工藝管道安裝工程施工方案

1、江蘇淮鋼集團(tuán)有限公司新建3#LF精煉爐工程工藝管道安裝工程 施工方案審 批:質(zhì) 量:安 全:編 制:中國十八冶淮鋼3#LF精煉爐項目經(jīng)理部年 月 日目 錄1工程概況····································7頁

2、2施工方案編制依據(jù)····························7頁3施工方法···················&#

3、183;················7頁4質(zhì)量保證措施·······························14頁5安

4、全、健康、環(huán)保措施·······················15頁6主要施工工、機(jī)、量具表·····················16頁7施工組織與人力資

5、源劃·······················16頁1工程概況3#LF精煉爐工藝管道的安裝主要包括燃?xì)饨橘|(zhì)管道、給排水系統(tǒng)管道、車間內(nèi)部熱力管道、除塵系統(tǒng)管道、干油潤滑系統(tǒng)管道。其中燃?xì)饨橘|(zhì)管道分為氧氣、氬氣、天然氣管道。給排水系統(tǒng)分為設(shè)備冷卻水系統(tǒng)、生活給排水系統(tǒng)和消防給水系統(tǒng)。車間內(nèi)部熱力管道分為采暖系統(tǒng)和壓縮空氣系統(tǒng)管道。2.施工方案編制依據(jù)2.1. 國家規(guī)

6、范工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程GB6222氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程 GB16912-19972.2 施工圖紙 3#LF爐工藝總圖 215-203G1 3#LF爐車間內(nèi)部燃?xì)饨橘|(zhì)管道圖 215-203R1 3#LF爐給排水管道圖 215-203N1 3#LF爐車間內(nèi)部熱力管道圖 215-203S1 3#LF爐冷卻水分配器和集水器及配管圖 215-203G43.施工方法3.1管道施工工藝程序如下圖所示施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)交接設(shè)備、材料檢驗管段、管件的預(yù)處理管道系統(tǒng)設(shè)備報驗管道安裝管道系統(tǒng)設(shè)備安裝管道酸洗、試壓、

7、吹洗、氣密性試驗二次灌漿 竣工驗收3.2 各種介質(zhì)管道的工作壓力和試驗壓力。各種介質(zhì)的工作壓力和試驗壓力表介質(zhì)名稱工作壓力試驗壓力備注氧氣（OX）1.6MPa2.4MPa氬氣（Ar）2.0MPa3MPa天然氣（NG）40KPa60KPa循環(huán)水0.40.6 MPa0.60.9 MPa生活供水0.20.4 MPa0.30.6 MPa生產(chǎn)/消防0.30.4 MPa0.450.6 MPa壓縮空氣0.8 MPa1.2 MPa蒸汽1.3MPa1.9MPa3.3技術(shù)要求及施工方法3.3.1、材料選用及進(jìn)場驗收3.3.1.1管子、管件、閥門及板材必須具有制造廠的質(zhì)量合格證明書，對材料的質(zhì)量有異議時，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合

8、格后，方可使用；管子、管件、閥門在安裝前，應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號，并進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，銹蝕或凹陷不超過壁厚負(fù)偏差 , 在施工過程中應(yīng)按材質(zhì)和管道級別分類保管，不得混淆和損壞。 3.3.1.2彎頭采用無縫沖壓彎頭 , 外徑偏差及外徑橢圓度不超過以下規(guī)定值：DN25 DN70 為 + 1.1mm ； DN80DN100 為 + 1.5mm ； DN125 DN200 為 + 2.0mm ； DN200 以上不超過 + 2.5mm 。 3.3.1.3螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整無傷痕及毛刺等缺陷 , 螺栓與螺母應(yīng)配合良好 , 無松動或卡澀 , 并附有材質(zhì)及

9、加工合格證書。 3.3.1.4法蘭必須與安裝圖紙要求的壓力 , 公稱直徑及標(biāo)準(zhǔn)相符，密封面光滑平整 , 螺栓孔符合裝配要求 , 并附有材質(zhì)及加工合格證書。 3.3.1.5管道閥門安裝前 , 工藝閥門應(yīng)逐個對閥門閥體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗 , 試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍 ,5 分鐘無泄漏為合格 ; 具有上密封結(jié)構(gòu)的管道閥門 , 應(yīng)以公稱壓力的 1.1 倍逐個對以上閥門進(jìn)行氣壓密封性試驗 , 試驗前閥座應(yīng)清理干凈 , 試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面 , 時間為 2 分鐘 , 無泄漏為合格。 3.3.1.6嚴(yán)密性試驗不合格的閥門 , 需解體檢查 , 并重新試驗 , 解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合如下要求 : a、閥

10、座與閥體結(jié)合牢固 ; b、閥蕊與閥座應(yīng)接合良好并無缺陷 ; c、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活、可靠； d、閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料配合合適，螺紋無缺陷； e、墊片、填料、螺栓等齊全無缺陷。 3.3.1.7所有進(jìn)行試壓的閥門,試壓完應(yīng)馬上排盡水,密封面涂防銹油,關(guān)閉閥門,封閉進(jìn)出口,并作特殊標(biāo)志,填寫閥門試驗記錄。3.3.1.8需代用的材料,必須由設(shè)計院許可,并出具設(shè)計聯(lián)絡(luò)單方可使用代用材料。 3.3.2.管道除銹、脫脂3.3.2.1管道除銹（1）、氧氣、氬氣管道系統(tǒng)，碳鋼管道內(nèi)外壁應(yīng)進(jìn)行徹底除銹，除銹的方法可選用手工、噴砂除銹法。除銹后鋼材表面應(yīng)無可見油污、鐵銹等附著物，并均勻顯示金屬本色。（2）

11、、噴砂除銹所使用的砂子應(yīng)選用石英砂，規(guī)格為420目，本工程采用手工除銹。（3）、預(yù)先將不同規(guī)格的圓環(huán)鋼絲刷（與管子規(guī)格匹配），用鋼絲將其穿好備用且每個規(guī)格最少需5個，如DN300、DN200、DN150、DN100等各5個一組。（4）、將同一規(guī)格的管子并排放置在預(yù)先制作好的除銹操作臺上，首先用砂輪和鐵紗布相結(jié)合使用對其表面除銹。在將圓環(huán)鋼絲刷穿入管子內(nèi)部，對其連續(xù)拉動除銹，隔一段時間將鐵銹、塵物傾到出，再拉動圓環(huán)鋼絲刷，再傾到出鐵銹。這樣反復(fù)進(jìn)行直至符合除銹要求。（5）、除銹檢查合格后，應(yīng)用干凈的塑料膜、膠帶將管道兩端密封嚴(yán)密，以防二次污染。不進(jìn)行脫脂的管道，應(yīng)立即對其表面刷防銹漆，氧氣管道系

12、統(tǒng)需脫脂的管道，除銹后應(yīng)盡快脫脂。3.3.2管道脫脂（1）、除銹合格后，氧氣系統(tǒng)的管子附件均要進(jìn)行脫脂。氧氣管道上的閥門及儀表出廠時應(yīng)進(jìn)行脫脂，且有嚴(yán)密、可靠的密封包裝及證明（安裝時可不進(jìn)行脫脂）。（2）、脫脂劑采用工業(yè)四氯化碳，脫脂劑應(yīng)具有合格證，使用前應(yīng)對其外觀、油脂含量進(jìn)行檢查。（3）、四氯化碳是易揮發(fā)的有毒液體，能通過呼吸道中毒和皮膚接收中毒。如與火焰或灼熱輕金屬、電石接觸，能引起強(qiáng)烈分解以至爆炸。因此，脫脂時應(yīng)在露天操作并設(shè)置通風(fēng)設(shè)施，工作人員應(yīng)戴好防毒面具、橡膠手套和穿好工作服，工作服、鞋、手套等勞保用品應(yīng)干凈無油。脫脂廢液嚴(yán)禁亂倒，應(yīng)注入四氯化碳包裝桶內(nèi)，按環(huán)保部門的要求進(jìn)行處理

13、。（4）、管子、附件脫脂表面應(yīng)無水分，否則四氯化碳和水分解生成鹽酸將腐蝕金屬。（5）、將管子、管件放入預(yù)先制作好的脫脂槽內(nèi)，浸泡脫脂，浸泡時間為11.5小時，大管子內(nèi)表面脫脂可在管內(nèi)注入脫脂劑，管端用木塞或其它方法封閉，將管子放平，每半小時轉(zhuǎn)動一次，浸泡時間11.5小時。（6）、需要脫脂的閥門，脫脂前應(yīng)拆成零件，清除鐵銹等雜物。螺栓與金屬墊片用以上方法進(jìn)行浸泡脫脂，對不便浸泡的閥門殼體，可用浸蘸，人工擦洗的方法脫脂，非金屬墊片脫脂應(yīng)以四氯化碳浸漬1.52小時，然后在墊片上涂一層石墨粉。（7）、脫脂件在脫脂后，宜用紫外線檢查法（即用紫外線燈照射），脫脂表面無紫蘭熒光為合格，或用清潔干燥的白濾紙擦

14、拭，已脫脂的管件表面，以紙上無油脂痕跡為合格。（8）、在管子對口焊接安裝時，宜用棉蘸浸四氯化碳再擦洗一遍，確保對口時管子干凈無油。（9）、脫脂后的管子、閥門、附件應(yīng)由專人及時用干凈塑料布封閉管口，防止被再次污染，安裝時、每天下班時管口亦用塑料布封閉。3.3.3管道安裝3.3.3.1管子一般采用機(jī)械下料和開坡口，或用氣割下料和開坡口，用氣割下料時，應(yīng)用砂輪機(jī)清除氧化層，并將凹凸面修磨平整。管子錯邊量工藝管要求不大于壁厚的 10% 且不大于 1mm ，其它管道不大于壁厚的 20% 且不大于 2mm .管道安裝時應(yīng)注意流向和坡度.法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑 5% ，并能使螺栓自由

15、出入。3.3.3.2 焊口的坡口型式、焊條、焊絲、焊接電流、電壓、焊材烘烤溫度按焊接工藝要求并作好記錄。 3.3.3.3管子、附件、閥門安裝前應(yīng)在此檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子、塵土等雜物，并清除干凈，合格后才能進(jìn)行安裝。為了防止在安裝的管道上開口而掉入鐵屑及灰塵 , 一切開口工作應(yīng)在管道安裝前完成 , 并徹底將管內(nèi)清理干凈。氧氣管道發(fā)現(xiàn)有銹和油污，必須重新出銹和脫脂。3.3.3.4氧氣管道安裝時，不應(yīng)使用帶油脂的工具，工作人員的工作服及雙手不得沾油污。3.3.3.5管道的連接除與設(shè)備、閥門相接處及設(shè)計規(guī)定處采用法蘭及螺紋連接外，其余應(yīng)采用焊接連接。3.3.3.6管子與管子、管子與管件、

16、閥門或設(shè)備連接時，不得強(qiáng)力對口。3.3.3.7管子對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量。允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。3.3.3.8法蘭連接時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。安裝時應(yīng)保持平行、同心，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入，不得用強(qiáng)緊螺栓的辦法來消除法蘭連接時的歪斜。3.3.3.9法蘭之間的墊片放置時應(yīng)注意防止墊片內(nèi)緣深入管內(nèi)。3.3.3.10采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填料應(yīng)采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管內(nèi)，不應(yīng)使用涂鉛油的麻或棉紗頭

17、。3.3.3.11管道的安裝焊縫位置應(yīng)符合以下要求：直管段兩環(huán)焊縫間距不得小于100mm，焊縫距離管起彎點（不包括壓制彎管）不得小于100mm，且不小于管徑。在有支吊架處環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。3.3.3.12管道現(xiàn)場安裝焊接時，盡量采用轉(zhuǎn)動焊，少設(shè)固定焊口。3.3.3.13管道上儀表節(jié)點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行，嚴(yán)防焊渣、氧化物落入管道內(nèi)。3.3.3.14管道敷設(shè)時，除設(shè)計規(guī)定需要有坡度外，其余均按無坡度敷設(shè)。3.3.3.15氧氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置.3.3.3.16穿墻及過樓板的管道，加套管，套內(nèi)的管道不應(yīng)由焊縫，穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出

18、樓面50mm，管子與套管的空隙處，應(yīng)用阻燃材料填塞。3.3.3.17管道通過或臨近高溫作業(yè)區(qū)，應(yīng)采適當(dāng)?shù)木植扛魺岽胧构艿辣跍囟缺３衷?0以下。3.3.3.18天然氣管道的托架，必須焊在加固筋上，托架與管壁凈距不小于5mm。3.3.3.19管道安裝前，應(yīng)對管道斷面進(jìn)行檢查，在橢圓度誤差允許的范圍內(nèi)，可將長軸安裝在垂直方向。3.3.3.20管道安裝應(yīng)盡量采用對接焊縫。3.3.3.21天然氣管道法蘭間的襯墊：當(dāng)管徑300mm時，采用浸過鉛油的石棉墊，其厚度為5mm；當(dāng)管徑<300mm時，采用浸透機(jī)油的橡膠石棉墊，其厚度為3mm。3.3.3.24放散管的拉繩應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實情，安全牢固安裝。3.

19、3.3.25機(jī)體上的管道（如干油管）應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不應(yīng)妨礙機(jī)器動作；3.3.3.26管道安裝的整個過程中，所有外露油口、氣口均用干凈塑料布包扎，與設(shè)備、閥臺接口時，拆下接頭式法蘭焊接，要立即將此口封閉，防止贓物、灰塵進(jìn)入設(shè)備。3.3.3.27同一平面上排管和間距、高低要一致。配管不能在圓弧部分接合，應(yīng)在平直部分接合。有彎曲部分的管道，中間安裝法蘭接頭時，不能安裝在彎曲部分，只能安裝在平直部分。3.3.3.28管道安裝最高處應(yīng)設(shè)置排氣孔。3.3.3.29軟管安裝應(yīng)注意以下事項：a、應(yīng)避免急轉(zhuǎn)彎，其彎曲半徑R>（910）（D為軟管外徑）。不要在靠近接頭的根部彎曲。軟管接頭至開始彎曲處的最

20、短距離L=6D，在可移動場合下工作，位置變更后，也需符合上述條件。b、在安裝和處于工作狀態(tài)時，無扭轉(zhuǎn)情況發(fā)生，在連接處，軟管自由懸掛，應(yīng)避免其受自重而產(chǎn)生彎曲。c、軟管的彎曲同軟管接頭的安裝及其運(yùn)動平面應(yīng)該是同一平面，以防扭轉(zhuǎn)。在特殊情況下，如軟管兩端的接頭需在兩個不同的平面上運(yùn)動，那么應(yīng)在合適的位置設(shè)置管夾。d、軟管應(yīng)有一定的長度余量，不能和其他配管和軟管相互摩擦。為免磨損破裂，可用卡板隔開或在配管時予以考慮。e、軟管在高溫時壽命最短，因此要盡可能的安裝在遠(yuǎn)離熱源的地方，否則應(yīng)加隔熱保護(hù)套。3.3.3.30當(dāng)公稱直徑大于或等于 150mm 時，直管段兩環(huán)縫間距不應(yīng)小于 150mm ，當(dāng)公稱直

21、徑小于 150mm 時，不應(yīng)小于管子外徑，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于 50mm ，焊縫距彎管起彎點不小于 100mm ，且不小于管子外徑，管子對口時應(yīng)保持平直度，允許偏差 1mm/m ，但全長不超過 10mm ，在距接口中心 200mm 外測量。 3.3.3.31與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從機(jī)械一側(cè)開始安裝，軸向偏差 1mm/m ，安裝前應(yīng)先安裝支架，不得將管道及閥門的重量或力矩附加在設(shè)備上，安裝完畢后應(yīng)卸下設(shè)備接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差（ 0.4mm ）徑向位移（ 0.8mm ） , 同時所有螺栓應(yīng)能順利通過。 3.3.3.32 管道安裝時 , 要檢查是否與施工圖相符合

22、, 安裝完畢必須對照流程圖和平面布置圖復(fù)核管道安裝 , 以及支吊架和補(bǔ)償器安裝是否正確。 3.3.3.33管道走向符合設(shè)計要求，并且便于檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走以及機(jī)電設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢修。3.3.3.34管道外壁與相鄰管道元件邊緣的距離不小于10mm。同排管道的法蘭或活接頭應(yīng)相間錯開100mm以上。穿墻管道的接頭位置距墻面0.8米以上。3.3.3.35管道安裝允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定 : 管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標(biāo) 架空及地溝室內(nèi)25室外 15標(biāo)高架空及地溝室內(nèi)±20室外 ±15水平管道平直度DN 100 2L/1000 最大 50DN 100 3L

23、/1000 最大 80立管垂直度5L/1000 最大 30成排管道15交叉管外壁或絕熱層間距203.3.4.閥門安裝3.3.4.1閥門應(yīng)逐個做強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，試驗應(yīng)用潔凈無油的水進(jìn)行。閥門強(qiáng)度試驗壓力公稱壓力的1.5倍，強(qiáng)度試驗時間不少于5min，殼體填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗按公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.3.4.2氧氣管道上的閥門，出廠時因進(jìn)行了脫脂（脫脂前已進(jìn)行了水壓試驗）且有嚴(yán)密可靠的密封包裝及證明，可不進(jìn)行水壓試驗。3.3.4.3工作壓力1.0Mpa且公稱直徑600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗和強(qiáng)度試驗，強(qiáng)度試驗在系統(tǒng)試壓時，按管道試驗壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性試驗，可用色

24、印等方法對閥瓣密封面檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。3.3.4.4安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行試調(diào)，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.1倍，每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次，調(diào)試介質(zhì)宜采用干燥空氣和氮?dú)狻?.3.4.5閥門在安裝前，應(yīng)按設(shè)計核對型號規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定安裝方向。且應(yīng)安裝在便于檢修，手柄朝向應(yīng)便于操作，成排閥門安裝應(yīng)盡量在同一平面上。3.3.4.6閥門安裝應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行，法蘭連接螺栓時，應(yīng)對稱擰緊，緊固后，螺紋應(yīng)高出螺母13個絲牙。絲接閥門不能強(qiáng)擰，以免滑絲而破壞閥門。3.3.4.7安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)其傾斜時，應(yīng)予校正，安全閥的最終調(diào)試，在系統(tǒng)上進(jìn)行

25、，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。3.3.4.8水平閥安裝應(yīng)平衡，放散閥門安裝應(yīng)注意垂直。3.3.5.支吊架安裝3.3.5.1支架安裝的支架形式，材質(zhì)，規(guī)格，安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求。3.3.5.2所有管道的支吊架制作完畢后，清除被涂表面的鐵銹，焊渣、毛刺、油、水等污物。刷醇酸防銹底漆兩遍，安裝后再刷灰色調(diào)和漆兩遍。3.3.6管道系統(tǒng)設(shè)備安裝3.3.6.1設(shè)備及元件在安裝前，必須具有制造廠的出廠合格證或質(zhì)量證明文件，同時還應(yīng)對其進(jìn)行外觀檢查。外觀檢查時應(yīng)重點核對設(shè)備元件的型號、規(guī)格是否滿足設(shè)計要求，設(shè)備整體構(gòu)造應(yīng)完整無損，外露零件應(yīng)無損壞；油箱的焊縫經(jīng)外觀檢查有損傷現(xiàn)

26、象時，應(yīng)對該焊縫進(jìn)行煤油滲透漏檢查。3.3.6.2設(shè)備到貨時作檢查無反銹現(xiàn)象，設(shè)備上各種閥門已作嚴(yán)密性試驗，無泄漏且具有合格證3.3.6.3站內(nèi)配備通風(fēng)設(shè)備且可供使用。3.3.6.4閥臺按設(shè)計圖布置在便于操作，調(diào)整和維修的位置并且牢固固定。設(shè)備基礎(chǔ)施工檢查完畢，符合設(shè)計圖紙要求。站內(nèi)地坪及墻面已裝修完，或者不再產(chǎn)生二次污染，站內(nèi)照明應(yīng)施工完畢。3.3.6.5設(shè)備元件開箱檢查整體結(jié)構(gòu)應(yīng)完整無缺，無損傷，且具有合格證。3.3.6.6設(shè)備上所有外露油、氣口必須封閉且無損傷。3.3.6.7電機(jī)與泵的聯(lián)軸器相配，若制造廠出廠前已裝配好，要對其檢查，如不符合規(guī)范或設(shè)計要求，必須重新調(diào)整。3.3.6.8干油

27、潤滑的分配器要盡可能靠近潤滑點安裝，且不能妨礙其它機(jī)構(gòu)的運(yùn)轉(zhuǎn)，要便于調(diào)整、檢修及觀察。盡可能避免高溫、灰塵和水氣的侵蝕。3.3.6.9氣動元件如過濾器，減壓閥，流量閥等應(yīng)靠近執(zhí)行元件安裝，油霧器與執(zhí)行元件間應(yīng)無垂直管路。3.3.6.10安裝好的設(shè)備要注意防污染，最好用彩條布遮蓋起來。3.3.6.11管道系統(tǒng)設(shè)備安裝具體規(guī)定如下：序號名稱安裝允許公差（mm）檢查方法1泵組縱橫中心線±10拉線用尺量標(biāo)高±10鋼尺量泵軸向水平度<0.5/1000水平儀垂直度1.5/1000吊線尺量2閥架縱、橫中心線±10拉線用尺量標(biāo)高±10鋼尺量水平度1.5/1000水

28、平儀3干油泵組縱、橫中心線±10拉線用尺量標(biāo)高±10鋼尺量垂直度1/1000吊線尺量4進(jìn)、回水收集裝置安裝按照機(jī)械設(shè)備安裝圖紙要求執(zhí)行3.3.7管道焊接及焊縫檢驗3.3.7.1 焊條選用 :管道焊接盡可能采用氬弧焊打底，電弧焊填充的施工工藝 ; 氬弧焊和手工電弧焊焊絲、焊條選用應(yīng)與母材相匹配 , 每批焊絲、焊條均應(yīng)有出廠合格證明書。 3.3.7.2 焊條的儲存與運(yùn)輸： a、焊條應(yīng)放在干燥、通風(fēng)良好的房內(nèi) , 相對濕度小于 60% ； b、焊條堆放必須墊高和離墻 0.3 米以上； c、搬運(yùn)和堆放不得砸、摔，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。 3.3.7.3 焊條的使用和管理： a、

29、焊條必須有專人烘烤發(fā)放和管理 , 焊條烘烤溫度及烘烤開始、保溫、結(jié)束的時間等情況應(yīng)有詳細(xì)記錄； b、領(lǐng)用焊條一律使用焊條保溫筒 , 每次不得超過 2kg, 限 4 小時用完 ,4 小時后未用完者 , 應(yīng)重新高溫烘烤 , 但重復(fù)烘烤次數(shù)不能超過二次； c、一個焊條保溫筒只準(zhǔn)放入一種規(guī)格型號焊條 , 嚴(yán)禁不同規(guī)格型號焊條混放。 3.3.7.4 接頭組對要求： a、接頭表面應(yīng)平滑 , 符合有關(guān)規(guī)定要求 , 接口內(nèi)及其兩側(cè)表面 20mm 內(nèi)應(yīng)打磨出金屬光澤 , 不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在； b、管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間隙按下表規(guī)定： 管件、管子的坡口形式、尺寸及接頭組對間

30、隙表坡口名稱坡口型式坡口名尺寸 I型坡口S1.52>23c0+0.50+1.0V型坡口S39>92670°65°60°65°c0223p0223U型坡口S2060C=03p=261R=56A=1.03.3.7.5 焊接工藝和要求 a、參加管道施焊的焊工 , 必須持有勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)項目合格證書； b、當(dāng)施工現(xiàn)場焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時 , 應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)措施 , 方可進(jìn)行焊接工作； 風(fēng)速 8m/s ；相對濕度 90% 。 c、參加管道施工的焊工 , 必須嚴(yán)格按工藝進(jìn)行焊接工作 , 否則停止施焊。管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)； d、焊工必

31、須及時準(zhǔn)確 , 清楚地做好焊接工藝所要求的各項原始記錄 ; e、焊接工序間要堅持互檢 , 每一焊縫施焊后應(yīng)打上焊工代號；3.3.7.6 焊縫檢驗 a、焊縫表面均應(yīng)打磨光滑 , 不得有裂紋、氣孔、弧坑、和夾渣等缺陷，并不得保留熔渣和飛濺物； b、焊縫與母材連接圓滑過渡； c、凡不符合要求的要進(jìn)行打磨和修補(bǔ)。 3.3.8管道吹洗3.3.8.1管道的吹掃b、氣動系統(tǒng)管路在安裝完成后，直接用氮?dú)膺M(jìn)行吹掃，各種閥門及輔助元件不得投入吹掃，氣缸和氣墊的接口應(yīng)封閉。管道吹掃的清潔度，用在排氣口設(shè)置白布或涂有白漆的靶板進(jìn)行檢查，要求在5分鐘以內(nèi)，其白布或靶板上無鐵銹、灰塵或其他贓物方為合格。c、冷卻水管道可先

32、用壓縮空氣吹掃再進(jìn)入水沖洗，也可直接進(jìn)入水沖洗。3.3.8.2變壓器油水冷卻器管路需進(jìn)行酸洗。a、酸洗采用循環(huán)酸洗的方法進(jìn)行，工序如下：管線串接試漏脫脂水沖洗酸洗中和鈍化水沖洗管線回裝；b、酸洗回路最高部位應(yīng)設(shè)排氣點，最低部位設(shè)排空點；盡量使回路死點處于水平位置，最終應(yīng)保證死點上無殘留液體；c、酸洗回路通入中和液，應(yīng)使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿性可用PH值試紙進(jìn)行檢查。d、酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物。3.3.9系統(tǒng)試壓、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)3.3.9.1壓力試驗a、管道系統(tǒng)水壓試驗根據(jù)管道設(shè)計壓力不同而分步進(jìn)行 , 試驗壓力 :系統(tǒng)工作壓力16MPa的管道試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.5 倍 , 系統(tǒng)

33、工作壓力16MPa的管道試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.25 倍; 注水前將不參加試驗的儀表、管道設(shè)備等與系統(tǒng)隔離，止回閥閥蕊拆除，注水時將系統(tǒng)中的最高點與大氣相通，當(dāng)最高點出水后，方可封閉進(jìn)行試壓。 b、強(qiáng)度試驗時 , 升壓應(yīng)緩慢 , 達(dá)到試驗壓力后 , 穩(wěn)壓 10 分鐘以無泄漏 , 目測無變形為合格 , 并作好記錄。 c、系統(tǒng)吹掃在水壓試驗后進(jìn)行 , 一般按主管、支管、蔬排管依次進(jìn)行。吹掃時用手錘敲擊管子焊縫死角，管道底部，吹掃介質(zhì)為壓縮空氣，吹掃時用涂白漆的靶板檢查，無鐵銹塵土、水份及其它臟物為合格，填寫管道吹掃記錄。 d、管道氣壓嚴(yán)密性試驗時 , 試驗壓力按設(shè)計壓力的 1.15倍進(jìn)行 , 升

34、壓應(yīng)緩慢 , 用涂刷肥皂水方法檢查 , 如無泄漏 , 穩(wěn)壓 30 分鐘 , 壓力不降 , 則為合格 , 并作好記錄。 e、管道的泄漏量試驗應(yīng)按設(shè)計壓力進(jìn)行 , 時間為 24 小時 , 全系統(tǒng)每小時的平均泄漏率不得超過5% 。泄漏率按下式計算：當(dāng)管道公稱直徑Dn<0.3m時，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24當(dāng)管道公稱直徑Dn>0.3m時，A=1-(273+T1)×P2/ (273+T2)×P1×100/24×0.3/DNA-泄漏率（%）P1、P2試驗開始，終了時的絕對壓力（Mp

35、a）匯流排上壓力表讀數(shù)T1、T2試驗開始，終了時的溫度（）匯流排上溫度計讀數(shù)DN管道公稱直徑（m）f、強(qiáng)度試驗、氣密性試驗、泄漏量試驗前應(yīng)通知甲方及有關(guān)部門人員到場，試驗記錄應(yīng)有有關(guān)部門簽字認(rèn)可。 3.3.9.2系統(tǒng)調(diào)試和試運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)的調(diào)試調(diào)試程序安排，泵站的調(diào)試、系統(tǒng)壓力的調(diào)試和執(zhí)行元件速度調(diào)試的程序進(jìn)行。并配合機(jī)械的單部件調(diào)試，單機(jī)調(diào)試，區(qū)域聯(lián)動，機(jī)組聯(lián)動的調(diào)試順序。3.3.9.3泵站調(diào)試時，蓄能器應(yīng)按規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力進(jìn)行充氣。油箱的液位開關(guān)按設(shè)計高度定位，當(dāng)液位變動超過規(guī)定高度時，立即發(fā)出報警信號和實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作。3.3.9.4調(diào)試過程做好詳細(xì)記錄。3.3.10管道的防腐涂漆。

36、管道各類實驗及吹掃合格后，應(yīng)進(jìn)行管道外表面涂刷防腐漆及識別漆。管道防腐應(yīng)先耍兩遍底漆，再耍中間漆及面漆。識別漆的要求如下：氣態(tài)氧氣管道-OX-（天蘭色J74）氣態(tài)氬氣管道-Ar-（銀灰色J22）天然氣管道-NG-（中灰色）壓縮空氣管道-A-（淡酚藍(lán)色）生產(chǎn)給水管道-W-（淡綠色）生活給水管道-W1-（淡綠色加色環(huán)乳白色） 循環(huán)水管道-W2-（淡綠色加色環(huán)中灰色）消防水管道-W5-（淡綠色加色環(huán)擰黃色）生產(chǎn)排水（自流）-X1-（黑色加色環(huán)淡黃色）生產(chǎn)排水（壓力）-X2-（黑色加色環(huán)大紅色）當(dāng)業(yè)主對識別漆有特殊要求時,按照業(yè)主的要求來涂刷識別漆。4.質(zhì)量保證措施4.1 質(zhì)量保證體系建立以項目經(jīng)理為

37、核心（質(zhì)量第一負(fù)責(zé)人），專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人為現(xiàn)場質(zhì)量管理第一負(fù)責(zé)人，施工工種齊全的專項質(zhì)量管理小組，專業(yè)質(zhì)量管理框圖見下圖。4.2 質(zhì)量保證措施4.2.1 嚴(yán)格按施工方案進(jìn)行施工，施工前作好各工序施工技術(shù)交底。4.2.2 施工前，必須對各施工工種操作人員進(jìn)行上崗驗證、或培訓(xùn)，特殊工種必須持證上崗。4.2.3 所有進(jìn)場物資、設(shè)備（含顧客財產(chǎn)）必須進(jìn)行驗證，作好物資采購、領(lǐng)用和現(xiàn)場管理標(biāo)識記錄。4.2.4 即時作好材料和設(shè)備報驗記錄4.2.5 作好顧客財產(chǎn)的現(xiàn)場保護(hù),做好設(shè)備的防風(fēng)、防雨措施。4.2.6 在施工過程中，嚴(yán)格工序紀(jì)律，認(rèn)真做到“檢查上道工序，干好本次工序，服務(wù)好下道工序”。認(rèn)真作好每道工序的工序報驗，和工序間的交驗工作。4.2.7 做好施工全過程的檢驗、檢查工作和記錄，認(rèn)真實行“三檢制”。5.安全、健康、環(huán)保措施5.1 安全、健康、環(huán)保保證體系建立以項目經(jīng)理為核心（安全第一負(fù)責(zé)人），專業(yè)施工負(fù)責(zé)人直接負(fù)責(zé)人，項目部安全員現(xiàn)場監(jiān)督，施工工種齊全，層層負(fù)責(zé)的安全、健康、環(huán)保保證體系見下圖。 5.2 安全、健康、環(huán)保措施5.2.1 施工人員進(jìn)入施工現(xiàn)場、生活、辦公