記錄的完整清晰。5. 窯尾預熱器設備制造技術保證措施窯尾預熱器設備要求比較高，體積也比較大，如果忽視技術保證措施，很難達到制造精度要求，同時解體的部件比較多， 給組裝焊接質量保證帶來很多不便，為此，我公司擬采用如下技術措施：5.1. 質量保證體系從組織上建立、健全保證體系，由生產(chǎn)主管全面負責，質檢辦負責全過程監(jiān)督。責任明確，層次分明，技術文件統(tǒng)管。5.2.

31、嚴格執(zhí)行制造技術要求，修改權在設計部門，嚴格做到按圖紙、工藝要求執(zhí)行。5.3. 為確保制造質量，采用項目負責人制度，專項專人負責，各職能部門全面服務生產(chǎn)車間。5.4. 所有拼接鋼板焊接后要經(jīng)超起波探傷，合格后方可準確下料。5.5. 為保證坡口幾何尺寸，我公司采用新型數(shù)控切割機，保證鋼板不變形。 5.6. 預熱器分解爐主體的成型采取一次成型法。5.7. 殼體風管組對一律在鋼平臺上進行，為確保成型質量，不使用大錘敲擊。5.8. 所有組對焊縫盡量采取平焊。5.9. 設備除銹采用噴砂處理，當天噴砂必須當天噴漆。5.10. 解體由生產(chǎn)主管會同設計部門共同確認，使用支撐要合理、可靠。防止設備變形。6 窯尾

32、預熱器設備制造質量保證措施 窯尾預熱器設備一般包括下料裝置（下料系統(tǒng)）、喂料室、分解爐及旋風筒等。此套設備的特點是制造精度高，復雜系數(shù)大，體積大，所采用的材料大部分為薄板，因此，造成制造和運輸?shù)睦щy，我公司為保證提供優(yōu)質產(chǎn)品提出如下質量保證措施：6.1. 窯尾預熱器設備在制造全過程中必須嚴格按照質量保證體系進行組織生產(chǎn)，由項目負責人負責，制造廠做好生產(chǎn)組織，各職能部門做好生產(chǎn)服務工作。6.2. 窯尾預熱器設備的制造實行質量指標目標管理，即按部頒標準，關鍵件100%優(yōu)良，主要部件全部合格，90%優(yōu)良，整機性能達到圖紙要求，無影響性能之缺陷，各部門按此要求進行展開，每次必須有評價和診斷報告，提出相

33、應改進措施。6.3. 窯尾預熱器設備的全部技術文件都經(jīng)技術部門審批，特別是工藝過程卡、典型件制造卡、檢驗卡、典型工裝指導書，凡是技術文件，車間必須齊全，制造過程中的信息傳動必須靈通，執(zhí)行情況及時報告職能部門，重大問題必須報公司主管部門批示。6.4. 制造標準一律執(zhí)行部標，制定切實可行的質量控制點，貫徹公司的質檢制度，及時填報周期點檢卡，如在查驗中有不真實處，給予必要的處罰。6.5. 由于此套設備大部分用薄板，易造成變形，為避免事故發(fā)生，必須制定出科學的防變形工藝，同時作好加固工作以防運輸和倒運變形。6.6. 制造過程中所使用的量具，必須經(jīng)公司質檢部門效驗，以保證量值準確。6.7. 此設備的主要

34、焊縫為保證質量必須經(jīng)過探傷檢測。6.8. 原材料、外購件、外協(xié)件進廠時必須嚴格檢驗，檢驗報告經(jīng)項目負責人及質檢部門認可方可投料使用。窯尾預熱器設備制造關鍵檢查項目及質量標準 表4零部件名 稱檢查項目圖紙要求標準要求合格品優(yōu)等品項次檢測方法備注喂料室拖架底板斜度3.50%±8mm±3mm1首先將喂料室與窯尾密封連接的口朝上，按縱向中心線在平臺上找平，用經(jīng)續(xù)儀或水平準儀測量底板的斜度 。按3.5%的斜度計算底板一端為0，另一端為143，測量即可將角度轉為線性數(shù)據(jù)。拖架底板和拖架底座平面度5/10005/10003/10002鋼板尺測量下料口組合對尺寸偏差2500=5±

35、5±41鋼板尺測量分解爐混合室上口、下口及對角線偏差±10±10±54鋼板尺測量掛磚工字鋼垂直度、平行度±2±2±22角尺、直尺測量周長偏差±10±10±81鋼盤尺測量旋風筒筒體內(nèi)大段節(jié)兩端面偏差2.52.522鋼板尺測量筒體大段節(jié)周長偏差D5M D5M±7.0 ±5.0±7.0 ±5.0±6.0 ±4.01鋼卷盡測量頂蓋掛磚工字鋼焊后行距平行度和工字鋼與頂蓋的垂直偏差±2±2±22角尺、鋼板尺測量筒體內(nèi)的

36、托磚圈焊后要找下平面度允差托磚圈寬度的3331鋼板尺測量旋風筒內(nèi)筒耐熱鋼不低于GB1221-84耐熱鋼的化學成分耐熱鋼焊接和機械性能按Q/JCJ05-82鋼材建材機械技術規(guī)程進行檢驗。耐熱鋼與耐熱鋼、耐熱鋼與普通鋼焊接，焊接前要進行試焊，并按要求選擇焊條進行焊接。膨脹節(jié)和內(nèi)筒耐熱鋼焊后控傷按GB-3323-82進行檢查III級III級III級III級4攝象機X光檢驗窯尾預熱器及設備制造主要檢查項目及質量標準 表5部件 名稱檢查項目圖紙要求標準要求合格品優(yōu)等品項次檢測方法備注喂料室主體材料不低于GB700-79普通碳鋼技術條件中關于A3五項機械性能和冷彎試驗的規(guī)定。4托架材料不低于GB1221-

37、84耐熱鋼的化學成分和機械性能1托架安裝孔偏差1/31/2.52鋼卷尺、鋼板尺測量焊接質量符合建材機械行業(yè)Q/JCJ05-82鋼制建材機械焊接技術規(guī)程的規(guī)定。4分解爐主體材料不低于GB700-79普通碳鋼技術條件中關于A3三項機械性能和冷彎試驗的規(guī)定。4園柱和圓錐部分的不直度、直線度不超過相應長度的22211米鋼板尺測量托磚圈平面度寬度的3寬度的3寬度的31300mm鋼板尺測量筒體對口錯邊量10%板厚10%板厚10%板厚2焊縫質量符合建材機械行業(yè)Q/JCJ05-82鋼制建材機械焊接技術規(guī)程的規(guī)定4混合室的進出風口法蘭與中心平行度6651旋風筒主體材料4園柱和圓錐部分的不直度2鋼板尺測量筒體同一

38、斷面上直徑最大、最小之差在托磚圈上下200處為2.5/1000D 2/10002.5/1000D 2/10002/1000D 1.5/10002鋼盤尺測量D為筒體內(nèi)徑鋼板焊接焊縫錯邊量10(<10)2(1.5)2(1.0)2鋼板尺測量筒體對接縱向焊縫形成的梭形梭角度凹（0.1+1）且不小于2 凸(0.3+1)且不大于4422用弧長L=L/6D且不小于500的弧形樣板來測量D為筒體內(nèi)徑 為板厚大尺寸的筒體及底座允許由幾塊鋼板拼制而成，但應盡量采用整塊鋼板或減少拼制塊數(shù)，焊縫要錯開，錯天距離為板厚的1580倍，且不允出現(xiàn)十字焊縫，底座與各接板接觸面的焊接和底座與筒體接觸面的焊縫要求鏟平和磨平

39、。進出風口法蘭端面平面度4431鋼板尺測量進出風口法蘭與筒體中心的平行度5541鋼板尺測量法蘭對角線偏差33321鋼板尺測量 窯尾預熱器設備外觀檢查項目及質量標準 表6序號項 目合格品優(yōu)等品項次數(shù)1喂料室、分解爐、旋風筒、風管等解體大件質量要求吊環(huán)、有分解標志和圖號、編號；有支撐防變形、解體分割處有坡口同合格品22喂料室、分解爐、旋風筒、風管等解體大件表面質量要求拼板數(shù)量和焊縫合理，沒有十字焊縫。且符合Q/JCJ05-82標準要求做到合理下料，拼板數(shù)量合理，支座平直，筒體成型美觀23表面油漆沒有龜裂、脫漆、漏涂、流掛表面油漆均勻，有光澤，手摸光滑，兩遍，面漆兩遍24包裝箱有足夠承受能力。運輸過

40、程中無破損現(xiàn)象同合格品25隨機出廠技術文件有裝箱單，說明書、合格證，必要的圖紙同合格品47.制造標準及主要技術要求7.1按JC465-92標準制造7.2按設計院或業(yè)主提供的5000t/d級窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)的總圖、分總圖、零部件圖技術要求制造。7.3我方在制造過程中，如發(fā)現(xiàn)所供的上述資料、圖紙不符時，我方必須及時書面通知設計院予以確認。如需修改，必須經(jīng)設計院和業(yè)主雙方書面同意。8.窯尾預熱器及分解爐的安裝8.1. 概述 預熱器、分解爐等設備的安裝應首先將各設備進行清點，吊車的起重能力可分為地面預裝焊接件；在框架結構平臺上面就位時組裝的焊接件；小型閘門管件內(nèi)有澆筑耐熱混凝土的組件要預先澆筑；

41、 按每層框架結構的安裝進度要求運至吊車的附近待裝。 在框架平臺板上組裝的組件，在其平臺完工后，將部件吊在平臺上。進行設備組對，焊接就位和找正。 而在地面預組裝的組件，可在折除平臺上的腳手架后，將設備吊裝就位,和進行精找正，同時將設備走臺，欄桿鋼結構件等進行吊進和安裝。 廢氣管道根據(jù)情況，可在最上層平臺安裝完畢后， 由上部平臺預留孔吊進。8.2. 冷煙室(進氣室)安裝 8.2.1 安裝順序：支架預組裝、煙室及聯(lián)接件預組裝、操縱平臺散件支架吊裝煙室吊裝找正焊接精找正底腳焊接操作平臺安裝找正底腳焊接。 8.2.2 煙室找正： 冷煙室找正需在吊裝過程中進行。以窯尾密封圈的加工面為基準，調(diào)整冷煙室的安裝

42、高度。 8.2.2.1 找正要求： 保證冷煙室連接件與窯體在同一軸線上，且垂直面基本相符；以窯尾密封圈與連接體滑動平面的距離相等為準。一般兩個平面都有變形，只要上下、左右對稱即可；要考慮回轉窯上串或下串尺寸，修正安裝距離。 8.2.2.2 找正工具： 找正一般只用千斤頂、倒鏈、調(diào)整裝置等工具。8.3. 上升管道安裝8.3.1 安裝順序：測量冷煙室標高及水平，大小頭預組裝操作平臺散件吊到平臺上上升管道吊裝就位找平找正， 下口修理焊接操作平臺散件組裝找正膨脹節(jié)安裝連接管長度確定連接管吊裝就位(加臨時支撐) 排風管吊裝連接。8.3.2 上升管道安裝 安裝上升管道要將冷煙室上口與上升管的上下口對正，連

43、接管下口，異徑短管上口應在一條垂直線上，并符合圖紙要求。從而保證渦流室安裝時， 其下口中心及標高能與異徑短管位置對正。所以中心位置必須經(jīng)過找正， 直管段高度尺寸確定無誤后，才能割掉多余部分。8.4. 渦流室安裝 渦流室包括筒體、噴煤裝置及附件。8.4.1 安裝順序：地面預組裝操作平臺、閥門及管道、排風管渦流室解體吊裝就位對口焊接找平找正彎頭吊裝就位，組對焊接閥門吊裝就位， 組對焊接操作平臺吊裝就位，找平排風管吊裝，對口焊接附件安裝。8.4.2 安裝方法 渦流室吊裝為解體件吊裝，在平臺上組對焊接， 然后進行找平、找正。8.4.2.1 基準面選擇： 水平平面選擇用渦流室底座平面作為基準面。 垂直位

44、置以上口中心點與下口中心點為基準。8.4.2.2 找正 渦流室找平用水平儀標尺測量，調(diào)整鋼板墊鐵，使標高符合圖紙要求，高差允許±5mm。水平位置用千斤頂、倒鏈調(diào)整，使之與彎頭接口方向一致，中心位置偏差不大于5mm。在渦流室上口中心掛線墜測量、調(diào)整、找正，使上口中心與下口中心及上升管道大小頭中心對正。彎頭安裝時，首先就位，粗找，用夾具及倒鏈對口后進行定位焊。吊裝閥門與彎頭法蘭對口找正，保證閥門與二次風管接頭處的尺寸要求， 使風管安裝時接頭順利，符合圖紙要求，上述尺寸有偏差時， 只能在彎頭和彎頭接口處修改。一般情況下， 都必須修口或修改彎頭尺寸才能保證上述要求。8.5. 分解爐與五級旋風

45、筒安裝 8.5.1 分解爐安裝 分解爐與五級旋風筒是并排安裝。分解爐體積大，重量重所以要解體吊裝組對。 8.5.1.1 分解爐安裝順序：地面預組裝底座部分吊裝就位找平，找正中部筒體吊裝就位上部筒體吊裝組對就位上中兩部分對口焊接筒體找正(與五級旋風筒配合進行)中部筒體下口焊接操作平臺及其他附件安裝。 8.5.1.2 安裝方法及技術要求： 分解爐筒體部分是在地面組成不超過10噸的部件，采用塔吊進行吊裝。 找正方法： 下錐體找正選擇底座上平面做為水平基準面，用水準儀分別由四點測量，垂直偏差用線墜在筒件中心處測量，使之與渦流室出氣口中心對正，其誤差不得超過5mm，位置偏差為±3mm。標高找正

46、可用墊鐵調(diào)整，墊鐵尺寸按每個支點的尺寸加工。找正后將其與樓面焊接。支點與墊鐵之間不焊。以保證熱脹時能夠自由滑動。 8.5.2 五級旋風筒安裝 8.5.2.1 五級旋風筒安裝順序：地面預組裝上部筒體、中部筒體、下錐體、排風管下料錐體吊裝就位、找平找正中部筒體吊裝就位上部筒體吊裝就位上部、 中部筒體連接與焊接上部筒體找正(與分解爐配合進行) 中部筒體連接與焊接內(nèi)筒體吊裝就位附件安裝排風管道安裝。 8.5.2.2 安裝方法與技術要求 五級旋風筒主體部分于地面上組裝成三大件， 按下錐體、中部筒體、上部筒體順序吊裝就位。 筒體找正的關鍵是下錐體的找平、找正， 平面中心位置調(diào)整，出氣口中心線必須對正。下料

47、口也必須對正，誤差不得大于5mm。上筒體接膨脹器部分必須與分解爐同時調(diào)整。其水平位置，標高確定后才能進行焊接。8.5.3 一、二、三、四級旋風筒安裝8.5.3.1 安裝順序：地面預組裝上部筒體、中錐體、操作平臺、排風管下錐體吊裝就位、找平找正中錐體吊裝就位焊接上部筒體吊裝就位、找正焊接內(nèi)筒體安裝操作平臺找正排風管吊裝就位、對接及焊接叉管彎頭安裝附件安裝。8.5.3.2 安裝方法 一、二、三、四級旋風筒安裝方法，可參考五級旋風筒安裝方法進行。安裝時要注意各級旋風筒彎頭要與相應旋風筒出氣管對正，同樣用掛線墜方法找正。9. 排風管的安裝 9.1 排風管的安裝 排風管一般分為A、B、C三大部分。 A部

48、分應隨對應層設備安裝時吊裝就位，對口焊接。不應列為收尾項目。 B部分應隨各層設備安裝同時進行。 C部分安裝是在最高頂層進行，安裝難度大，難以取得準確的安裝數(shù)值，所以，定位焊接工序，擬在吊裝位置進行比較可靠。如果制造尺寸不超差，尤其是彎頭角度能符合圖紙要求，安裝定位后，可以達到技術要求。 9.2 技術要求 排風管安裝要求對口準確，連接無應力。 修口后要重新割制坡口。管道垂直尺寸，可用掛線墜方法肉眼觀測，水平位置以接口吻合為準。吊裝位置管道接頭，可用補板方法進行處理。10. 保證質量、進度的措施10.1 由于設備體大、超重，組對過程中采用25t 吊車等配合吊裝。 10.2 整個工程從原設備進場至安

49、裝完畢，每一道工序均由專職檢驗人員把關，作好記錄，確保工程質量。 10.3 為了保證焊接質量，在施焊中采取了一系列保證焊接質量的措施。 主要有：關鍵部位的焊接由壓力容器合格焊工焊接；CO2氣體保護焊；對稱施焊；反變形焊接法等。 10.4 為了保證安裝質量，除了有一套詳盡的安裝校正測量辦法外，測量工具應采用激光經(jīng)緯儀。10.5 應組織一個以最有經(jīng)驗的項目經(jīng)理為首的強有力的班子負責此工程的全過程，確保實現(xiàn)優(yōu)良工程。11.安全保證體系安全生產(chǎn)工作是黨和國家的一項基本政策，也是施工企業(yè)項目管理的重要職責，施工企業(yè)安全文明施工情況的優(yōu)劣直接關系到職工的安危、工程進度、效益及職工隊伍的穩(wěn)定，也反映了企業(yè)文明生產(chǎn)的管理水平。因此，項目經(jīng)理部在組織本工程施工中一定要認真宣傳、貫徹有關省市工業(yè)企業(yè)勞動安全條例及國家勞動安全法律法規(guī)，堅持“安全第一